CN103826920A - 用于自卸卡车的车体结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于具有车体框架（3）的自卸卡车（1）的车体结构。车体结构设置有朝向车体框架后方定位的铰接销（5），借助铰接销被倾斜地设置在车体框架上并且适于装载负载（9）的车体（2A），以及布置在车体的外表面的加强元件。车体至少由底板（62a）、前板（62b）、侧板（62c）、以及遮蓬（62d）构成。加强元件包括侧板加强件（61），其将位于侧板和前壁之间的细长接头的上部连接到位于侧板和底板之间的细长接头的部分。后者部分被定位于车体纵向方向上的与负载（9）重心位置（G）横向对应的位置的后方。

Description

用于自卸卡车的车体结构

技术领域

本发明涉及一种用于自卸卡车的车体结构，其将能够倾斜地设置并且适于在其上装载负载。

背景技术

如图13所示，作为施工机械的自卸卡车1通常设置有车体框架3，分别旋转地布置在车体框架3的前段的相对侧端的一对前轮6，分别旋转地布置在车体框架3的后段的相对侧端的一对后轮7，以及能够倾斜地设置在车体框架3上并且适于在其上装载负载9的车体2，负载9例如为土、沙或碎石。

特别地，自卸卡车1设置有布置在车体框架3的后段的铰接销5，以及布置在车体框架3上并在铰接销5的前方位置处的液压提升缸4，该液压提升缸4将车体框架3和车体2彼此连接。液压提升缸4的伸展将车体2抬起到抬升位置，换言之，“上”位，而液压提升缸4的收缩将车体2降低到平放位置，换言之，“下”位，同时支撑车体2。因此，负载9如土、沙或碎石通过例如液压挖掘机被以堆积的形式装载到高于车体2在其“下”位的负载空间的高度，装载在车体2中的负载9被运送到目标位置，并且车体2接着被从“下”位引入到“上”位，以便车体2被倾斜以卸载负载9。

如上所述，通过将负载9装载在车体2中，车体2在其不同的部分从负载9接受大载荷。车体2因此设置有各种加强元件以防止车体2变形或损坏，如在负载9的重量下偏斜。车体2通常由形成底部的底板2a、布置在底板2a的前侧并形成前壁的前板2b、布置在底板2a的相对侧并形成侧壁的侧板2c、以及布置在前板2b的上部的遮蓬2d构成。包括布置在，例如，这些底板2a、前板2b、侧板2c以及遮蓬2d的外表面上的作为加强元件的加强肋和加强板的自卸卡车的车体结构是公知的（例如参见专利文件1和2）。

如图13所示，在包括以上引用的专利文件1和2的传统技术中，用于自卸卡车的车体结构中的加强元件包括两个框架29a（参见图2和3）、29b，它们布置在底板2a上，在车体2的纵向方向上延伸，并且其间具有间隔地被放置以便它们彼此横向对称。当负载9被装载到处于“下”位的车体2中时，负载9的载荷被施加到整个底板2a，并且因此，底板2a接收到来自负载9的向下的力。此时，由于底板2a通过框架29a、29b在其中心部分接受法向力，因此力矩发生在底板2a的相对侧，使得底板2a趋于承受向下方向的弯曲变形。相应的，需要保证对于底板2a来说足够的刚性，以便能够阻止以上提到的弯曲变形。

在传统技术中，用于自卸卡车的车体结构中的加强元件因此包括布置在底板2a上的八个底板加强件41-48，它们在车体2的横向方向上延伸，并且在车体2的纵向方向上具有间隔地放置。通过这些底板加强件41-48和框架29a、29b，整个底板2a的刚性被保证。加强元件进一步包括肋12、肋13、平板14、平板14a、平板15以及平板15a。肋12布置在侧板2c上，并沿着侧板2c的上边缘部分布置。肋13被布置为在侧板2c的中部平行于相应的肋12从车体2的前方到车体2的后方延伸。平板14被布置在侧板2c的前部的位于肋12和肋13之间的位置。平板14a被布置为覆盖由这些侧板2c、肋12、13和平板14限定的空间。平板15被布置在侧板2c后部的位于肋12和侧板2c的下边缘部之间的位置。平板15a被布置为覆盖由这些侧板2c、肋12、13和平板15限定的空间。通过这些肋12、13和平板14、14a、15、15a，侧板2c具有了刚性。

加强元件进一步包括未示出的肋，以及还包括肋32a（参见图2和3）、32b。该未示出的肋布置在前板2b的中心部，并且在车体2的横向方向上延伸。肋32a、32b被布置在前板2b的中心部，在车体2的垂直方向上延伸以使肋32a、32b与未示出的肋相交成直角，并且在车体2的横向方向上其间具有间隔地彼此平行放置。通过这些肋，前板2b具有了刚性。加强元件进一步包括布置在遮蓬2d上并沿着遮蓬2d的相对侧布置的肋19，并且通过这些肋19，遮蓬2d具有了刚性以增加悬臂结构的遮蓬2d的强度。应当注意的是，如上所述，图13示出了自卸卡车1的左侧，并且框架29a和肋32a均没有在那里示出。

