CN103817186B - 一种双车式弯管机及弯制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双车式弯管机及弯制方法，其弯管机包括轨道、主滑车组件、副滑车组件和动力系统，其中：主滑车组件和副滑车组件上均设置有夹持管子的夹紧装置，且主滑车组件和副滑车组件通过动力系统控制在对应的轨道上移动调整管子夹紧位置；所述的副滑车组件上的夹紧装置为固定夹持，主滑车组件上的夹紧装置底部设置有弯制动力组件，且弯制动力组件通过动力系统控制带动主滑车组件上的夹紧装置转动弯制管子。其弯制方法是给夹紧装置之间的管段同时施加相同的弯矩，使该管段同时发生弯曲变形，管子的弯曲变形带动两滑车组件在轨道内协调运动，直至弯制成所需的弯管。本发明结构紧凑，弯管成形质量好，可以适用于不同管材的弯制。

Description

一种双车式弯管机及弯制方法

技术领域

本发明涉及弯管的制作，特别指一种适用于大口径厚壁管弯制的双车式弯管机及弯制方法。

背景技术

我国高压无缝钢管成形技术在热弯中有中频弯管机、煨弯机，冷弯中有纯推式弯管机、纯拉式弯管机、推拉式弯管机。中频弯管机不需要弯管模具，弯曲半径可以任意调节，但其弯制速度慢、效率低、加热能耗大且高温加热易引起表面氧化及材料晶相组织发生变化。煨弯需要烟斗形模具、能耗大、弯头没有直线段。冷弯管机都需要弯管模，不同的钢管外径、不同的弯曲半径，都需配备不同的弯管模，模具制造成本高，特别是大口径、大弯曲半径的弯管模、其重量达几十吨。纯推冷弯机脱模耗时长，不能弯制U形弯及三维连续弯。推拉式冷弯管机占地面积大、基础费用高、基础需承受相当大的工作力、设备庞大、更换模具费时费力，降低了工作效率。另外传统的冷、热弯管机对管子的塑性变形是逐点依次进行的，单位长度变形时间短，尽管整个弯管时间长。弯管模的挤压易对管子圆弧段表面造成损伤，特别是新制的弯管模。

发明内容

本发明的目的是针对背景技术中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种结构简单、合理，弯制效果好的双车式弯管机。

本发明的另一目的是提供一种利用上述双车式弯管机弯制管子的方法。

本发明的技术方案是构造一种包括轨道，分设于轨道两边轨道上的主滑车组件和副滑车组件、或者分设于轨道两边的两组主滑车组件，及给滑车或弯制部件提供动力的动力系统的弯管机，其中：

主滑车组件和副滑车组件上均设置有夹持管子的夹紧装置，且主滑车组件和副滑车组件通过动力系统控制在对应的轨道上移动调整管子夹紧位置；

所述的副滑车组件上的夹紧装置为固定夹持，主滑车组件上的夹紧装置底部设置有弯制动力组件，且弯制动力组件通过动力系统控制带动主滑车组件上的夹紧装置转动弯制管子。

本发明的弯制方法是给夹紧装置之间的管段同时施加相同的弯矩，使该管段同时发生弯曲变形，管子的弯曲变形带动两滑车组件在轨道内协调运动，直至弯制成所需的弯管；其中：

在L形底座轨道上操作的弯制方法包括以下步骤：

1）弯管前，先计算管子的起弧点及收弧点位置并在管子上划线，将副滑车组件及主滑车组件开到同一直线，副滑车组件到达L形底座轨道的顶角处，此时副滑车组件与主滑车组件的夹紧装置也处于同一直线，调整主滑车组件的相对位置，使两夹紧装置的间距刚好等于管子两划线之间的距离，将管子放入夹紧装置中，旋转夹紧螺杆，两两对应的四块夹紧块压紧管子，形成N1、N2和N3、N4四个受力点。

2）启动主滑车组件上的弯管液压马达，带动主滑车组件上的夹紧装置缓慢转动；因管子的两段处分别受两夹紧装置夹紧，主滑车组件上的夹紧装置转动，副滑车组件上的夹紧装置始终不转动，对位于两夹紧装置的中间管子施加了纯的弯矩，在主滑车组件的夹紧装置连续转动过程中，随着管子的弯曲变形，分别带动主、副滑车组件在各自的轨道内协调移动，副滑车组件将在弯矩力的作用下远离L形底座轨道的L形顶角，同时主滑车组件将向L形底座轨道的L形顶角靠拢，而此时管子处于两夹紧装置之间的圆弧段中性层长度不变，弯曲半径逐渐变小，弯管角度逐渐变大，直至弯成90°弯管；如要继续弯成180°弯管，弯曲半径会越来越小，副滑车组件运行到距离L形底座轨道的L形顶角的最远处，此时弯管角度约为135°，然后返回一段距离，主滑车组件将一直向L型底座轨道的L形顶角靠拢，直至到达L形底座轨道的L形顶角，此时已弯出180°弯管。

