CN103820220B - 大豆浸出湿粕高温脱溶和低温脱溶两条不同生产线同时连续稳定生产的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及大豆浸出湿粕高温脱溶和低温脱溶两条不同生产线同时连续稳定生产的方法，可有效解决同一车间利用两条不同生产线，同时能生产高温粕和低温粕的问题，方法是，大豆胚片脱脂后的含溶豆粕进入浸出器，加入正己烷进行浸出萃取，混合油去蒸发器，含溶豆粕送入存料箱，由分料拨打碎均匀，再经存料箱上的出料口进入高温绞龙、低温绞龙，经高温绞龙的湿粕经高温脱溶器脱溶，进入低温绞龙部分的湿粕进入低湿脱溶器脱溶，由高温脱溶器、低湿脱溶器出来的正己烷溶剂气体分别经高温冷凝器、低温冷凝器冷凝回收，本发明生产方法简单，易操作使用，成本低，节能环保，豆粕中含残油率低，保证了低温豆粕蛋白质含量。

Description

大豆浸出湿粕高温脱溶和低温脱溶两条不同生产线同时连续稳定生产的方法

技术领域

本发明涉及食品生产，特别是一种大豆浸出湿粕高温脱溶和低温脱溶两条不同生产线同时连续稳定生产的方法。

背景技术

在植物油厂中，浸出法脱脂后的豆粕是含有30%左右的湿粕，对湿粕的脱溶传统的大豆浸出车间，多只采用高温脱溶，得到的产品只有高温粕，大豆蛋白多变性程度较高，不能用于食品级领域。传统的低温粕生产线由于低温脱溶器开发研究的不完善性，以及在脱溶时温度、真空度上的控制，节能利用实现方式上等存在一些不易控制因素，所以低温脱溶一般是独立的生产线，而且生产量不大。实践证明，利用大豆胚片浸出湿粕，通过低温脱溶和高温脱溶两条不同生产线，在同一车间同时连续稳定生产得到的大豆低温粕和大豆高温粕，更能满足市场需求的不断变化！要想将同一浸出器中的大豆浸出湿粕加工成饲料级的高温粕和食品级的低温粕，同时还要考虑到生产成本问题，所以在同一车间利用两条不同生产线，同时能生产两种所需要的高温粕和低温粕是解决问题的根本。那么如何利用大豆胚片浸出湿粕，通过低温脱溶和高温脱溶两条不同生产线，在同一车间同时连续稳定生产得到的大豆低温粕和大豆高温粕，更能满足市场需求的不断变化，是需要认真解决的技术问题。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种大豆浸出湿粕高温脱溶和低温脱溶两条不同生产线同时连续稳定生产的方法，可有效解决同一车间利用两条不同生产线，同时能生产两种所需要的高温粕和低温粕的问题。

本发明解决的技术方案是，大豆胚片脱脂后的含溶豆粕进入浸出器，在浸出器内加入正己烷进行浸出萃取，得到的混合油去蒸发器，得到的含溶豆粕通过湿粕刮板送至高位的存料箱，由存料箱内的分料拨打碎均匀，再经存料箱上对称的两个出料口按设定比例进入高温绞龙、低温绞龙，经高温绞龙的部分的湿粕经高温脱溶器脱溶，进入低温绞龙部分的湿粕进入低温脱溶器脱溶，由高温脱溶器、低温脱溶器、混合油蒸发器出来的正己烷溶剂气体分别经高温冷凝器、低温冷凝器、混合油冷凝器冷凝回收，循环再利用，从而实现高温脱溶和低温脱溶同时生产。

本发明生产方法简单，易操作使用，成本低，节能环保，豆粕中含残油率低，提高了大豆的出油率，保证了低温豆粕蛋白质含量，经济价值巨大。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。

由图1给出，本发明在具体实施中，由以下步骤实现：首先安装设备，设备的安装是，浸出器1上分别设有大豆胚片进口、正己烷进口，浸出器的两个出物口分别与湿粕刮板2、蒸发器8相连，湿粕刮板2与高位的存料箱3相连，存料箱3上有两个对称并排的湿粕出料口，一个出料口A同高温绞龙4相连，另一个出料口B同低温绞龙5相连，高温绞龙4同高温脱溶器6相连，低温绞龙5同低温脱溶器7相连，高温脱溶器经高温冷凝器9出口与周转箱11高温进口相连，低温脱溶器经低温冷凝器10出口与周转箱11低温进口相连；然后再按以下步骤进行：