以上描述的肋12、13、19、32a、32b、以及底板加强件41-48、以及未示出的在前板的横向方向上的肋均形成有大致“U”形的截面，并且这些大致“U”形截面的开口端部通过焊接或类似的方法被分别连接到底板2a、前板2b、侧板2c以及遮蓬2d，并且用于底板2a的框架29a、29b以及前板加强件41-48通过焊接或类似的方法被一体连接到底板2a。进一步，用于侧板2c的平板14通过焊接或类似的方法被连接到肋12、13，同时平板14a通过焊接或类似的方法被连接到肋12、13，平板14以及侧板2c。通过肋12、13，平板14、14a以及侧板2c，侧板2c前部的上部被形成为盒装。类似地，平板15通过焊接或类似的方法被连接到肋12、13以及侧板2c，平板15a通过焊接或类似的方法被连接到肋12、13，平板15以及侧板2c，并且通过肋12、13，平板15、15a以及侧板2c，侧板2c的后部被形成为盒装。

引用列表

专利文献

[专利引用1]US-A-6,592,171

[专利引用2]US-A-6,592,172

发明内容

技术问题

在如以上描述的、根据传统技术构建的车体结构中，多个肋12、13、19、32a、32b，底板加强件41-48以及平板14、14a、15、15a以及在前板2b上的未示出的肋均通过焊接或类似的方法布置到车体2上，以保证车体2的刚性。装载在车体2上的负载9的载荷因此被施加到这些肋12、13、19、32a、32b，底板加强件41-48、平板14、14a、15、15a以及在前板2b上的未示出的肋的焊点处，使得在焊点处出现应力集中。为了降低被施加到每一个焊点的应力以低于相应地极限应力，可以考虑给车体2提供很多的附加肋。然而，这些附加肋增加了车体2的总重量，导致了以下潜在问题：车体2的核准负载可能降低，自卸卡车1运行的燃油经济性可能变差，以及用在前轮6和后轮7上的轮胎的使用寿命可能缩短。因此，存在对于能够保证车体刚性，同时尽可能地减小车体重量增加的自卸卡车的车体结构的强烈需求。

当前板2b接受来自负载9的横向载荷时，负载9的最大载荷作用在前板2b的中心部，该中心部在车体2的横向方向上大致碰到负载9的重心位置G。其结果，前板2b在其中心部承受较大载荷，并且承受较大的变形量。当每个侧板2c接受来自负载9的横向载荷时，负载9的最大载荷近似地作用在侧板2c的中心部，该中心部在车体2的纵向方向上大致碰到负载9的重心位置G。其结果，侧板2c在其中心部承受较大载荷，并且承受较大的变形量。因此，高应力趋于出现在前板2b上的、未示出的横向肋以及侧板2c上的肋13的每个相对端部。因此，需要将前板2b上的、未示出的横向肋以及侧板2c上的肋13的相对端部连接到相对高刚性的部分。然而，车体2的尾部具有开口结构以卸载负载9，并且因此，连接相应肋13的后端部的侧板2c的后部在刚性上低于其他部分。在根据传统技术的车体结构中，侧板2c的后部因而分别通过肋12、13，平板15、15a以及侧板2c形成为盒装，以保证如上所述的刚性。然而，这种构造导致了车体2具有增加的总重量的便利。

由于遮蓬2d具有如上所述的悬臂结构，因此，连接肋13的前端部的侧板2c前部的上部被要求具有比其他部分更高的刚性。在根据传统技术的车体结构中，侧板2c前部的上部因而分别通过肋12、13，平板14、14a以及侧板2c形成为盒装，如同侧板2c的后部，以保证刚性。然而，这种构造导致了车体2总重量的进一步地增加。正如以上已经描述的，根据传统技术的车体结构伴随着以下问题：车体2在加强元件的配置效率方面很差，并且自卸卡车1的性能很差。

考虑到传统技术的上述情况，本发明的目的是提供一种自卸卡车的车体结构，该车体结构能够在使车体重量变轻的同时保证高的刚性。

解决问题的方法

根据本发明的一个方面，因而提供了一种自卸卡车的车体结构，所述车体结构通过安装在自卸卡车的车体框架上而被使用，并且所述车体结构设置有朝向车体框架后方定位的铰接销；借助铰接销被能够倾斜地设置在车体框架上并且适于在其上装载负载的车体；以及布置在车体的外表面以加强车体的加强元件，并且所述车体至少由形成底壁的底板、连接到底板前侧以形成前壁的前板、分别连接到底板的相对侧以形成侧壁的侧板、以及连接到前板上部的遮蓬构成，其特征在于，加强元件包括侧板加强件，其分别将位于侧板和前板之间的细长接头的上部连接到位于侧板和底板之间的细长接头的部分，以加强侧板，后者部分被定位于车体纵向方向上的与车体上负载的重心位置横向对应的位置的后方。