3）停止弯管液压马达，将弯管液压马达反转，使弯管达到自由回弹位置，测量弯管角度，满足要求后，用行车的吊带套住弯管，松开主、副滑车组件的夹紧装置，即可吊出已弯制好的弯管。

4）再启动主平板车上的行走液压马达，将主滑车组件退回，开到合适的位置；启动弯管液压马达，将主滑车组件上的夹紧装置的开口转到与主滑车组件所在轨道平行的位置；启动副平板车上的行走液压马达，将副滑车组件开到L形底座轨道的L形顶角处，调整两滑车组件的夹紧块之间的距离，此时又可以进行下一根管子的弯制了。

在直线底座轨道上操作的弯制方法包括以下步骤：

在直线底座轨道弯管时，直接将两主滑车组件移至同一直线轨道中间，弯制时使两主滑车组件同时相向运动，或是将其中一台主滑车组件与底座固定，另一台主滑车组件可以沿轨道自由运动；使两夹紧装置的间距刚好等于管子两划线之间的距离，夹紧即可；启动两主滑车组件上的弯管液压马达，使两夹紧装置同时向相反的方向转动，形成一对平衡力偶，给夹紧装置之间的管段施加相同的弯矩，随着管子的弯曲变形，两主滑车组件会在管子的作用力下相互靠近，直至弯成所需的弯管。

本发明的优点及有益效果：

1、本发明在弯制过程中，整个圆弧段同时受到相同的弯矩，单位长度的管子材料变形时间即为整个弯管过程的时间，因此管子单位长度的变形时间远远大于传统弯管机的管子单位长度的变形时间。总体弯管时间短，设计的弯管时间只与弯管角度成正比，与管子外径及弯曲半径无关，因此对于大口径及大弯曲半径的弯管，缩短时间更为明显，弯制一个90°弯管约为10分钟，即圆弧段内的所有材料参与变形的时间也同为10分钟，即每毫米的变形时间为10分钟。传统的中频弯管，假设弯管半径是1065毫米，整个圆弧长1673毫米，前进速度是2.5毫米/分钟，弯成90°弯管，需要时间11个多小时，但每毫米的变形时间为仅0.4分钟。

2、本发明弯管机占地面积小、结构紧凑、不依赖于基础，即不需要基础承受工作力，弯管机能够移动工作场地。

3、本发明弯管机不需要弯管模具，可弯制设计范围内的任意管子外径规格且弯曲半径可调节，省去了大笔模具费用，且省去了大量装模、拆模的时间，提高了工作效率。同时由于没有弯管模具，就消除了圆弧段与模具可能存在挤伤、擦伤。

4、本发明能够弯制U形弯及三维连续弯、管子弯前装夹及弯后取出快。

5、本发明节能，通过对弯管两端施加力偶，主、副滑车组件在管子的变形下自由移动，减小了设备内的应力，使机械效率大为提高。

6、本发明弯管成形质量好，弯管圆弧段仅受到纯的相等的弯矩，单位长度变形时间长，有利于金属的流动。

7、本发明可以允许两端有较短的直线段，通过在管内装入堵头，可弯制两端夹紧直线段更短的弯管，而无需焊接加长；当管子塑性达不到工艺要求，或者弯管液压马达没有足够大的扭矩，还可以采用热弯，加热方便，也扩大了弯管范围。

