CN103789879B - 具有插件的喷气纺纱机的纺纱形成元件以及与之相配的喷丝头 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于喷气纺纱机的纺纱形成元件(1)，该喷气纺纱机借助气流从纤维束(3)生产纱线(2)，其中，纺纱形成元件(1)具有一个带有入口(6)的纺纱尖端(4)，该入口被纺纱尖端(4)的外表面(5)所包围，在气流的帮助下在纺纱尖端处生产纱线(2)。根据本发明，纺纱形成元件(1)具有一个内部的插件(7)，该插件(7)具有一个紧邻进风口(6)的用于纱线(2)的出纱通道(8)以及多个从出纱通道(8)的侧边岔出的排气口(9)，使得迎着纺纱方向(S)引入到出纱通道(8)的气流，能够部分地通过排气口(9)排出以及部分地通过入口(6)排出。本发明还提供了具有相应纺纱形成元件(1)的其它纺织设备。

Description

具有插件的喷气纺纱机的纺纱形成元件以及与之相配的喷 丝头

技术领域

本发明涉及一种用于喷气纺纱机(Luftspinnmaschine)的纺纱形成元件，该喷气纺纱机借助气流从纤维束(Faserverband)生产纱线，其中，纺纱形成元件具有一个带有入口的纺纱尖端(Spinnspitze)，该入口被纺纱尖端的外表面所包围，在气流的帮助下在纺纱尖端处生产纱线。为此，对于在气流的辅助下从纤维束生产纱线的喷气纺纱机，本发明提供了如此的喷丝头，该喷丝头具有一个涡流室(Wirbelkammer)，涡流室带有一个纤维束进料口，而且涡流室部分被涡流室壁(Wirbelkammerwandung)包围；喷丝头还具有一个纺纱形成元件,它至少有一部分伸入涡流室中；其中，涡流室在纺纱形成元件的外表面方向对齐安装喷气嘴，通过它可以将空气导入涡流室，以使得纤维束在纺纱形成元件的入口范围内转动；其中，纺纱形成元件在邻接入口处设置有出纱通道(Abzugskanal)，通过它可以将纱线顺着纺纱方向从涡流室中拉出。最后则描述了用于相应喷气纺纱机的纺纱形成元件的插件(Einsatz)，这种喷气纺纱机借助气流从纤维束生产纱线,纺纱形成元件具有一个带有入口的纺纱尖端,该入口被纺纱尖端的外表面所包围,在气流的帮助下在纺纱尖端处生产纱线。

背景技术

DE 10 2009 034 206 A1(例如)已公开了一类纺纱形成元件，这类纺纱形成元件在出纱通道上具有一个与之相连的排气口,可以部分排出纺纱过程(在纺纱过程中借助相反于纺纱方向的空气将纱线端头通过出纱通道导出)中进入到出纱通道中的空气。排出部分空气可以保证只有部分在纺纱过程中进入到出纱通道的空气，必须通过纺纱形成元件的入口排出。换句话说，入口范围中的气流(例如借助插入到出纱通道的喷嘴而进入出纱通道的空气)分成两股气流，一股气流通过入口范围内的排气口从出纱通道排出，而另一股气流通过入口进入包围纺纱形成元件的涡流室，这样在纺纱过程中就可以让纱线端头导出。

对进入的空气进行分流的原因实际是入口的内直径比随后的纺纱方向的出纱通道的直径要小。在入口排出部分的气流就避免在出纱通道和入口之间的过道中形成空气堵塞，从而保证均匀的高速空气运动速度。

在气流的帮助下，纱线端头进入涡流室，通过涡流室的进料口传送到涡流室前配置的喷丝头范围内。此处连接一个纤维束，与涡流室中的纱线一起导出，这样就可以继续进行原本的纺纱过程。

上述解决方案的缺点在于，通过排气口排出的气流同样不可避免地进入涡流室，这样就会产生对于导出纱线端头不利的气流。

发明内容

本发明的目的就是提供一种能够排除这一缺点的纺纱形成元件以及与之相配的喷丝头。

本发明的技术方案提供了实现上述发明目的的纺纱形成元件和喷丝头。

根据本发明，纺纱形成元件具有一个内部插件，该内部插件具有一个紧邻进风口的出纱通道以及多个从出纱通道的侧边岔出的排气口。换句话说，排气口是处于如此的区域，该区域至少部分地围绕纺纱尖端的内壁。