根据如以上描述构造的本发明，在车体中的每个侧板和前板之间的细长接头的上部具有相对较高的刚性，因为两块板被以大致直角彼此连接。相似地，在车体中的每个侧板和底板之间的细长接头具有相对较高的刚性，因为这两块板也被以大致直角彼此连接。通过在每个侧板加强件的相对端部分别将加强相应侧板的每个侧板加强件连接到在车体中的侧板和前板之间的细长接头的上部，以及连接到在侧板和底板之间的细长接头，由在车体上装载负载产生的变形量能够被控制，以使待施加到侧板加强件的相对端部的应力能够被很好地控制在限制的应力以下。进一步，每个侧板加强件在其相对端部的较低的一个处被连接到位于相应侧板和底板之间的细长接头的部分，所述部分被定位于车体纵向方向上的与负载的重心位置横向对应的位置的后方。侧板加强件因此能够在车体的纵向方向上的与负载的重心位置横向对应的位置，即，围绕侧板的中心部分增强侧板的强度，从而能够减小在负载的横向载荷下施加到侧板上的载荷。因此，能够减少用于每个侧板后部的加强元件的数量，并且因此，在使得车体重量变轻的同时保证高的刚性。

优选地，侧板加强件在位于在车体纵向方向上与负载的重心位置横向对应的位置和铰接销之间的部分处被分别连接到位于侧板和底板之间的细长接头。当如以上所述地构建时，不再需要将沿着位于对应的侧板和底板之间的细长接头向后延伸的每个侧板加强件在车体的纵向方向上布置成超过对应于铰接销的位置。每个侧板加强件的总长度因此被缩短，从而使得减小车体的总重量成为可能。

加强元件优选地可进一步包括遮蓬加强件，其连接到遮蓬的相对侧以加强遮蓬，并且侧板加强件可以优选地分别被连接到遮蓬加强件的基端部。当如以上所述地构建时，每个遮蓬加强件的基端部被相应的侧板加强件牢固地固定，从而能够提供具有高强度的悬臂结构的遮蓬，并且因此，具有改善的耐用性。

优选地，加强元件可进一步包括底板加强件，其布置在底板（62a；72a）上并在车体的横向方向上延伸以加强底板；侧板加强件可以分别被连接到底板加强件之一的相应端部，并且一个底板加强件在车体的纵向方向上在位于与负载的重心位置横向对应的位置和铰接销之间的部分延伸。当如以上所述地构建时，一个底板加强件在其相对的端部被相应的侧板加强件牢固地固定，从而能够防止底板在装载在车体上的负载的载荷下在其相对侧承受向下的弯曲变形。因此，能够最小化施加到位于框架和底板加强件之间的接头的应力，该框架在车体的纵向方向上布置在底板上。

加强元件可以优选地进一步包括分别连接到遮蓬的相对侧以加强遮蓬的遮蓬加强件，以及还包括布置在底板上并且在车体的横向方向上延伸以加强底板的底板加强件；并且侧板加强件可以被优选地分别连接到各自遮蓬加强件的基端部，并且还可以被优选地连接到底板加强件之一的相应端部，并且一个底板加强件可优选地在车体纵向方向上的位于与负载的重心位置横向对应的位置和铰接销之间的部分之间延伸。当如以上所述地构建时，遮蓬加强件的基端部以及一个底板加强件的相对端部被相应的侧板加强件牢固的连接在一起，从而能够提供具有大致增强的刚性的整个车体。因此，能够实现提供一种具有稳定强度的车体，并且因此，能够有效地防止车体在装载的负载的载荷下的变形或损坏。即使在负载的运输期间，作为自卸卡车振动的结果，车体接受到强烈震动时，负载也因此能够被稳定地运输。

优选地，加强元件可以进一步包括侧板中心加强件，其在侧板的中心部上分别从车体的前方朝向车体的后方延伸，以加强侧板；并且侧板加强件可以分别被连接到侧板中心加强件的后端部。当如以上所述地构建时，每个侧板中心加强件能够在相应侧板的前部加强相应侧板，并且还能够支撑相应的侧板加强件，从而能够提供具有进一步增强刚性的相应侧板。

加强元件可以进一步优选地包括前板加强件，其布置在前板的中心部，并在车体的横向方向上延伸，以加强前板；并且前板加强件在其相对端部可以被分别连接到侧板中心加强件的前端部。当如以上所述地构建时，前板能够被前板加强件加强，并且前板加强件能够在其相对端部被相应的侧板中心加强件牢固地固定，从而能够提供具有增强强度的前板，并且因此，具有改善的耐用性。

加强元件可以进一步优选地包括肋，其分别布置在侧板上并沿着侧板的上边缘部布置；并且侧板加强件借助连接元件分别在其前端部被连接到肋的前端部，并且在其后端部被连接到底板加强件之一的相应端部，并且一个底板加强件在车体纵向方向上的位于在负载的重心位置和铰接销之间的部分之间延伸。当如以上所述地构建时，每个侧板加强件以及其相应的肋以及底板加强件能够被牢固地固定在一起，从而即使在侧板加强件形成为长度较短重量较轻的时候，也能够保持整个车体高的刚性。因此，能够充分地减小在车体上装载负载时产生的车体的变形量。

优选地，加强元件可以进一步包括肋，其分别布置在侧板上并沿着侧板的上边缘部布置；以及遮蓬加强件，其连接到遮蓬的相对侧，以加强遮蓬；遮蓬加强件在其基端部可以被形成为线性；并且侧板具有一定高度，以便遮蓬加强件的基端部被分别整体连接到肋。当如以上所述地构建时，侧板具有更高的高度，使得车体具有更大的负载容量。相应地，更大的负载能被稳定地运输，从而能够提供具有更高运输效率的自卸卡车。