附图说明

图1是本发明工作状态整体结构俯视图。

图2是本发明工作状态主要部件立体结构示意图。

图3是本发明L形底座轨道立体结构示意图。

图4是本发明主滑车组件结构示意图。

图5是本发明主平板车立体结构示意图。

图6是本发明主夹紧支架立体结构示意图。

图7是本发明夹紧装置立体结构示意图。

图8是本发明夹紧装置部分立体剖面结构示意图。

图9是本发明副滑车组件结构示意图。

图10是本发明副平板车立体结构示意图。

图11是本发明副车夹紧支架立体结构示意图。

图12是本发明加V形块的夹紧装置剖面示意图。

图13是本发明加套管的夹紧装置立体结构示意图。

图14是本发明在弯管夹持段内加堵头的剖面示意图。

图15是本发明L形底座轨道主副车弯制过程示意图。

图16是本发明直线底座轨道双主车弯制过程示意图。

图17是本发明管子弯制过程中管子受力、各截面弯矩及变形示意图。

具体实施方式

如图1至14所示，本发明弯管机包括轨道5，分设于轨道5两边轨道上的主滑车组件4和副滑车组件6、或者分设于单一直线轨道5两边的两组主滑车组件4，及给滑车或弯制部件提供动力的动力系统，其中：

主滑车组件4和副滑车组件6上均设置有夹持管子3的夹紧装置44，且主滑车组件4和副滑车组件6通过动力系统控制在对应的轨道5轨道上移动调整管子3夹紧位置；

所述的副滑车组件6上的夹紧装置44为固定夹持，主滑车组件4上的夹紧装置44底部设置有弯制动力组件，且弯制动力组件通过动力系统控制带动主滑车组件4上的夹紧装置44转动弯制管子3。

本发明所述的动力系统为机械动力装置，或者为包括液压站9，连接在液压站9与主滑车组件4和副滑车组件6的油管1，和设置在轨道5上、保护油管1在运动过程中舒卷的拖链2的液压动力装置。所述的轨道5为一刚性L形底座轨道或者为一刚性直线底座轨道，包括型钢底座51和设置在型钢底座51上的轨道底板52，其中轨道底板52两侧设置有轨道侧板53及加强筋55，轨道侧板53内侧上方设置有限位板54。当轨道5为直线底座轨道时，两车都为主滑车组件4，即两车都能输出扭矩，两主滑车组件4可以都为活动的，即两车都能在轨道5内移动；也可以将其中一台主滑车组件4设置为固定，另一台可在轨道5内移动；弯管前，调整同一轨道内两夹紧装置44之间的距离，夹紧管子3；弯管时，两主滑车组件4弯制动力系统同时相向旋转，给两夹紧装置44之间的管段施加一个纯的弯矩，由于管子3的变形，两主滑车组件4会在轨道5内相向移动，两滑车组件4缓慢靠拢，弯管半径越来越小，弯管角度越来越大，直到弯出所需角度的弯管。所述的主滑车组件4设置在轨道5一侧的轨道内，包括主平板车41，设置在主平板车41上的弯制动力组件，和连接在弯制动力组件上方的主夹紧支架43及夹紧装置44；其中主平板车41包括主车架组焊件412，设置在主车架组焊件412底部的脚轮组件414，设置在脚轮组件414上、连接动力系统的行走液压马达413，和设置在主车架组焊件412两侧的侧向轮组件411。所述的弯制动力组件为固定在主平板车41上并连接动力系统的弯管液压马达42，且弯管液压马达42的输出端与主夹紧支架43连接，弯管液压马达42通过动力系统控制带动主夹紧支架43及夹紧装置44转动。所述的主夹紧支架43设置在主滑车组件4的夹紧装置44底部，包括设置在夹紧装置44底端的工作平台431，和设置在工作平台431底端的联轴器432及加强筋433，其中联轴器432与弯制动力组件的输出端配合。所述的副滑车组件6设置在轨道5另一侧的轨道内，包括副平板车61，和设置在副平板车61上的副夹紧支架62及夹紧装置44；其中副平板车61包括副车架组焊件612，设置在副车架组焊件612底部的副车脚轮组件614，设置在副车脚轮组件614上、连接动力系统的副车行走液压马达613，和设置在副车架组焊件612两侧的副车侧向轮组件611；所述副夹紧支架62包括设置在副滑车组件6的夹紧装置44底部的副车工作平台621，和固定在副车工作平台621底部的抗扭钢管622及副车加强筋623。主平板车41及副平板车61的行走驱动可以是液压马达或其组合回转装置，也可以是电机配减速机。所述的夹紧装置44分设二组于主滑车组件4和副滑车组件6上，所述夹紧装置44为单边活动夹紧装置或者为双边活动夹紧装置；其中单边活动夹紧装置包括固定在工作平台上的固定夹紧块442，与固定夹紧块442对应设置的活动夹紧块443、夹紧块导向架444，及穿设于夹紧块导向架444上、一端连接活动夹紧块443的夹紧螺杆445，所述的夹紧螺杆445正向或反向旋转带动活动夹紧块443移动与固定夹紧块442一起夹紧管子3或放开管子3；当弯管3规格较小时，固定夹紧块442、活动夹紧块443的V形槽不能夹紧管子3，可以通过垫加V形块447的方法解决；当弯管规格太小，且弯管的弯曲半径也小，至使弯管时会出现主滑车组件4、副滑车组件6碰撞的情况时，可以通过增加套管448的办法解决，即夹紧张装置44夹紧套管448，套管448向外伸出较长距离，然后用套管448夹紧管子3，这样就加大了两车夹紧装置44之间的距离。

