CN103821870B - 一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置 - Google Patents

Abstract

一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其包括减振缸筒（5），该减振缸筒（5）内装有减振活塞（10），减振缸筒（5）一端封闭，另一端包括开口，该开口处装有减振缸盖（3），减振缸盖（3）的中心包括通孔Ⅲ-Ⅰ，减振活塞（10）包括活塞杆，该活塞杆的末端穿过所述通孔Ⅲ-Ⅰ并连接司机室，减振活塞（10）包括减振过油孔（M），减振活塞（10）与减振缸筒（5）之间装有减振弹簧（26），减振缸筒（5）还连接注油缸筒（18），该注油缸筒（18）包括油嘴，该油嘴连接排气防尘帽（19）。本发明提供的司机室减振装置可缓冲高频、中频、低频等多种振动对司机室形成的冲击，其弹性好、耐用、稳定且具有变阻尼和双向减振的效果，使用舒适、不易损坏。

Description

一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置

技术领域

本发明涉及一种减振装置，尤其是一种具有双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，属于工程设备技术领域。

背景技术

大型铁路养路机械的司机室要有良好的工作环境，以减轻司机的疲劳和体力的消耗，确保作业的安全可靠。通常的作业状态下，司机室会受到高频、中频、低频不同程度的振动影响。不同程度的振动不仅影响司机室内操作人员的操作舒适性，也影响到司机室内的设备的工作可靠性和耐用性，如司机室操作台上设置有制动阀、换向手柄、控制开关，仪表、故障显示板、微机显示屏及速度监控制器、按钮、检测控制仪表、信息控制设备等。因此司机室与转向架的连接中要有高效的减振装置，确保司机室受到振动影响最小。

目前，大型铁路养路机械通常采用几块橡胶垫支撑在司机室底部作为减振装置，能够减轻司机室向下的振动幅度，但对于向上的振动起不到减振作用，同时，减振装置容易因橡胶老化而失去减振效果，固定的弹性和减振力对低频和中频振动的减振效果不明显。在实际应用中，需要一种耐用、具有双向弹性和变阻尼的减振装置，以降低司机室在运行过程中出现的高频、中频和低频振动。

申请号为200810216347.4的中国发明专利公开了一种减振装置,其包括底座,质量块,外壳以及阻尼体;所述外壳固定在底座上并与所述底座形成密封的空腔,所述质量块以及阻尼体置于所述空腔内;所述阻尼体与所述质量块接触。其采用了封包式结构,解决了水、空气、油对结构腐蚀,而且防止了内部零件的飞出引起安全问题;该装置采用了双向压缩弹性体结构,解决了弹性体拉伸强度低很容易破坏的问题;该装置采用硫化橡胶作为弹性、阻尼体,解决了刚度、阻尼调整与控制困难的问题。但其阻尼体容易损坏，更换周期短，不利于维护。

发明内容

本发明即针对上述缺陷加以改进，本发明第一方面提供一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其包括减振缸筒，该减振缸筒内装有减振活塞，所述减振缸筒一端封闭，另一端包括开口，该开口处装有减振缸盖，所述减振缸盖的中心包括通孔Ⅲ-Ⅰ，所述减振活塞包括活塞杆，该活塞杆的末端穿过所述通孔Ⅲ-Ⅰ并连接司机室，所述减振活塞包括减振过油孔，所述减振活塞与所述减振缸筒之间装有减振弹簧，所述减振缸筒还连接注油缸筒，该注油缸筒包括油嘴，该油嘴连接排气防尘帽。