如上所述，通过在前板和侧板上有效地配置各自的加强元件，车体能具有足够的改善的耐用性能，使得车体能够在其承受来自负载的横向载荷的部分上被充分地加强。

发明效果

根据本发明的一种用于自卸卡车的车体结构设置有朝向车体框架后方定位的铰接销；车体，其借助铰接销被能够倾斜地设置在车体框架上，并且适于在其上装载负载；以及布置在车体的外表面以加强车体的加强元件，所述加强元件包括侧板加强件，其将位于车体的侧板和前板之间的细长接头的上部连接到位于车体的侧板和底板之间的细长接头的部分，后者部分被定位于车体纵向方向上的与车体上负载的重心位置横向对应的位置的后方。因此，每个侧板加强件在其相对端部被连接到如此的部分，在每个如此的部分处，相应的两个相对较高刚性的板以大致直角彼此连接。当负载被装载到车体上时，施加到每个侧板加强件的相对端部的应力能够因此被很好地控制在极限应力以下。进一步，每个侧板加强件的一个端部，特别是下端部被连接到位于相应的侧板和底板之间的细长接头的部分，所述部分被定位于车体纵向方向上的与车体上负载的重心位置横向对应的位置的后方。侧板加强件因此能够围绕侧板的中心部增强其强度，因此能够减小在负载的横向载荷下施加到侧板的载荷。因此，能够减少每个侧板后部所需的加强元件的数量，并且因此，能够在将车体重量制造的更轻的同时保证高的刚性。因为车体上的加强元件的配置效率能够被改善的好于上述的传统技术，所以车体的形状和状态能被稳定地保持。

附图说明

图1为示出了根据本发明第一实施方式的用于自卸卡车的车体结构构造的侧视图。

图2为如图1所示的本发明第一实施方式所设置的车体的前视图。

图3为如图1所示的本发明第一实施方式所设置的车体的仰视图。

图4为沿着图1中IV-IV线截取的剖视图，且示出了车体的主要部分。

图5为示出了根据本发明第二实施方式的用于自卸卡车的车体结构构造的侧视图。

图6为如图5所示的本发明第二实施方式所设置的车体的前视图。

图7为如图5所示的本发明第二实施方式所设置的车体的仰视图。

图8为沿着图5中VIII-VIII线截取的剖视图，且示出了车体的主要部分。

图9为示出了根据本发明第三实施方式的用于自卸卡车的车体结构构造的侧视图。

图10为示出了根据本发明第四实施方式的用于自卸卡车的车体结构构造的侧视图。

图11为示出了根据本发明第五实施方式的用于自卸卡车的车体结构构造的侧视图。

图12为示出了根据本发明第六实施方式的用于自卸卡车的车体结构构造的侧视图。

图13为示出了用于自卸卡车的传统车体结构构造的侧视图。

具体实施方式

用于实施根据本发明的用于自卸卡车的车体结构的实施方式将基于附图在下面描述。

第一实施方式

根据本发明的第一实施方式的用于自卸卡车的车体结构的基本构造与以上描述的图13示出的自卸卡车的车体构造相同。因此，相似的附图标记被用于与图13示出的自卸卡车的车体结构中相似的结构元件。

如图1所示，根据本发明第一实施方式的车体结构可以被应用于其上的自卸卡车1设置有车体框架3、分别旋转地布置在车体框架3的前段的相对侧端的一对前轮6，分别旋转地布置在车体框架3的后段的相对侧端的一对后轮7，以及倾斜地设置在车体框架3上并且适于在其上装载负载（有效载荷）9的车体2A，负载9例如为土、沙或碎石。

特别地，自卸卡车1设置有布置在车体框架3后段的铰接销5，以及在铰接销5的前方位置处布置在车体框架3上的液压提升缸4，该液压提升缸4将车体框架3和车体2A彼此连接。进一步，自卸卡车1还设置有驾驶室8A、大型控制箱8B、以及动力单元8c。驾驶室8A设置在前轮6的上方，并且允许操作者进入其中。控制箱8B布置在驾驶室8A的右侧，并且在其中容纳有动态制动电阻器。动力单元8c被布置在车体框架3的前段，并且在其上容纳有例如液压装置。

上述液压装置包括例如未示出的液压泵，该液压泵用于将压力油供给到液压提升缸4；以及未示出的液压油储存器，该液压油储存器用于存储待供给到液压泵的液压油。在自卸卡车1中，动力单元8c中的液压泵因此能将压力油从液压油储存器供给到液压提升缸4，从而使得伸展液压提升缸4并且抬升车体2A到“上”位成为可能；并且还能够将通过在动力单元8c中的液压泵已经供给到液压提升缸4的压力油返回到液压油储存器中，从而使得收缩液压提升缸4并且降低车体2A到“下”位并同时支撑车体2A成为可能。

根据本发明第一实施方式的用于自卸卡车的车体结构设置有布置在车体2A外表面的加强元件以加强车体2A。车体2A包括形成底部的底板62a、连接到底板62a的前侧并形成前壁的前板62b、连接到底板62a的相对侧并形成侧壁的侧板62c、以及连接到前板62b的上部的遮蓬62d。在本发明的第一实施方式中，这些底板62a、前板62b以及侧板62c的连接区域均形成为角状，并且遮蓬62d在其基端侧形成为弯曲状。