（1）、大豆胚片浸出：经预处理过的大豆胚片（已有常规技术）在浸出器中用工业正己烷作为溶剂进行浸出，正己烷与大豆胚片的比例为1.0︰0.8-1.0，浸出温度为54-56℃，浸出压力为负压1.33kpa-2.66kpa，浸出时间为45-50min，浸出的混合油进入蒸发器8，湿粕残溶经湿粕刮板2进入置于高位的存料箱3；

（2）、分料：从浸出器出来的含溶湿粕，经过湿粕刮板提升至较高楼层上的高位存料箱，箱体上部段设置有分料拨，放置点在物料落下的正中心位置，起到打散湿粕，实现向双端绞龙均匀分料的作用，存料箱下部的两个出料口A、B分别与高温绞龙、低温绞龙两条宽口绞龙相连，变频控制转速，同时绞龙每间隔四个绞叶变换螺距，实现料封，以防止高、低温粕脱溶时真空度的不同，蒸脱混合汽串行，两个绞龙双端动力，对向旋转，实现物料向高温脱溶器、低温脱溶器两条线同时分料的目的；

（3）、湿粕高温脱溶、低温脱溶：经过浸出的湿粕由湿粕刮板运送至高位的存料箱，然后采用高位料箱对应的分料绞龙将湿粕按设定的生产比例分至高温脱溶器和低温脱溶器，高温脱溶器脱溶时间40-45min，脱溶温度105-110℃，脱溶真空度1-5Kpa，高温粕色泽发黄略红；低温器脱溶时间20-24min，脱溶温度65-75℃，脱溶真空度25-33Kpa，色泽呈乳白色或黄白色；

（4）、高、低温两条线脱溶时混合蒸汽的利用：经浸出器1浸出后的混合油进入蒸发器8，来自低温脱溶器和高温脱溶器的混合蒸汽进入蒸发器，高温脱溶混合蒸汽温度在75-85℃，低温脱溶的混合蒸汽温度在65-75℃，蒸发器壳体上分别设有加热蒸汽补充管口、间接蒸汽热源补充口，加热蒸汽补充管口保证蒸发温度的稳定性，间接蒸汽热源补充口在高温或低温线故障时候，也不影响蒸发系统的稳定性，蒸发器出油温度60-65℃，混合油体积浓度63-68%，由供液泵打到下道工序，进行深度蒸发脱溶；

（5）、高、低温脱溶时混合气体的回收利用：从高温脱溶和低温脱溶出来的蒸汽，采用分开单独冷凝器冷凝，高温冷凝液出口温度≤35℃，低温冷凝液温度≤30℃，冷凝后液体做液封，收集在同一周转箱内，再回收利用。

由上述可以看出，本发明是以大豆胚片为原料，经过正己烷的萃取得到的湿粕一部分去高温脱容器脱溶，另一部分去低温脱容器脱溶。而经过正己烷萃取得到的混合油去蒸发。由高温脱溶、低温脱溶、混合油蒸发出来的正己烷溶剂气体分别经冷凝器冷凝回收循环再利用。

大豆胚片浸出湿粕高、低温脱溶，经过浸出的大豆湿粕由湿粕刮板运送至高位存料箱，然后采用特制分料绞龙（与高位料箱对应）将湿粕按所定生产比例（客户需要），分至高温脱溶器和低温脱溶器，实现高、低温两条生产线同时生产。

本发明经反复试验和使用，均取得了相同和相近似的结果，有关测试结果如下表：

高温豆粕

水分

灰分

粗纤维

残油

粗蛋白

残溶

KOH溶解度

本发明产品

8-11

5.32

3.11

0.67

52.71

109.1

77-80

国家标准（GB/T13382-92）

≤12

≤7

≤4.5

≤1

≥46

≤500ppm

≥70

注：粗蛋白、粗纤维、粗灰分三项指标均以干物质计算。

结果表明，在浸出温度、时间均满足的条件下，高温豆粕的各项指标均能符合国家标准。

低温豆粕

水分

灰分

尿酶活性

总砷

粗蛋白

残溶

铅

本发明产品

9-12

4.62

0.31

0.37

53.37

239.3

0.45

国家标准（GB/14932.1-2003）

≤13

≤8

≥0.2

≤0.5

≥46

≤500ppm

≤1

注：粗蛋白、粗纤维、粗灰分三项指标均以干物质计算。

结果表明，在低温浸出温度、时间、真空度均满足的条件下，低温豆粕的各项指标均能符合国家标准。

实施结果表明：按照本发明工艺条件操作的浸出高低温粕，均能达到良好的产品指标效果。

大豆胚片浸出后含溶湿粕的高、低温脱溶工艺关键技术是各项温度指标和生产过程的控制。该工艺和操作条件，可以降低能耗，脱溶时间短的前提下生产出来高温粕和低温粕两种产品，为提高大豆粕的适用价值，扩大大豆饲料和大豆蛋白的可利用范围提供了很好的应用前景。