相反于纺纱方向进入到出纱通道的气流与上述现有技术一样，在纺纱过程中同样被分成两股。这样，在纺纱过程中(例如通过喷嘴的辅助)进入到出纱通道的空气部分地通过排气口排出，部分地通过入口排出。与现有已知的技术方案相反的是，可以通过设置插件而取消排气口。这样，通过排气口排出的空气就进入到涡流室中(在纺纱过程中产生涡流气流，并在它的帮助下生产纺线)。更确切地说，部分气流排入到涡流室中，它通过纺纱形成元件的入口进入出纱通道，这对于导出涡流室中的纺纱线尾是必要的。

有利的是，为了保证屏蔽排气口，纺纱尖端上可以具有如此的器壁截面(例如圆柱形的)，其邻接通常为锥形的顶端区域，该锥形的顶端区域设置有入口。器壁截面包围根据本发明所设计的插件(至少一部分)，因此由排气口排出的空气形成空间障碍。纺纱形成元件最好安装在喷气纺纱机的喷丝头中，这样器壁截面实际上与另外一个喷丝头器壁截面一起形成一个腔室，包围插件。如果腔室与相应的排气道相连，通过排气口排出的空气就可以通过腔室，紧接着通过排气道从喷丝头导出，空气不需要经过涡流室。

如此的结果就是，根据本发明所设计的纺纱形成元件在纺纱过程中能够特别好地导出纺纱线尾(端头)，因为影响线尾导出的气流(被喷嘴通过出纱通道和入口送进涡流室)不受通过排气口进入到出纱通道的气流的影响。

优选地，插件包含多个相邻排列的板，每个板带有通孔，它们一起构成出纱通道的一部分，本发明就突显出其优势。换一句话说，出纱通道在插件内的那一部分由各个板的通孔组成，由此可见，出纱通道不需要配置可通透的出纱通道壁。更确切地说，这些板在间隔垫片的辅助下保持一定的距离。根据本发明所设计的排气孔(口)就是由板与板之间的自由空间形成的。对此，这些板可以是薄片状的，中间都有一个通孔，在间隔垫片的辅助下相邻的板之间都保持一定的距离，间隔垫片的尺寸要求是能够让空气顺利地通过相邻的两块板。

如果通孔都在板的中间，就可以形成同心的互相吻合的孔，本发明的优势就体现出来。这种孔的形成很简单，也很精准，并且形成出纱通道的一个圆形部分，它最好在入口中反向于纺纱方向。安装到喷嘴中后，则在喷嘴外壳的管道截断中又顺着纺纱方向。

如果在纺纱尖端旋转方向上的大部分孔的直径都减小了，那么本发明还具有另一个优势。由此就产生了渐变(Abstufungen)，通过渐变，通过出纱通道囤积在相反于纺纱方向的外部区域的气流在一定程度上被内部气流“切断”，并且通过相应的排气孔排出。由此，从结果上来看，中间气流的速度就保持恒定，因为排气孔的直径减小就减少了流量，但不会造成中间气流的降速。通过这种方式保证进入到出纱通道的气流在整个出纱通道内部的速度都保持一致。这足够让相反于纺纱方向的纺纱线尾通过出纱通道，接着通过纺纱尖端的入口导出。

如果大部分板在出纱通道之纵向方向的高度值在0.5mm和3.00mm之间，最好是1.0mm和2.00mm之间，本发明的优势就体现出来了，例如配置带有尖端和尖端使用的终止段的插件，它的高度与单块板的高度不同。板同样也可以有不同的高度，以保证上述值。板的数量建议是3至10块，最好是5至7块。

如果至少是大部分板的间隔垫片起作用的间距值在0.2mm和2.0mm之间，最好是0.4mm和1.5mm之间，就更能体现本发明的优势。一般来说，所有板之间的距离都是一样的。同样也可能在纺纱方向加大或者缩小距离。另外建议插件具有一个出气口使用的尖端，它平行于出纱通道的长轴，其长大于板的上述高度。这同样也适用于插件上尖端所用的终止段。