在本发明的第一实施方式中，加强元件包括侧板加强件61，其将位于侧板62c和前板62b之间的细长接头的上部和位于侧板62c和底板62a之间的细长接头的部分彼此连接，后者部分被定位于车体2A的纵向方向上的与负载9的重心位置G横向对应的位置的后方，以加强侧板62c。每个侧板加强件61均被连接到位于相应的侧板62c和底板62a之间的细长接头的部分，所述部分被定位在车体2A的纵向方向上的与负载9的重心位置G横向对应的位置和对应的铰接销5之间的位置。

加强元件进一步包括分别连接到遮蓬62d的相对侧的遮蓬加强件69，以加强遮蓬62d，侧板加强件61分别被连接到遮蓬加强件69的后端部。如图3所示，加强元件进一步包括设置在底板62a并且在车体2A的横向方向上延伸的八个底板加强件41-48，以加强底板62a。这些底板加强件41-48在车体2A的纵向方向上具有间隔地布置。如图1和图4所示，每个侧板加强件61借助连接元件45a被连接到来自底板加强件41-48的底板加强件45的相应的端部。

如图3所示，加强元件进一步包括两个框架29a、29b，它们设置在底板62a上，在车体2A的纵向方向上延伸，并且其间具有间隔地布置以便它们彼此变得横向对称。框架29a、29b在它们的外底表面各自设置有缓冲元件10，如橡胶垫，以在如图1示出的车体2A从“上”位下降到“下”位时，减少从车体框架3接受到的震动。如图4所示，本发明的第一实施方式通过在车体2A内侧布置倾斜于底板62a与前板62b和侧板62c中的每一个之间的连接区域上的板51来防止装载的负载9粘到车体2A上。

加强元件进一步包括侧板中心加强件16，如图1示出的，它们各自布置在相应侧板62c的中心部上，从车体2A的前方朝向车体2A的后方延伸以加强侧板62c。每个侧板加强件61被连接到对应的侧板中心加强件16的后端部。加强元件进一步包括肋12，它们分别布置在侧板62c上，并沿着侧板62c的上边缘部布置。每个侧板中心加强件16以及其对应的肋12被彼此平行地布置。应当注意的是，每个侧板62c在其后边缘部设置有加强侧板62c后部的肋68。

加强元件进一步包括前板加强元件，其布置在前板62b的中心部并在车体2A的横向方向上延伸，以加强前板62b。如图2所示，这些前板加强元件包括在车体2A的垂直方向上具有间隔地彼此平行布置的肋31a、31b，并且肋31a被连接到各自侧板中心加强件16的前端部。加强元件进一步包括肋32a、32b，它们被布置在前板62b的中心部并且在车体2A的垂直方向上延伸，以便肋32a、32b与肋31a、31b以直角交叉。这些肋32a、32b在车体2A的横向方向上具有间隔地布置，且相互平行。这些肋32a、32b的下端部分别被连接到在底板62a上的框架29a、29b。如图2和图3示出的，加强元件进一步包括肋33以及肋33a、33b。肋33被布置在遮蓬62d的前部，并且在车体2A的横向方向上延伸，以加强遮蓬62d。肋33a、33b被布置在遮蓬62d的中心部，在车体2A的纵向方向上延伸，并且在车体2A的横向方向上被其间具有间隔地彼此平行放置。这些肋33a、33b的前端部被连接到肋33，并且肋33a、33b的后端部被分别连接到肋32a、32b的上端部。以上描述的，各个加强件16、41-48、61、69以及肋12、18、31a、31b、32a、32b、33、33a、33b各自形成为例如大致“U”的截面，并且这些大致“U”的截面的开口端部通过焊接或类似的方法被分别连接到底板62a、前板62b、侧板62c以及遮蓬62d。另外，底板加强件41-48以及底板62a上的框架29a、29b通过焊接或类似的方法被一体地连接在一起。

如上所述，根据本发明的第一实施方式构造的，在车体2A中的每个侧板62c和前板62b之间的细长接头的上部具有相对较高的刚性，因为该两块板以大致直角彼此连接。相似地，在车体2A中的每个侧板62c和底板62a之间的细长接头具有相对较高的刚性，因为该两块板同样以大致直角彼此连接。通过将加强相应侧板62c的每个侧板加强件61的相对端部分别连接到在车体2A中的侧板62c和前板62b之间的细长接头的上部以及在侧板62c和底板62a之间的细长接头，由在车体2A上装载负载9产生的变形量能被减小，使得施加到侧板加强件61的相对端部的应力能够被很好地控制在极限应力以下。进一步，每个侧板加强件61的下端部借助相应的连接元件45a被连接到底板加强件45的相应的端部，该底板加强件45在车体2A的纵向方向上与负载9的重心位置G横向对应的位置后方的位置处被定位于相应的侧板62c和底板62a之间的细长接头上。每个侧板加强件61因此能够围绕相应侧板62c的中心部增加其强度，该中心部在车体2A的纵向和垂直方向上大致碰到负载9的重心位置G，从而能够减小在负载9的横向载荷下施加到侧板62c上的载荷。因此，可以减少每个侧板62c后部所需的加强元件的数量，并且因此，在使得车体2A在重量上更轻的同时保证较高的刚性。因为加强元件在车体2A上的配置效率能够被如上所述的提高，所以车体2A的形状和状态能够被稳定地保持。