优选的是，所述减振过油孔沿减振活塞的轴线方向设置。

在上述任一方案中优选的是，所述减振过油孔位于减振活塞的侧壁内。

在上述任一方案中优选的是，所述减振过油孔为通孔。

在上述任一方案中优选的是，所述减振活塞上方和下方均装有液压阻尼板。

在上述任一方案中优选的是，所述减振活塞上方的上液压阻尼板与所述减振缸盖之间构成减振上腔。

在上述任一方案中优选的是，所述减振活塞下方的下液压阻尼板与所述减振缸筒之间构成减振下腔。

在上述任一方案中优选的是，所述减振活塞与所述液压阻尼板之间装有复位弹簧，以便使所述液压阻尼板弹起或落下，从而缓解振动作用。

在上述任一方案中优选的是，所述活塞杆位于所述减振活塞与所述减振缸盖之间的部分套装上减振弹簧。

在上述任一方案中优选的是，所述活塞杆位于所述减振活塞与所述减振缸筒之间的部分套装下减振弹簧。

在上述任一方案中优选的是，所述液压阻尼板包括液压阻尼孔。

在上述任一方案中更优选的是，所述液压阻尼孔的位置与所述减振过油孔的位置对应设置从而便于液体通过液压阻尼孔和减振过油孔。

在上述任一方案中优选的是，所述活塞杆包括活塞注油排油孔。

在上述任一方案中优选的是，所述活塞注油排油孔沿活塞杆轴向设置。

在上述任一方案中优选的是，所述活塞注油排油孔包括孔Ⅰ和孔Ⅱ。

在上述任一方案中更优选的是，所述孔Ⅰ和孔Ⅱ相互垂直。

在上述任一方案中更优选的是，所述孔Ⅰ位于所述活塞杆的轴向中心处。

在上述任一方案中更优选的是，所述孔Ⅰ的长度小于所述活塞杆的长度。

在上述任一方案中更优选的是，所述孔Ⅰ的长度由减振缸盖和减振缸筒上横向联接通往注油缸筒的过油孔位置所决定。

在上述任一方案中优选的是，所述孔Ⅰ的首端位于所述活塞杆首端的端面处，所述孔Ⅰ的末端与所述孔Ⅱ连通。

在上述任一方案中优选的是，所述减振缸筒内包括空腔，该空腔内嵌装所述减振活塞。

在上述任一方案中优选的是，所述减振缸筒内的空腔包括腔体Ⅰ、腔体Ⅱ、腔体Ⅲ、腔体Ⅳ，该腔体Ⅰ、腔体Ⅱ、腔体Ⅲ、腔体Ⅳ在减振活塞和活塞杆组件未安装时连通。

在上述任一方案中优选的是，所述减振缸筒内的腔体Ⅰ、腔体Ⅱ、腔体Ⅲ、腔体Ⅳ的直径依次增大。

在上述任一方案中优选的是，所述腔体Ⅰ底端封闭，该腔体Ⅰ底端与所述活塞杆之间构成活塞杆吸排油腔。

在上述任一方案中优选的是，所述活塞杆首端外侧装有动密封，该动密封将所述活塞杆与腔体Ⅰ的内壁之间密封，从而使活塞杆吸排油腔内的液体不会沿腔体Ⅰ的侧壁和活塞杆外侧的空隙流动。