如图15至17所示，本发明弯管方法包括以下步骤：

1、弯管前，先计算管子的起弧点及收弧点位置并在管子上划线，将副滑车组件及主滑车组件开到同一直线，副滑车组件到达L形底座轨道的顶角处，此时副滑车组件与主滑车组件的夹紧装置也处于同一直线，调整主滑车组件的相对位置，使两夹紧装置的间距刚好等于管子两划线之间的距离，将管子放入夹紧装置中，旋转夹紧螺杆，两两对应的四块夹紧块压紧管子，形成N1、N2和N3、N4四个受力点；如在直线底座轨道弯管时，直接将两边滑车组件移至轨道中间，使两夹紧装置的间距刚好等于管子两划线之间的距离，夹紧即可。

2、启动主滑车组件上的弯管液压马达，带动主滑车组件上的夹紧装置缓慢转动；因管子的两段处分别受两夹紧装置夹紧，主滑车组件上的夹紧装置转动，副滑车组件上的夹紧装置始终不转动，对位于两夹紧装置的中间管子施加了纯的弯矩，在主滑车组件的夹紧装置连续转动过程中，随着管子的弯曲变形，分别带动主、副滑车组件在各自的轨道内协调移动，副滑车组件将在弯矩力的作用下远离L形底座轨道的L形顶角，同时主滑车组件将向L形底座轨道的L形顶角靠拢，而此时管子处于两夹紧装置之间的圆弧段中性层长度不变，弯曲半径逐渐变小，弯管角度逐渐变大，直至弯成90°弯管；如要继续弯成180°弯管，弯曲半径会越来越小，副滑车组件运行到距离L形底座轨道的L形顶角的最远处，此时弯管角度约为135°，然后返回一段距离，主滑车组件将一直向L型底座轨道的L形顶角靠拢，直至到达L形底座轨道的L形顶角，此时已弯出180°弯管。

3、停止弯管液压马达，将弯管液压马达反转，使弯管达到自由回弹位置，测量弯管角度，满足要求后，用行车的吊带套住弯管，松开主、副滑车组件的夹紧装置，即可吊出已弯制好的弯管。

4、再启动主平板车上的行走液压马达，将主滑车组件退回，开到合适的位置；启动弯管液压马达，将主滑车组件上的夹紧装置的开口转到与主滑车组件所在轨道平行的位置；启动副平板车上的行走液压马达，将副滑车组件开到L形底座轨道的L形顶角处，调整两滑车组件的夹紧块之间的距离，此时又可以进行下一根管子的弯制了。

本发明具体弯制过程中，当管子塑性达不到工艺要求或者弯管液压马达没有足够大的扭矩时需要加热管子，其可以采用中频或加热绳方法对整个待弯制段加热；采用绝缘加热绳加热的方法是将加热绳绕在待弯制段上，用石棉板包扎保温，夹持的管段也用石棉板包扎好，主、副滑车组件的夹紧装置夹好管子，通电加热，当达到所需温度时，启动弯管液压马达开始弯制。对于较薄的管子，或者是夹持端直线段长度较短的管子，在两夹持装置内侧的点受到的压力最大，同时也受到最大弯矩，此处易产生失稳，而使管子变椭，一旦瘪到一定程度，就会在此处发生破坏，致使弯管不能成功，这样可在该夹持位置内放入堵头(449)，能够提高弯管质量及扩大弯管工艺参数范围；该堵头可以是外径固定的，也可以是组合式可调外径的结构，组合式可调外径的堵头能覆盖弯管内径较多的规格。

本发明的设计原理：

本发明在一个有着L形轨道的底座上，在两垂直轨道内各放入一滑车，两滑车上都装有管子夹紧装置，其中主滑车上的夹紧装置能够夹着管子转动，而副车上夹紧装置只能夹紧，不能转动。两夹紧装置之间的管子各截面受到相同的弯矩（见图17），两滑车通过变形的管子，在弯制过程中，在底座轨道内移动，弯曲半径越来越小，弯管角度越来越大，直至弯到要求的弯曲半径及角度。其中：