在本发明的第一实施方式中，每个侧板加强件61均如上所述地被连接到相应侧板62c和底板62a之间的细长接头的部分，所述部分被定位于车体2A纵向方向上的位于与负载9的重心位置G横向对应的位置和相应的铰接销5之间的位置，特别是被连接到底板加强件45的相应的端部。与每个侧板加强件61到例如在车体2A的纵向方向上定位在相应的铰接销5的后方位置的相应的底板加强件46或47的端部的连接相比，每个侧板加强件61在总体长度上能够缩短，从而使得减小车体2A的总重量成为可能。因此，侧板加强件61的制造成本能够降低。

通过分别将侧板加强件61的前端部连接到遮蓬加强件69的基端部，布置在遮蓬62d的相对侧的遮蓬加强件69被相应的侧板加强件61在其基端部牢固地固定。因此，悬臂结构的遮蓬62d能够具有增加的强度，并且因此，具有改善的耐用性。因此，即使当负载9被在车体2A上装载成山时，负载9也能够被遮蓬62d的基端部稳定地保持。

通过借助相应的连接元件45a将侧板加强件61的后端部连接到底板加强件45的相应的端部，底板加强件45的相对端部分别被侧板加强件61牢固地固定。能够防止底板62a的相对侧承受装载于车体2A上的负载9的载荷的向下的弯曲变形。因此，可以减小施加到位于底板加强件41-48和框架29a、29b之间的接头的应力，并且因此，防止接头损坏。

遮蓬加强件69的基端部以及底板加强件45的相对端部被相应的侧板加强件61牢固地固定，并且因此，这些侧板加强件61、遮蓬加强件69以及底板加强件45被整体地连接到一起，且围绕并加强车体2A，从而使得提供具有大致提升的刚性的整个车体2A成为可能。因此，能够实现提供一种具有稳定的强度，并且因此有效地防止车体2A在装载的负载9的载荷下变形或损坏的车体2A。在负载9的运输期间，即使作为自卸卡车1振动的结果，车体2A接受到来自负载9的强烈振动时，负载9也因此能够被稳定地运输。相应地，自卸卡车1能够具有运输负载9的高的可靠性。

通过从车体2A的前方朝向车体2A的后方延伸侧板中心加强件16并且将侧板中心加强件16的后端部连接到相应的侧板加强件61，还可以加强侧板62c的前部，并且支撑侧板加强件61，该侧板中心加强件16与肋12平行布置在侧板62c的中心部上。施加到每个侧板加强件61的相对端部的应力能够相应地被分散。因此，能够防止每个侧板加强件61经受变形，如在来自负载9的横向载荷施加时的偏斜，相应的侧板62c能够具有进一步增强的刚性。

通过连接在车体2A的横向方向上延伸并布置在前板62b的中心部的前板加强元件的相对的端部，特别地将肋31a连接到相应的侧板中心加强件16的前端部，肋31a的相对的端部被相应的侧板中心加强件16牢固地固定。因此，前板62b能够具有增加的强度，并且因此，具有改善的耐用性。通过在前板62b以及侧板62c上有效地配置侧板加强件61、侧板中心加强件16以及肋31，以在如上所述的待承受来自负载9的横向载荷的部分充分地加强车体2A，车体2A能够具有足够的改善的耐用性。因此，车体2A能够具有延长的使用寿命，并且自卸卡车1可以在长时间内使用而不需更换新的车体2A。

第二实施方式

接下来参考图5到图8，以下将描述根据本发明的第二实施方式的用于自卸卡车的车体结构的构造。

本发明的第二实施方式与以上所述的第一实施方式的不同之处在于，在第一实施方式中，车体2A中的底板62a、前板62b以及侧板62c的连接区域各自形成为的带角度的形状，而如在图5和图6中示出的，在第二实施方式中，底板72a、前板72b以及侧板72c的连接区域各自形成为弯曲的形状以限定圆形表面。进一步，在第一实施方式中，在底板62a前部的底板加强件41在第二实施方式中没有被附接，并且如图5和图7所示，每个侧板加强件71在其后端部借助连接元件44a被连接到底板72a上的底板加强件44的相应端部。底板加强件44的端部被定位于在底板72a上的底板加强件45的相应的端部的前方的位置。

具体地描述，在如上所述的本发明的第二实施方式中，在底板72a以及每个侧板72c之间的连接区域被形成为限定圆形表面。如图8所示，彼此连接侧板加强件71和底板加强件44的连接元件44a因此形成为圆弧状，并且进一步，连接元件44a的圆弧长度被设定为大于与第一实施方式相关的图4示出的连接元件45a的高度。应当注意的是，在第一实施方式中，布置在底板62a和每个侧板62c之间的连接区域上方的板51在本发明的第二实施方式中没有布置。其余构造与第一实施方式中的相应构造相同，并且因此，相似的附图标记被用于与第一实施方式中相似的结构元件。