在上述任一方案中优选的是，所述活塞杆吸排油腔与所述活塞杆内的活塞注油排油孔的孔Ⅰ首端连通，所述活塞注油排油孔位于所述活塞杆轴向中心。

在上述任一方案中优选的是，所述减振缸盖的侧壁包括径向的通孔Ⅲ-Ⅱ。

在上述任一方案中优选的是，所述减振缸盖包括轴向的通孔Ⅲ-Ⅲ，该通孔Ⅲ-Ⅲ一端装有注排气螺塞。

在上述任一方案中优选的是，所述减振缸筒的侧壁包括通孔Ⅱ′，该通孔Ⅱ′与所述通孔Ⅲ-Ⅱ连通。

在上述任一方案中优选的是，所述减振缸筒侧壁的通孔Ⅱ′与所述注油缸筒内腔连通。

在上述任一方案中优选的是，所述注油缸筒内装有注油活塞，所述注油缸筒左端连接注油盖。

在上述任一方案中优选的是，所述注油缸筒的右端包括螺孔Ⅰ，该螺孔Ⅰ内装有注油螺杆，该注油螺杆能方便地旋进、旋出从而推动所述注油活塞运动。

在上述任一方案中优选的是，所述注油缸筒的右端包括注油排气孔。

在上述任一方案中优选的是，所述注油缸筒包括油嘴，该油嘴连接排气防尘帽，该排气防尘帽包括防尘排气小孔。

在上述任一方案中优选的是，所述注油活塞包括注油孔。

在上述任一方案中优选的是，所述减振活塞与所述减振缸筒之间装有低摩擦密封圈。

在上述任一方案中优选的是，所述减振活塞与所述减振缸筒之间装有若干个密封圈。

在上述任一方案中优选的是，所述活塞杆与所述减振缸盖之间装有若干个密封圈。

在上述任一方案中优选的是，所述注油盖与所述注油缸筒之间装有密封圈。

本发明第一方面所述的一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置的工作方式是：将减振缸筒连接至车架，将减振活塞的活塞杆与司机室连接在一起，活塞注油排油孔将减振缸筒与活塞杆之间构成活塞杆吸排油腔与注油缸筒内活塞上的注油孔连通，减振活塞上方的液压阻尼板上的液压阻尼孔和减振过油孔将减振下腔与减振上腔连通，排气防尘帽的防尘排气小孔将注油缸筒的前腔与大气连通，注油缸筒的后腔则经注油排气孔与大气连通。

将减振缸筒下移，减振活塞下端的活塞杆与配合孔脱开，活塞杆吸排油腔与减振下腔连通，活塞杆内的活塞注油排油孔的孔Ⅱ与减振缸盖的通孔Ⅲ-Ⅱ不连通，此时，打开注排气螺塞，通过活塞注油排油孔可向活塞杆吸排油腔、减振下腔和减振上腔内注油。注油前，将注油活塞推到注油前及减振时的活塞位置，并将排气防尘帽拆下，通过油嘴向注油缸筒内注入油液，转动注油手柄，通过注油螺杆推动注油活塞，向减振上腔和减振下腔内注入油液；注油后，将注油活塞退回至注油前及减振时的活塞位置，注油缸筒内的油液通过排气防尘帽上的防尘排气小孔排出，减振装置能够正常工作。

通常情况下，上减振弹簧与下减振弹簧处于压缩状态，弹簧力作用于减振活塞上，当司机室发生上下振动时，弹簧力能够提供向上或向下的减振作用力，减小振动幅度。上复位弹簧将上液压阻尼板顶起来，司机室向上振动时，减振活塞向上移动，减振上腔内的油液由上液压阻尼板与减振活塞上端面之间的缝隙经过减振过油孔向下流到减振下腔内，这一过程中，在油液流动作用下，上液压阻尼板快速下移并最终贴紧减振活塞上端面，油液只能通过液压阻尼孔流动，减振活塞移动阻尼由小变大；司机室向下振动时，减振活塞向下移动，减振下腔内的油液由下液压阻尼板与减振活塞下端面之间的缝隙经过减振过油孔向上流到减振上腔内，这一过程中，在油液流动作用下，下液压阻尼板快速上移并最终贴紧减振活塞下端面，油液只能通过液压阻尼孔流动，减振活塞移动阻尼由小变大。上述减振过程，弹簧的弹性起到双向减振作用，同时，液压减振阻尼由小到大，起到变液压阻尼减振作用，从而实现双向弹性和变液压阻尼减振的功能，满足司机室等设备的减振需要。

更多操作对于本领域技术人员是已知的，不再赘述。

本发明第一方面提供的一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置可缓冲高频、中频、低频等多种振动对司机室带来的振动作，其弹性好、耐用、稳定且具有变阻尼和双向减振的效果，使用舒适、寿命长、不易损坏。

本发明第一方面所提供的一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置的技术方案包括上述各部分的任意组合，上述各部分组件的简单变化或组合仍为本发明的保护范围。

本发明第二方面提供一种机车车辆，其包括机车本体，该机车本体装有司机室减振装置，所述司机室减振装置为本发明第一方面所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置。

附图说明

图1为按照本发明的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置的一优选实施例的剖面结构示意图，此时减振装置处于工作状态。

图2为图1所示实施例的注油结构示意图。

图3为图1所示实施例的注油排气结构示意图。

图1-图3中部件标记分别表示：

1紧固螺母，2螺栓，3减振缸盖，4密封圈，5减振缸筒，6上减振弹簧，

7上液压阻尼板，8上复位弹簧，9上导向螺柱，10减振活塞，11低摩擦密封圈，12下复位弹簧，13下液压阻尼板，14下导向螺柱，15动密封，16固定螺柱，17注油盖，18注油缸筒，19排气防尘帽，20活塞密封，21注油活塞，