1）轨道底座：由钢板及型钢焊接而成，轨道为L形，供主滑车组件及副滑车组件在两相互垂直的轨道内移动，且能承受管子弯曲时小车在水平面产生的弯矩即转矩。

2）主滑车组件：由主平板车、弯管液压马达、主夹紧支架、夹紧装置等组成。主平板车设置有脚轮及侧向轮，侧向轮用于减小主平板车与轨道的摩擦。前脚轮设置有驱动轴，由行走液压马达驱动在轨道内移动，该液压马达驱动仅用于在非工作时移动，调整主平板车的位置。液压马达固定在主平板车上，主夹紧支架固定在液压马达的输出轴上，夹紧装置固定在主夹紧支架上，夹紧块能够开、合，从而夹紧放在其中的管子。液压马达能够带动固定在其上的夹紧支架转动，从而带动夹紧装置转动，给夹紧的管子施加一个力偶，即弯矩。

3）副滑车组件：由副平板车、副夹紧支架、夹紧装置等组成。副平板车设置有脚轮及侧向轮，侧向轮用于减小副平板车与轨道的摩擦。前脚轮设置有驱动轴，由行走液压马达驱动在轨道内移动，该液压马达驱动仅用于在非工作时移动，调整副平板车的装夹位置。副夹紧支架固定在副平板车上，夹紧装置固定在副夹紧支架上，通过旋转压紧螺杆，夹紧块能够开、合，从而夹紧放在其中的管子。副滑车组件能够平衡主滑车组件对管子施加的力偶。

本发明结构及工作原理：

本发明由轨道5、主滑车组件4、副滑车组件6、液压站9、油管1、拖链2等组成。液压站9由电动机、油泵、油箱、液压阀、压力表、控制柜等组成。油管1用于给弯管液压马达42及行走液压马达413、副车行走液压马达613输送液压油，在轨道内的油管1使用高压软管，用拖链2保护其在运动过程中的舒卷。

本发明轨道5由型钢底座51、轨道底板52、轨道侧板53、限位板54、加强筋55等焊接而成，形成一个刚性的整体，用于平衡管子3弯曲时的扭矩，且为主平板车41及副平板车61提供了一个行走及导向的轨道；轨道5可用地脚螺栓固定在基础上。

本发明主滑车组件4由主平板车41、弯管液压马达42、主夹紧支架43、夹紧装置44等组成。主平板车41由侧向轮组件411、主车架组焊件412、行走液压马达413、脚轮组件414等组成。侧向轮组件411用于导向及平衡弯管时产生的扭矩，可减小摩擦。脚轮组件414由驱动脚轮及从动脚轮组成，其中驱动脚轮上安装有行走液压马达413，因大型弯管机的主平板车较重，在准备阶段需由行走液压马达413驱动在轨道5内行走。在弯管时，行走液压马达413不工作，主平板车41在弯管过程中的走动是由于管子3弯形而引起的。弯管液压马达42安装在主平板车41上，主夹紧支架43安装在弯管液压马达42的输出轴上。主夹紧支架43由工作平台431、联轴器432、加强筋433组焊而成，联轴器432的内孔加工有花键槽，与弯管液压马达42的输出轴配合，传递大的扭矩。主滑车组件4上的夹紧装置44固定在工作平台431上，由固定夹紧块442、活动夹紧块443、夹紧块导向架444、夹紧螺杆445、对开式挡圈446等组成；夹紧螺杆445通过旋转，能够推动活动夹紧块443前进，从而夹紧管子3；夹紧螺杆445也能够反向旋转，通过对开式挡圈446，带动活动夹紧块443后退，从而松开管子3。主滑车组件4与副滑车组件6的夹紧装置44相同，如图所示夹紧装置44为固定夹紧块442及活动夹紧块443组成，一个不动，一个动作；也可以视需要将两个夹紧块都做成活动的，通过传动机构，达到同进同退的效果。