如果至少大部分间隔垫片形成相邻两块板之间相连的横档(Steg)，并且横档的位置最好离通孔远一些，位于板的边缘位置，此时本发明又能体现另一优势。横档也可以与板成为一体。可以想像，横档可以连接两块相连的板，可以连接一块板和插件的尖端和/或者连接一块板和上述插件的终止段。对此，最好在板之间放置多个横档，以提高插件的稳定性。

如果插件具有一个朝向入口的尖端，它与纺纱尖端的内表面连接，优选为粘接或压接，同样也体现了本发明的一个优势。插件的尖端最好是纺纱尖端的内表面结构,并且直接插入纺纱形成元件的进气喷嘴或者纺纱尖端的进气喷嘴中。对此，插件的尖端最好具有一个圆锥形或者截顶圆锥形外形轮廓，这样就可以连接到相应形状的插件内轮廓上。

如果插件在离开入口的正面具有截面变化，优选进行外部截面变化，通过这种截面变化可以与喷气纺纱机的喷丝头的出纱区连接，此时也体现出本发明的优势。对此，横截变化可以是环形横截连接或者横截扩展，它在安装到喷丝头之后,在形状上与相应的喷丝头对应部分连接起来。如果上述对应部分也具有相应的通道，它与插件的出纱通道相连，这样就可以与它一起构成一个整体的喷丝头的出纱通道。这样，横截变化就会影响插件和对应部分之间的空气连接，就可以避免在纺纱过程中由于回流空气所造成的压力损失。

如果插件是一个整体，并且最好是压铸件，并且具有表面涂层，这样比压铸件具有更好的耐磨强度，此时就体现出本发明最大的优势。例如，插件可以是由塑胶制成，最后涂上相应的涂层。

根据本发明所设计的喷气纺纱机的喷丝头在气流的辅助下从纤维束生产纱线。其特点在于，突出于喷丝头的涡流室中的纺纱形成元件具有一个内部插件。这样，在纺纱的过程中会按纺纱相反方向将进入到出纱通道中的部分气流通过排气孔排出，部分气流通过进气孔排出。

在这一点上其最大的优势在于，出纱通道至少与一个喷嘴连接，通过它按纺纱相反方向将气流带进出纱通道。由此，在纺纱过程中纱线线尾按纺纱相反方向通过出纱通道传输到喷丝头前的区域，如此就可以产生一股气流通过出纱通道进入到指定方向。如果插件配有排气孔和上述隔板，气流就会在插件内分成第一气流和第二气流。第一气流则通过纺纱尖端的入口排出插件，第二气流则通过排气孔排出。

如果纺纱形成元件的纺纱尖端进入套管形内壁,内壁包围插件,与纺纱尖端一起形成纺纱形成元件的腔室来容纳插件，也体现出本发明的优势。腔室内应该至少具有一条喷丝头的排气道，如此一部分通过喷嘴带进的空气通过插件的排气孔分离出来，可以只通过腔室或者排气道排出喷丝头。

换一句话说，在插件的辅助下分割通过至少一个喷嘴带入的气流。这样，第一股气流就通过涡流室中纺纱尖端的进气孔排，第二股气流则通过腔室插件的排气孔，并从那里导入至少一个排气道，不需要经过涡流室。这样就避免了两股气流在涡流室内混合，纺纱也可以按纺纱相反方向通过喷丝头导出，并由带压缩空气的喷嘴冲击出来。

排气道或者与安置在纺纱位外的空气导出系统连接，或者终止于喷丝头外的入口。这样就可以与包围喷丝头的空间中出现的空气区分开来。如果有需要，入口和/或者排气道都可以配置可控制的阀门，以便在纺纱过程中关闭上述通道，由此可以防止出现回流空气。

如果在离开入口的正面范围内的纺纱尖端固定在内壁上，内壁和纺纱尖端之间的通道是密封的，避免出现回流气流，同样也体现出本发明的优势。为此，纺纱尖端可以配备一个特别是环形的停止段，它从形状上与搭扣套管形成连接。搭扣套管与上述内壁相连，并将纺纱尖端压入同一方向。这样，纺纱尖端就与喷丝头配置在内壁上的截段保持了稳定的连接。