22锁紧螺帽，23注油螺杆，24注油手柄，25注排气螺塞，26下减振弹簧，

Ca司机室固定板，P活塞注油排油孔，U减振上腔，M减振过油孔，

D减振下腔，Dd活塞杆吸排油腔，Cb车体连接孔，Ld下液压阻尼孔，

Lf防尘排气小孔，Lg注油孔，Lm上液压阻尼孔，Lp注油排气孔，

A注油前及减振时的活塞位置，B注油时的活塞位置。

具体实施方式

为了更好地理解本发明，下面结合附图分别详细描述按照本发明的一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置的优选实施例。

实施例1.1，图1为按照本发明的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置的一优选实施例的剖面结构示意图，图2为图1所示实施例的注油结构示意图，图3为图1所示实施例的注油排气结构示意图，本实施例中，一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置包括减振缸筒5，该减振缸筒5内装有减振活塞10，减振缸筒5一端封闭，另一端包括开口，该开口处装有减振缸盖3，减振缸盖3的中心包括通孔Ⅲ-Ⅰ，减振活塞10包括活塞杆，该活塞杆的末端穿过所述通孔Ⅲ-Ⅰ并通过司机室固定板Ca及紧固螺母1连接司机室，减振活塞10包括减振过油孔M，减振活塞10与减振缸筒5之间装有减振弹簧26，减振缸筒5还连接注油缸筒18，该注油缸筒18包括油嘴，该油嘴连接排气防尘帽19。

本实施例中，减振过油孔M沿减振活塞10的轴线方向设置。

本实施例中，减振过油孔M位于减振活塞10的侧壁内。

本实施例中，减振过油孔M为通孔。

本实施例中，减振活塞10中心嵌装所述活塞杆。

本实施例中，减振活塞10上方装有上液压阻尼板7，减振活塞10上方与减振缸盖3之间构成减振上腔U。

本实施例中，减振活塞10下方装有下液压阻尼板13，减振活塞10下方与减振缸筒5之间构成减振下腔D。

本实施例中，减振活塞10与上液压阻尼板7之间装有上复位弹簧8，以便使上液压阻尼板7弹起或落下，从而缓解振动作用。

本实施例中，所述活塞杆位于减振活塞10与减振缸盖3之间的部分套装上减振弹簧6，该上减振弹簧6穿过液压阻尼板中心的通孔。

本实施例中，所述活塞杆位于减振活塞10与减振缸筒5之间的部分套装下减振弹簧26，该下减振弹簧26穿过液压阻尼板中心的通孔。

本实施例中，上液压阻尼板7包括上液压阻尼孔Lm。

本实施例中，下液压阻尼板13包括下液压阻尼孔Ld。

本实施例中，上液压阻尼孔Lm和下液压阻尼孔Ld的位置与减振过油孔M的位置对应设置从而便于液体通过液压阻尼孔和减振过油孔M。

本实施例中，减振活塞10的结构关于其径向中心线对称。

本实施例中，减振活塞10上方通过上导向螺柱9装有上液压阻尼板7，上液压阻尼板7与减振活塞10之间的上导向螺柱9外侧装有上复位弹簧8，该上复位弹簧8的弹性力与上液压阻尼板7受到的液压力相互平衡，从而使上液压阻尼板7向下或向上运动。

本实施例中，减振活塞10下方装有下液压阻尼板13，下液压阻尼板13与减振活塞10之间的下导向螺柱14外侧装有下复位弹簧12，该下液压阻尼板13、下导向螺柱14和下复位弹簧12与上液压阻尼板7、上导向螺柱9及上复位弹簧8关于减振活塞10的径向中心线对称安装。