本发明副滑车组件6由副平板车61、副夹紧支架62、夹紧装置44等组成。副平板车61由副车侧向轮组件611、副车架组焊件612、副车行走液压马达613、副车脚轮组件614等组成。副车侧向轮组件611用于导向及平衡弯管时的产生的扭矩，可减小摩擦。副车脚轮组件614由驱动脚轮及从动脚轮组成，其中驱动脚轮上安装有副车行走液压马达613，因大型弯管机的副平板车较重，在准备阶段需由副车行走液压马达613驱动在轨道5内行走。在弯管时，副车行走液压马达613不工作，副平板车61在弯管过程中的走动是由于管子3弯形而引起的。副夹紧支架62固定在副平板车61上。副夹紧支架62由副车工作平台621、抗扭钢管622、副车加强筋633组焊而成，用于传递大的扭矩。副滑车组件6上的夹紧装置44固定在副车工作平台621上，与主滑车组件4上的夹紧装置44结构相同。

本发明的弯管过程如下：

弯管前、在管子3上划线，即找出正确夹持部位，两线的中间管段即为将要弯制的圆弧部位，两线之间的轴向距离即为弯管圆弧的中性层长度。再将主平板车41及副平板车61通过行走液压马达413、副车行走液压马达613的驱动，开到相应的位置。副平板车61抵达轨道5的角点，主平板车41的夹紧装置44与副平板车61的夹紧装置44的轴线在同一直线上，且两夹紧装置44之间的距离为划线距离。旋转夹紧螺杆，推动活动夹紧块443夹紧管子。启动主滑车组件4上的弯管液压马达42，弯管液压马达42缓慢旋转，带动主夹紧支架43旋转，从而带动固定在其上的夹紧装置44一起旋转；由于副滑车组件6上的夹紧装置44始终不转动，保持一个方向；管子3在巨大的扭矩作用下发生形变，在形变过程中，带动副滑车组件6及主滑车组件4在各自的轨道内协调运动；管子3在弯制过程中，弯曲半径逐渐变小，弯管角度逐渐增大，直到弯到所需的角度。

本发明的其他事项：

1）双车式弯管机另一种变形是：底座只有一条直线轨道5，两车都为主滑车组件4，即两车都能输出扭矩，两主滑车组件4可以都为活动的，即两车都能在轨道5内移动。也可以将其中一台主滑车组件4设置为固定，另一台可在轨道5内移动。弯管前，调整同一轨道内两夹紧装置44之间的距离，夹紧管子3。弯管时，两主滑车组件4弯制动力系统42同时相向旋转，给两夹紧装置44之间的管段施加一个纯的弯矩，由于管子3的变形，两主滑车组件4会在轨道5内相向移动，两滑车组件4缓慢靠拢，弯管半径越来越小，弯管角度越来越大，直到弯出所需角度的弯管。

单一直线轨道双主滑车组件弯管机的弯制步骤是：直接将两主滑车组件4移至同一直线轨道5中间，弯制时使两主滑车组件同时相向运动，或是将其中一台主滑车组件4与轨道5固定，另一台主滑车组件可以沿轨道5自由运动。使两夹紧装置的间距刚好等于管子两划线之间的距离，夹紧即可；启动两主滑车组件上的弯管液压马达，使两夹紧装置44同时向相反的方向转动，形成一对平衡力偶，给夹紧装置之间的管段施加相同的弯矩，随着管子的弯曲变形，两主滑车组件会在管子的作用力下相互靠近，直至弯成所需的弯管。

2）当弯管3规格较小时，夹紧块442、443的V形槽不能夹紧管子3，可以通过垫加V形块447的方法解决。当弯管规格太小，且弯管的弯曲半径也小，至使弯管时会出现主滑车组件4、副滑车组件6碰撞的情况时，可以通过增加套管448的办法解决，即夹紧张装置44夹紧套管448，套管448向外伸出较长距离，然后用套管448夹紧管子3，这样就加大了两车夹紧装置44之间的距离。

3）对于较薄的管子3，或者是夹持端直线段长度较短的管子3，在两夹持装置44内侧的点同时受到的压力最大，同时也受到最大弯矩，此处易产生失稳，而使管子3变椭，一旦瘪到一定程度，就会在此处发生破坏，致使弯管不能成功。因此在该夹持位置内放入堵头449，能够提高弯管质量及扩大弯管工艺参数范围。

4）当弯管机设计弯管规格小，主滑车组件4及副滑车组件6的重量较轻时，可以取消脚轮上的行走液压马达，直接由人工推动在轨道内移动，调整两夹紧装置之间的距离。

本发明所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (9)