如以上描述所构造的本发明的第二实施方式能够带来与以上所描述的第一实施方式大致相似的有利效果。另外，侧板加强件71在总体长度上还可以被制造的短于上述第一实施方式中的侧板加强件61，因为侧板加强件71的后端部被连接到在底板72a上的底板加强件44的相应的端部，后者端部被定位于在底板72a上的底板加强件45的相应的端部的前方的位置。进一步，底板72a、前板72b以及侧板72c的连接区域各自形成为限定圆形形状，并且因此，即使当板51没有被布置在车体2B内侧时，也能够防止装载的负载9粘结。因此，与第一实施方式中的车体2A相比，车体2B的总重量能够减小，因此，能够实现提供一种具有提高的核准有效载荷重量的车体2B，并且因此，能够提供一种具有改善性能的自卸卡车1。

第三实施方式

参考图9，以下将描述根据本发明的第三实施方式的车体结构的构造。

本发明的第三实施方式与以上描述的第一实施方式的不同之处在于，如图1所示，在第一实施方式中的加强元件包括侧板中心加强件16，该侧板中心加强件16布置在侧板62c的中心部并且从车体2A的前方向车体2A的后方延伸以加强侧板62c，而在第三实施方式中，如图9所示，加强元件不包括在车体2C的侧板62c的中心部的侧板中心加强部16。其余构造与第一实施方式中的相应构造相同，并且因此，相似的附图标记被用于与第一实施方式中相似的结构元件。

仅仅使用侧板加强件61以及肋12、68，通过将这三个加强元件布置在优选的位置，如上所述构造的本发明的第三实施方式能够充分地加强每个侧板62c，从而可以提供一种车体2C，其具有大致减小的总体重量，同时保证了侧板62c的刚性。因此，自卸卡车1能够具有改善的运行燃油经济性。

第四实施方式

参考图10，以下将描述根据本发明的第四实施方式的车体结构的构造。

本发明的第四实施方式与以上描述的第三实施方式的不同之处在于，在第三实施方式中，如图9所示，车体2C中的底板62a、前板62b以及侧板62c的连接区域各自形成为带角度的形状，而如在图10示出的，在第四实施方式中，底板72a、前板72b以及侧板72c的连接区域各自形成为弯曲的形状以限定圆形表面，如以上所述的第二实施方式。在本发明的第四实施方式中，每个侧板加强件71在其后端部借助连接元件44a被连接到底板72a上的底板加强件44的相应的端部。底板加强件44的端部被定位于底板72a上的底板加强件45的相应的端部的前方的位置。进一步，在本发明的第四实施方式中，第二实施方式中的在底板62a前部上的底板加强件41以及车体2C中的板51均没有布置。其余构造与第三实施方式中的相应构造相同，并且因此，相似的附图标记被用于与第三实施方式中相似的结构元件。

即使在板51不被布置时，如以上描述构建的本发明的第四实施方式也能够防止负载9粘结，因为底板72a、前板72b以及侧板72c的连接区域各自形成为圆形表面。因此，车体2D能够具有减小的总体重量。

第五实施方式

参考图11，以下将描述根据本发明的第五实施方式的车体结构的构造。

本发明的第五实施方式与以上描述的第三实施方式的不同之处在于，在第三实施方式中，如图9所示，每个侧板加强件61被连接到相应的遮蓬加强件69的基端部，而在第五实施方式中，如图11所示，每个侧板加强件81被连接到布置在相应的侧板62c上并沿着相应的侧板62c布置的肋12前端部。应当注意的是，每个遮蓬加强件89在其基端部均形成为弯曲形状，与遮蓬82的形状一致，并且在其基端部被连接到相应肋12的前端部。其余构造与第三实施方式中的相应构造相同，并且因此，相似的附图标记被用于与第三实施方式中相似的结构元件。

通过焊接或类似的方法借助连接元件45a将每个侧板加强件81的后端部连接到底板62a上的底板加强件45的相应端部，以及将侧板加强件81的前端部连接到布置在相应的侧板加强件62c上并沿着相应的侧板加强件62c的上边缘部布置的肋12的前端部，如以上描述构建的本发明的第五实施方式能保持整个车体2E的高刚性，并且因此，即使当侧板加强件81被制造的比第三实施方式中的侧板加强件61更短以限制侧板加强件81的重量更小，也能够充分地减小由于在车体2E上装载负载9导致的在车体2E上产生的变形量。

第六实施方式

参考图12，以下将描述根据本发明的第六实施方式的车体结构的构造。

本发明的第六实施方式与以上描述的第五实施方式的不同之处在于，如图11示出的，在第五实施方式中，每个遮蓬加强件89在其基端部形成为与遮蓬82d的形状一致的弯曲形状，并且被连接到相应肋12的前端部，而如图12所示出的，在第六实施方式中，每个侧板92c被设定地高于第五实施方式中的侧板62c，并且第六实施方式中的每个遮蓬加强件99在其基端部形成为线性，并且在其基端部被一体地连接到相应肋12。其余构造与第五实施方式中的相应构造相同，并且因此，相似的附图标记被用于与第五实施方式中相似的结构元件。

如以上所描述构建的本发明的第六实施方式通过将每个侧板92c设定地高于第五实施方式中的侧板62c能够提供一种具有更大的负载容量的车体2F。因此，负载9能以更大的量被稳定地运输，从而提供了一种具有更高运输效率的自卸卡车1。