本实施例中，所述活塞杆包括活塞注油排油孔P。

本实施例中，活塞注油排油孔P沿活塞杆轴向设置。

本实施例中，活塞注油排油孔P包括孔Ⅰ和孔Ⅱ。

本实施例中优选的是，孔Ⅰ和孔Ⅱ相互垂直。

本实施例中优选的是，孔Ⅰ位于所述活塞杆的轴向中心处。

本实施例中优选的是，孔Ⅰ的长度小于所述活塞杆的长度。

本实施例中优选的是，孔Ⅰ的长度为所述活塞杆长度的2/3。

本实施例中，孔Ⅰ的首端位于所述活塞杆首端的端面处，所述孔Ⅰ的末端与所述孔Ⅱ连通。

本实施例中，所述孔Ⅰ的首端位于所述活塞杆首端的端面处，所述孔Ⅰ的末端与所述孔Ⅱ连通。

本实施例中，减振缸筒5内包括空腔，该空腔内嵌装减振活塞10。

本实施例中，减振缸筒5内的空腔包括腔体Ⅰ、腔体Ⅱ、腔体Ⅲ、腔体Ⅳ，该腔体Ⅰ、腔体Ⅱ、腔体Ⅲ、腔体Ⅳ在减振活塞和活塞杆组件未安装时连通。

本实施例中，减振缸筒5内的腔体Ⅰ、腔体Ⅱ、腔体Ⅲ、腔体Ⅳ的直径依次增大。

本实施例中，腔体Ⅰ底端封闭，该腔体Ⅰ底端与所述活塞杆之间构成活塞杆吸排油腔Dd。

本实施例中，所述活塞杆首端外侧装有动密封15，该动密封15将所述活塞杆与腔体Ⅰ的内壁之间密封，从而使活塞杆吸排油腔Dd内的液体不会沿腔体Ⅰ的侧壁和活塞杆外侧的空隙流动。

本实施例中，所述活塞杆吸排油腔Dd与所述活塞杆内的活塞注油排油孔P的孔Ⅰ首端连通，活塞注油排油孔P位于所述活塞杆轴向中心。

本实施例中，减振缸盖3通过螺栓2连接至减振缸筒5顶端。

本实施例中，减振缸盖3的侧壁包括径向的通孔Ⅲ-Ⅱ。

本实施例中，减振缸盖3包括轴向的通孔Ⅲ-Ⅲ，该通孔Ⅲ-Ⅲ一端装有注排气螺塞25。

本实施例中，减振缸筒5的侧壁包括通孔Ⅱ′，该通孔Ⅱ′与所述通孔Ⅲ-Ⅱ连通。

本实施例中，减振缸筒5侧壁的通孔Ⅱ′与注油缸筒18内腔连通。

本实施例中，注油缸筒18内装有注油活塞21，注油缸筒18左端连接注油盖17。

本实施例中，注油缸筒18的右端包括螺孔Ⅰ，该螺孔Ⅰ内装有注油螺杆23，该注油螺杆23能方便地旋进、旋出从而推动注油活塞21运动。

本实施例中，注油缸筒18的右端包括注油排气孔Lp。

本实施例中，注油缸筒18的上端包括油嘴，该油嘴连接排气防尘帽19，该排气防尘帽19包括防尘排气小孔Lf，该防尘排气小孔Lf与所述油嘴连通。

本实施例中，注油活塞21包括径向的注油孔Lg。

本实施例中，注油缸筒18内装有注油活塞21，注油缸筒18与注油活塞21之间嵌装活塞密封20。

本实施例中，注油缸筒18的左端通过固定螺柱16与注油盖17连接，注油缸筒18的右端包括螺孔Ⅰ，该螺孔Ⅰ内装有注油螺杆23。

本实施例中，注油螺杆23位于注油缸筒18外部的位置装有锁紧螺帽22，其用于注油螺杆23的旋进和旋出并方便定位。

本实施例中，注油螺杆23位于注油缸筒18内的端部直径大于螺孔Ⅰ的直径，以便推动注油活塞21运动。

本实施例中，注油螺杆23位于注油缸筒18外的端部连接注油手柄24，该注油手柄24方便操作人员操作注油螺杆23。

本实施例中，注油缸筒18的右端包括注油排气孔Lp，该注油排气孔Lp的直径小于螺孔Ⅰ的直径。

本实施例中，注油盖17内部为空心结构，以减轻重量。

本实施例中，注油盖17包括通孔Ⅱ″。

本实施例中，减振缸筒5侧壁的通孔Ⅱ′通过所述通孔Ⅱ″与注油缸筒18内腔连通。

本实施例中，减振活塞10与减振缸筒5之间装有低摩擦密封圈11。

本实施例中，减振活塞10与减振缸筒5之间装有密封圈。

本实施例中，所述活塞杆与减振缸盖3之间装有密封圈。

本实施例中，减振缸盖3与减振缸筒5之间装有密封圈4。

本实施例中，注油盖17与注油缸筒18之间装有密封圈。

本实施例中，减振缸筒5下方包括车体连接孔Cb，车体连接孔Cb内包括固定销，固定销将减振缸筒5与车体紧固。

实施例1.2，一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，同实施例1.1，不同之处在于：孔Ⅰ的长度为所述活塞杆长度的3/4。