由上述情况可以看出，经测试高温粕残油＜1%，低温粕残溶＜500ppm（引爆实验合格），低温粕残油＜1%，表明方法稳定可靠，与现有技术相比，本发明湿粕在高、低温两条线的分料；高、低温两条线生产时的温度和时间控制。高温粕脱溶后，粕中残油＜1%，低温脱溶确保油料中的蛋白质在生产过程中变性小，并使得豆粕中残留溶剂符合国家标准，保证原料得到充分利用，节能环保。以此方法生产的低温豆粕蛋白质含量在53-55%，所得豆粕形状完整，色泽洁白，无异味，本发明有利于浸出工艺改进和开发，为有效利用植物蛋白提供良好的条件，有很好的经济价值和实际应用价值。

Claims (1)

1.一种大豆浸出湿粕高温脱溶和低温脱溶两条不同生产线同时连续稳定生产的方法，其特征在于，由以下步骤实现：首先安装设备，设备的安装是，浸出器（1）上分别设有大豆胚片进口、正己烷进口，浸出器的两个出物口分别与湿粕刮板（2）、蒸发器（8）相连，湿粕刮板（2）与高位的存料箱（3）相连，存料箱（3）上有两个对称并排的湿粕出料口，一个出料口A同高温绞龙（4）相连，另一个出料口B同低温绞龙（5）相连，高温绞龙（4）同高温脱溶器（6）相连，低温绞龙（5）同低温脱溶器（7）相连，高温脱溶器经高温冷凝器（9）出口与周转箱（11）高温进口相连，低温脱溶器经低温冷凝器（10）出口与周转箱（11）低温进口相连；然后再按以下步骤进行：

（1）、大豆胚片浸出：经预处理过的大豆胚片在浸出器中用正己烷作为溶剂进行浸出，正己烷与大豆胚片的比例为1.0︰0.8-1.0，浸出温度为54-56℃，浸出压力为负压1.33kpa-2.66kpa，浸出时间为45-50min，浸出的混合油进入蒸发器8，湿粕残溶经湿粕刮板（2）进入置于高位的存料箱（3）；

（2）、分料：从浸出器出来的含溶湿粕，经过湿粕刮板提升至较高楼层上的高位存料箱，箱体上部段设置有分料拨，放置点在物料落下的正中心位置，起到打散湿粕，实现向双端绞龙均匀分料的作用，存料箱下部的两个出料口A、B分别与高温绞龙、低温绞龙两条宽口绞龙相连，变频控制转速，同时绞龙每间隔四个绞叶变换螺距，实现料封，以防止高、低温粕脱溶时真空度的不同，蒸脱混合汽串行，两个绞龙双端动力，对向旋转，实现物料向高温脱溶器、低温脱溶器两条线同时分料的目的；

（3）、湿粕高温脱溶、低温脱溶：经过浸出的湿粕由湿粕刮板运送至高位的存料箱，然后采用高位料箱对应的分料绞龙将湿粕按设定的生产比例分至高温脱溶器和低温脱溶器，高温脱溶器脱溶时间40-45min，脱溶温度105-110℃，脱溶真空度1-5Kpa，高温粕色泽发黄略红；低温器脱溶时间20-24min，脱溶温度65-75℃，脱溶真空度25-33Kpa，色泽呈乳白色或黄白色；

（4）、高、低温两条线脱溶时混合蒸汽的利用：经浸出器（1）浸出后的混合油进入蒸发器（8），来自低温脱溶器和高温脱溶器的混合蒸汽进入蒸发器，高温脱溶混合蒸汽温度在75-85℃，低温脱溶的混合蒸汽温度在65-75℃，蒸发器壳体上分别设有加热蒸汽补充管口、间接蒸汽热源补充口，加热蒸汽补充管口保证蒸发温度的稳定性，间接蒸汽热源补充口在高温或低温线故障时候，也不影响蒸发系统的稳定性，蒸发器出油温度60-65℃，混合油体积浓度63-68%，由供液泵打到下道工序，进行深度蒸发脱溶；

（5）、高、低温脱溶时混合气体的回收利用：从高温脱溶和低温脱溶出来的蒸汽，采用分开单独冷凝器冷凝，高温冷凝液出口温度≤35℃，低温冷凝液温度≤30℃，冷凝后液体做液封，收集在同一周转箱内，再回收利用。