1.一种双车式弯管机，其特征在于包括轨道（5），分设于轨道（5）两边轨道上的主滑车组件（4）和副滑车组件（6）或者分设于轨道（5）两边的两个主滑车组件（4），及给滑车或弯制部件提供动力的动力系统，其中：

主滑车组件（4）和副滑车组件（6）上均设置有夹持管子（3）的夹紧装置（44），且主滑车组件（4）和副滑车组件（6）通过动力系统控制在对应的轨道（5）上移动调整管子（3）夹紧位置；

所述的副滑车组件（6）上的夹紧装置（44）为固定夹持，主滑车组件（4）上的夹紧装置（44）底部设置有弯制动力组件，且弯制动力组件通过动力系统控制带动主滑车组件（4）上的夹紧装置（44）转动弯制管子（3）；

所述的轨道（5）为一刚性L形底座轨道或者为一刚性直线底座轨道，轨道（5）包括型钢底座（51）和设置在型钢底座（51）上的轨道底板（52），其中轨道底板（52）两侧设置有轨道侧板（53）及加强筋（55），轨道侧板（53）内侧上方设置有限位板（54）；所述L形底座轨道采取主滑车组件（4）和副滑车组件（6）组合弯制，直线底座轨道采取两个主滑车组件（4）组合弯制。

2.根据权利要求1所述的双车式弯管机，其特征在于所述的动力系统为机械动力装置，或者为包括液压站（9），连接在液压站（9）与主滑车组件（4）和副滑车组件（6）的油管（1），和设置在轨道（5）上、保护油管（1）在运动过程中舒卷的拖链（2）的液压动力装置。

3.根据权利要求1所述的双车式弯管机，其特征在于所述的主滑车组件（4）设置在轨道（5）一侧的轨道内，包括主平板车（41），设置在主平板车（41）上的弯制动力组件，和连接在弯制动力组件上方的主夹紧支架（43）及夹紧装置（44）；其中主平板车（41）包括主车架组焊件（412），设置在主车架组焊件（412）底部的脚轮组件（414），设置在脚轮组件（414）上、连接动力系统的行走液压马达（413），和设置在主车架组焊件（412）两侧的侧向轮组件（411）。

4.根据权利要求3所述的双车式弯管机，其特征在于所述的弯制动力组件为固定在主平板车（41）上并连接动力系统的弯管液压马达（42），且弯管液压马达（42）的输出端与主夹紧支架（43）连接，弯管液压马达（42）通过动力系统控制带动主夹紧支架（43）及夹紧装置（44）转动。

5.根据权利要求3所述的双车式弯管机，其特征在于所述的主夹紧支架（43）设置在主滑车组件（4）的夹紧装置（44）底部，包括设置在夹紧装置（44）底端的工作平台（431），和设置在工作平台（431）底端的联轴器（432）及加强筋（433），其中联轴器（432）与弯制动力组件的输出端配合。

6.根据权利要求3所述的双车式弯管机，其特征在于所述的副滑车组件（6）设置在轨道（5）另一侧的轨道内，包括副平板车（61），和设置在副平板车（61）上的副夹紧支架（62）及夹紧装置（44）；其中副平板车（61）包括副车架组焊件（612），设置在副车架组焊件（612）底部的副车脚轮组件（614），设置在副车脚轮组件（614）上、连接动力系统的副车行走液压马达（613），和设置在副车架组焊件（612）两侧的副车侧向轮组件（611）；所述副夹紧支架（62）包括设置在副滑车组件（6）的夹紧装置（44）底部的副车工作平台（621），和固定在副车工作平台（621）底部的抗扭钢管（622）及副车加强筋（623）。

7.根据权利要求1所述的双车式弯管机，其特征在于所述的夹紧装置（44）分设于主滑车组件（4）和副滑车组件（6）上，所述夹紧装置（44）为单边活动夹紧装置或者为双边活动夹紧装置；其中单边活动夹紧装置包括固定在工作平台上的固定夹紧块（442），与固定夹紧块（442）对应设置的活动夹紧块（443）、夹紧块导向架（444），及穿设于夹紧块导向架（444）上、一端连接活动夹紧块（443）的夹紧螺杆（445），所述的夹紧螺杆（445）正向或反向旋转带动活动夹紧块（443）移动与固定夹紧块（442）一起夹紧管子（3）或放开管子（3）；所述夹紧装置（44）的两夹紧块相对的工作面均为V形槽面，可在V形槽面处设置V形块（447）辅助夹持小型管子，或者在小型管子上套装套管（448）辅助夹持。