附图标记说明

1     自卸卡车

2     车体

2A-2F 车体

2a    底板

2b    前板

2c    侧板

2d    遮蓬

3     车体框架

4     液压提升缸

5     铰接销

6     前轮

7     后轮

8A    驾驶室

8B    控制箱

8c    动力单元

9     负载

10    缓冲元件

11    侧板加强件

12    肋

13    肋

14    平板

14a   平板

15    平板

15a   平板

16    侧板中心加强件

19    肋

29a   框架

29b   框架

31a   肋

31b   肋

32a   肋

32b   肋

33    肋

33a   肋

33b   肋

41-48 底板加强件

44a   连接元件

45a   连接元件

51    板

61    侧板加强件

62a   底板

62b   前板

62c   侧板

62d   遮蓬

68    肋

69    遮蓬加强件

71    侧板加强件

72a   底板

72b   前板

72c   侧板

81    侧板加强件

82d   遮蓬

89    遮蓬加强件

92c   侧板

92d   遮蓬

99    遮蓬加强件

G     负载的重心位置

Claims (9)

1.一种用于自卸卡车（1）的车体结构，所述车体结构通过安装在自卸卡车的车体框架（3）上而被使用，并且所述车体结构设置有朝向车体框架的后方定位的铰接销（5），借助铰接销能够倾斜地设置在车体框架上并且适于在其上装载负载（9）的车体（2A；2B；2C；2D；2E；2F），以及布置在车体的外表面以加强车体的加强元件，所述车体至少由形成底壁的底板（62a；72a）、连接到底板前侧以形成前壁的前板（62b；72b）、分别连接到底板的相对侧的侧板（62c；72c；92c）、以及连接到前板上部的遮蓬（62d；82d；92d）构成，其特征在于，

加强元件包括侧板加强件（61；71；81），其将在侧板和前板之间的细长接头的上部分别连接到在侧板和底板之间的细长接头的部分以加强侧板，后者的部分被定位于在车体纵向方向上在与车体上的负载的重心位置（G）横向对应的位置的后方。

2.根据权利要求1所述的车体结构，其中，

侧板加强件（61；71；81）在车体纵向方向上在位于在与负载（9）的重心位置（G）横向对应的位置和铰接销（5）之间的部分处被分别连接到在侧板（62c；72c）和底板（62a；72a）之间的细长接头。

3.根据权利要求2所述的车体结构，其中，

加强元件进一步包括遮蓬加强件（69），其连接到遮蓬（62d）的相对侧以加强遮蓬，侧板加强件（61；71）被分别连接到遮蓬加强件（69）的基端部。

4.根据权利要求2所述的车体结构，其中，

加强元件进一步包括底板加强件（41-48；42-48），其布置在底板（62a；72a）上并在车体的横向方向上延伸以加强底板；侧板加强件（61；71；81）被分别连接到底板加强件之一（45；44；45）的相应端部，并且一个底板加强件（45；44；45）在车体纵向方向上在位于在与负载（9）的重心位置（G）横向对应的位置和铰接销（5）之间的部分之间延伸。

5.根据权利要求2所述的车体结构，其中，

加强元件进一步包括分别连接到遮蓬（62d）的相对侧以加强遮蓬的遮蓬加强件（69），以及还包括布置在底板（62a；72a）上并且在车体（2A；2B；2C；2D）的横向方向上延伸以加强底板的底板加强件（41-48；42-48）；以及

侧板加强件（61；71）分别被连接到各自遮蓬加强件（69）的基端部，并且还被连接到底板加强件之一（45；44；45）的相应端部，并且一个底板加强件（45；44；45）在车体纵向方向上在位于与负载（9）的重心位置（G）横向对应的位置和铰接销（5）之间的部分之间延伸。

6.根据权利要求3-5的任何一项所述的车体结构，其中，

加强元件进一步包括侧板中心加强件（16），其分别在侧板（62c；72c）的中心部上从车体（2A；2B）的前方朝向车体（2A；2B）的后方延伸，以加强侧板；以及

侧板加强件（61；71）分别被连接到侧板中心加强件（16）的后端部。

7.根据权利要求6所述的车体结构，其中，

加强元件进一步包括前板加强件（31a），其布置在前板（62b；72b）的中心部，并在车体（2A；2B；2C；2D；2E；2F）的横向方向上延伸，以加强前板；以及

前板加强件（31a）在其相对端部分别被连接到侧板中心加强件（16）的前端部。

8.根据权利要求2所述的车体结构，其中，

加强元件进一步包括肋（12），其分别布置在侧板（62c）的上边缘部上并沿着侧板（62c）的上边缘部；侧板加强件（81）分别在其前端部被连接到相应肋（12）的前端部，并且在其后端部借助连接元件（45a）被连接到底板加强件之一（45）的相应端部，一个底板加强件（45）在车体纵向方向上在位于与负载（9）的重心位置（G）横向对应的位置和铰接销（5）之间的部分之间延伸。

9.根据权利要求2所述的车体结构，其中，

加强元件进一步包括肋（12），其分别布置在侧板（92c）的上边缘部上并沿着侧板（62c）的上边缘部；以及遮蓬加强件（99），其连接到遮蓬（92d）的相对侧，以加强遮蓬；

遮蓬加强件（99）在其基端部被形成为线性；以及

侧板（92c）具有高度，以便遮蓬加强件的基端部分别被整体连接到肋。

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