实施例1.3，一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，同实施例1.1，不同之处在于：孔Ⅰ的长度为所述活塞杆长度的3/5。

实施例1.4，一种机车车辆，其包括机车本体，该机车本体装有司机室减振装置，所述司机室减振装置为实施例1.1所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置。

上述实施例所述的一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置的工作方式是：将减振缸筒5通过下方的车体连接孔Cb连接至车架，将减振活塞10的活塞杆与司机室连接在一起，活塞注油排油孔P将减振缸筒5与活塞杆之间构成活塞杆吸排油腔Dd与注油缸筒18内活塞21上的注油孔Lg连通，减振活塞上方的液压阻尼板上的液压阻尼孔Lm和减振过油孔M将减振下腔D与减振上腔U连通，排气防尘帽19的防尘排气小孔Lf将注油缸筒18的前腔与大气连通，注油缸筒18的后腔则经注油排气孔Lp与大气连通。

松开车体连接孔Cb内的固定销，将减振缸筒5下移，减振活塞10下端的活塞杆与配合孔脱开，活塞杆吸排油腔Dd与减振下腔D连通，活塞杆内的活塞注油排油孔P的孔Ⅱ与减振缸盖3的通孔Ⅲ-Ⅱ不连通，此时，打开注排气螺塞25，通过活塞注油排油孔P可向活塞杆吸排油腔Dd、减振下腔D和减振上腔U内注油。注油前，将注油活塞21推到注油前及减振时的活塞位置A，并将排气防尘帽19拆下，通过油嘴向注油缸筒18内注入油液，转动注油手柄24，通过注油螺杆23推动注油活塞21，向减振上腔和减振下腔内注入油液；注油后，将注油活塞21退回至注油前及减振时的活塞位置A，注油缸筒18内的油液通过排气防尘帽19上的防尘排气小孔Lf排出，减振装置能够正常工作。

通常情况下，上减振弹簧6与下减振弹簧26处于压缩状态，弹簧力作用于减振活塞10上，当司机室发生上下振动时，弹簧力能够提供向上或向下的减振作用力，减小振动幅度。上复位弹簧8将上液压阻尼板7顶起来，司机室向上振动时，减振活塞10向上移动，减振上腔U内的油液由上液压阻尼板7与减振活塞10上端面之间的缝隙经过减振过油孔M向下流到减振下腔D内，这一过程中，在油液流动作用下，上液压阻尼板7快速下移并最终贴紧减振活塞10上端面，油液只能通过液压阻尼孔Lm流动，减振活塞10移动阻尼由小变大；司机室向下振动时，减振活塞10向下移动，减振下腔D内的油液由下液压阻尼板13与减振活塞10下端面之间的缝隙经过减振过油孔M向上流到减振上腔U内，这一过程中，在油液流动作用下，下液压阻尼板13快速上移并最终贴紧减振活塞10下端面，油液只能通过液压阻尼孔Ld流动，减振活塞10移动阻尼由小变大。上述减振过程，弹簧的弹性起到双向减振作用，同时，液压减振阻尼由小到大，起到变液压阻尼减振作用，从而实现双向弹性和变液压阻尼减振的功能，满足司机室等设备的减振需要。

更多操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，不再赘述。

上述实施例提供的一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置可缓冲高频、中频、低频等多种振动对司机室带来的振动作，其弹性好、耐用、稳定且具有变阻尼和双向减振的效果，使用舒适、寿命长、不易损坏。

上述实施例提供的一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置的技术方案包括上述各部分的任意组合，上述各部分组件的简单变化或组合仍为本发明的保护范围。

Claims (27)

1.一种双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其包括减振缸筒(5)，该减振缸筒(5)内装有减振活塞(10)，所述减振缸筒(5)一端封闭，另一端包括开口，该开口处装有减振缸盖(3)，所述减振缸盖(3)的中心包括通孔Ⅲ-Ⅰ，所述减振活塞(10)包括活塞杆，该活塞杆的末端穿过所述通孔Ⅲ-Ⅰ并连接司机室，其特征在于：所述减振活塞(10)包括减振过油孔(M)，所述减振活塞(10)与所述减振缸筒(5)之间装有减振弹簧(26)，所述减振缸筒(5)还连接注油缸筒(18)，该注油缸筒(18)包括油嘴，该油嘴连接排气防尘帽(19)，所述活塞杆包括活塞注油排油孔(P)。