8.一种利用权利要求1所述弯管机弯制管子的弯制方法，其特征在于该方法是给夹紧装置（44）之间的管段同时施加相同的弯矩，使该管段同时发生弯曲变形，管子的弯曲变形带动两滑车组件在轨道内协调运动，直至弯制成所需的弯管；其中：

在L形底座轨道上操作的弯制方法包括以下步骤：

1）弯管前，先计算管子的起弧点及收弧点位置并在管子上划线，将副滑车组件及主滑车组件开到同一直线，副滑车组件到达L形底座轨道的顶角处，此时副滑车组件与主滑车组件的夹紧装置也处于同一直线，调整主滑车组件的相对位置，使两夹紧装置的间距刚好等于管子两划线之间的距离，将管子放入夹紧装置中，旋转夹紧螺杆，两两对应的四块夹紧块压紧管子，形成N1、N2和N3、N4四个受力点；

2）启动主滑车组件上的弯管液压马达，带动主滑车组件上的夹紧装置缓慢转动；因管子的两段处分别受两夹紧装置夹紧，主滑车组件上的夹紧装置转动，副滑车组件上的夹紧装置始终不转动，对位于两夹紧装置的中间管子施加了纯的弯矩，在主滑车组件的夹紧装置连续转动过程中，随着管子的弯曲变形，分别带动主、副滑车组件在各自的轨道内协调移动，副滑车组件将在弯矩力的作用下远离L形底座轨道的L形顶角，同时主滑车组件将向L形底座轨道的L形顶角靠拢，而此时管子处于两夹紧装置之间的圆弧段中性层长度不变，弯曲半径逐渐变小，弯管角度逐渐变大，直至弯成90°弯管；如要继续弯成180°弯管，弯曲半径会越来越小，副滑车组件运行到距离L形底座轨道的L形顶角的最远处，此时弯管角度为135°，然后返回一段距离，主滑车组件将一直向L型底座轨道的L形顶角靠拢，直至到达L形底座轨道的L形顶角，此时已弯出180°弯管；

3）停止弯管液压马达，将弯管液压马达反转，使弯管达到自由回弹位置，测量弯管角度，满足要求后，用行车的吊带套住弯管，松开主、副滑车组件的夹紧装置，即可吊出已弯制好的弯管；

4）再启动主平板车上的行走液压马达，将主滑车组件退回，开到合适的位置；启动弯管液压马达，将主滑车组件上的夹紧装置的开口转到与主滑车组件所在轨道平行的位置；启动副平板车上的行走液压马达，将副滑车组件开到L形底座轨道的L形顶角处，调整两滑车组件的夹紧块之间的距离，此时又可以进行下一根管子的弯制了；

在直线底座轨道上操作的弯制方法包括以下步骤：

在直线底座轨道弯管时，直接将两主滑车组件（4）移至同一直线轨道（5）中间，弯制时使两主滑车组件同时相向运动，或是将其中一台主滑车组件（4）与轨道（5）固定，另一台主滑车组件可以沿轨道（5）自由运动；使两夹紧装置的间距刚好等于管子两划线之间的距离，夹紧即可；启动两主滑车组件上的弯管液压马达，使两夹紧装置（44）同时向相反的方向转动，形成一对平衡力偶，给夹紧装置之间的管段施加相同的弯矩，随着管子的弯曲变形，两主滑车组件会在管子的作用力下相互靠近，直至弯成所需的弯管。

9.根据权利要求8所述的弯制方法，其特征在于当管子塑性达不到工艺要求或者弯管液压马达没有足够大的扭矩时需要加热管子，其采用中频或加热绳方法对整个待弯制段加热；采用绝缘加热绳加热的方法是将加热绳绕在待弯制段上，用石棉板包扎保温，夹持的管段也用石棉板包扎好，主、副滑车组件的夹紧装置夹好管子，通电加热，当达到所需温度时，启动弯管液压马达开始弯制；对于较薄的管子，或者是夹持端直线段长度较短的管子，在两夹持装置内侧的点受到的压力最大，同时也受到最大弯矩，此处易产生失稳，而使管子变椭，一旦瘪到一定程度，就会在此处发生破坏，致使弯管不能成功，这样在该夹持位置内放入堵头(449)，能够提高弯管质量及扩大弯管工艺参数范围；该堵头（449）为外径固定的，或者是组合式可调外径的结构，组合式可调外径的堵头能覆盖弯管内径较多的规格。