2.如权利要求1所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振过油孔(M)沿减振活塞(10)的轴线方向设置，减振过油孔(M)位于减振活塞(10)的侧壁内。

3.如权利要求2所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振过油孔(M)为通孔。

4.如权利要求3所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振活塞(10)上方和下方均装有液压阻尼板。

5.如权利要求4所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振活塞(10)上方的上液压阻尼板（7）与减振缸盖(3)之间构成减振上腔U。

6.如权利要求4所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振活塞(10)下方的下液压阻尼板（13）与减振缸筒(5)之间构成减振下腔D。

7.如权利要求4所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振活塞(10)与所述液压阻尼板之间装有复位弹簧。

8.如权利要求7所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：所述活塞杆位于减振活塞(10)与减振缸盖(3)之间的部分套装上减振弹簧(6)。

9.如权利要求8所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：所述活塞杆位于减振活塞(10)与减振缸筒(5)之间的部分套装下减振弹簧(26)。

10.如权利要求4-9中任一项所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：所述液压阻尼板包括液压阻尼孔。

11.如权利要求10所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：活塞注油排油孔(P)沿活塞杆轴向设置。

12.如权利要求11所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：所述活塞注油排油孔(P)包括孔Ⅰ和孔Ⅱ，所述孔Ⅰ和孔Ⅱ相互垂直，所述孔Ⅰ的首端位于所述活塞杆首端的端面处，所述孔Ⅰ的末端与所述孔Ⅱ连通。

13.如权利要求12所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振缸筒(5)内包括空腔，该空腔内嵌装减振活塞(10)，减振缸筒(5)内的空腔包括腔体Ⅰ、腔体Ⅱ、腔体Ⅲ、腔体Ⅳ，该腔体Ⅰ、腔体Ⅱ、腔体Ⅲ、腔体Ⅳ在减振活塞(10)和活塞杆组件未安装时连通。

14.如权利要求13所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：所述腔体Ⅰ底端封闭，该腔体Ⅰ底端与所述活塞杆之间构成活塞杆吸排油腔(Dd)。

15.如权利要求14所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：活塞杆吸排油腔(Dd)与活塞注油排油孔(P)的孔Ⅰ首端连通，活塞注油排油孔(P)位于所述活塞杆轴向中心。

16.如权利要求15所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振缸盖(3)的侧壁包括径向的通孔Ⅲ-Ⅱ，减振缸盖(3)包括轴向的通孔Ⅲ-Ⅲ，该通孔Ⅲ-Ⅲ一端装有注排气螺塞(25)。

17.如权利要求16所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振缸筒(5)的侧壁包括通孔Ⅱ′，该通孔Ⅱ′与所述通孔Ⅲ-Ⅱ连通，所述通孔Ⅱ′与注油缸筒(18)内腔连通。

18.如权利要求17所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：注油缸筒(18)内装有注油活塞(21)，注油缸筒(18)左端连接注油盖(17)。

19.如权利要求18所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：注油缸筒(18)的右端包括螺孔Ⅰ，该螺孔Ⅰ内装有注油螺杆(23)。

20.如权利要求17-19中任一项所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：注油缸筒(18)的右端包括注油排气孔(Lp)。

21.如权利要求20所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：注油缸筒(18)包括油嘴，该油嘴连接排气防尘帽(19)，排气防尘帽(19)包括防尘排气小孔(Lf)。

22.如权利要求21所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：注油活塞(21)包括注油孔(Lg)。

23.如权利要求22所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振活塞(10)与减振缸筒(5)之间装有低摩擦密封圈(11)。

24.如权利要求23所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：减振活塞(10)与减振缸筒(5)之间装有若干个密封圈。

25.如权利要求24所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：所述活塞杆与减振缸盖(3)之间装有若干个密封圈。

26.如权利要求14所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置，其特征在于：注油盖(17)与注油缸筒(18)之间装有密封圈。

27.一种机车车辆，其包括机车本体，该机车本体装有司机室减振装置，其特征在于：所述司机室减振装置为权利要求1-26中任一项所述的双向弹性和变液压阻尼的司机室减振装置。