如果搭扣套管与内壁螺接，又体现出本发明的优势。内壁与搭扣螺母最好具有相应的螺纹，这样就可以用简单的方式来调整力度，将纺纱尖端压向喷丝头的内壁或者压向其中的密封圈。这样，就可以随时取出或者更换纺纱尖端和/或者插件。

根据本发明所设计的喷气纺纱机的纺纱形成元件的插件在气流的辅助下从纤维束生产纱线。纺纱形成元件具有一个带入口的纺纱尖端，入口被纺纱尖端用其外表面包围。在入口的范围内在气流的辅助下可以生产纱线。其特点就在于，它具有一个纺纱的出纱通道以及多个由出纱通道分支而出的排气孔。这样，反向于纺纱方向进入出纱通道的气流就可以部分通过排气孔排出。

关于插件的其它连接见之前以及接下来的说明，其中单独或者任意组合显示了所有与插件相关的特点。

在接下来的具体实施方式举例中将继续显示本发明的其它优势。

附图说明

图1是根据本发明所设计的喷丝头的剖视图；

图2是图1所显示的喷丝头的截面；

图3是图1和图2显示的根据本发明所设计的纺纱形成元件的剖视图,分线与图4中的C-C’线相符；

图4是图3中的纺纱形成元件的剖视图,分线与图3中的A-A’线相符；

图5是其它根据本发明所设计的纺纱形成元件的剖视图,分线与图6中的D-D’线相符；

图6是图5中的纺纱形成元件的剖视图,分线与图5中的B-B’线相符；

具体实施方式

如前所述,图中有多个相同类型的零件(例如图1至图4中的板10)，一般来说只用附图标记标注多个同类型零件中的一个，以保证其清晰性。

图1显示的是根据本发明所设计的喷气纺纱机的喷丝头31(一般来说包括很多相应的喷丝头31)。喷丝头31具有一个带进料口21的外壳32，纤维束3(例如由喷丝头31预存的拉伸装备来运送)通过它被输送到内部被涡流室内壁19包围的涡流室20中。

涡流室20中安装了很多空气喷嘴22，它们通过一个与气压源连接的环形通道27来供应压缩空气。在流入到涡流室20(最好是切线流入)的气流的辅助下可以得到专业人员了解的纺纱组成，其中空气捕捉纺纱尖端4位置上的从纤维束3的外纤维取出适量的纤维，或者在纺纱形成元件1的外表面5从纤维束3取出适当的纤维，接着将剩下的纤维束芯卷起来。生成的纱线2接下来经过纺纱形成元件1的入口6，并且通过与入口6连接的出纱通道8从喷丝头31中拉出(一般情况下在安装在纺纱方向的喷丝头31上的出纱装置的辅助下将纱线拉出，例如输出罗拉对)。

如果现在出现非预期或者预期的纺纱中断，也就是说生产纱线2，已经生产出来纱线2的线尾按纺纱方向S相反的方向经过出纱通道8、涡流室20和喷丝头31的进料口21传送出来，以便在喷丝头31前与纤维束3连接，喷丝头31又可以重新产纱(所谓的接线过程)。

对此，喷丝头31配备了一个(或者多个)安装在出纱通道8中的喷嘴23，它与没有显示的压力源连接。如果现在纱线线尾按之前描述的方式被喷丝头31送出，喷嘴23就用超压冲压，这样就产生一股气流，它可以按纺纱方向S相反的方向伸进出纱通道8。除了之前详细显示的按纺纱方向S相反的方向气流外，还有喷丝头31的排气区18的低压对纱线线尾的吸进和送出产生影响。

如图1所示，一般情况下纺纱尖端4的入口6的直径比喷嘴23范围内的出纱通道8的直径小。换一句话说，入口6很窄，它可以将在特定气压下带进的空气容量限制在特定的值，这样可以减少纱线送进涡流室20的机率。

为了解决这个问题，根据本发明所设计的纺纱形成元件1现在具有多个排气孔9，它们都分布在出纱通道8的侧面，在纺纱形成元件1的插件7的范围内。例如，它可以通过正面的截面变化17与喷丝头31的对应部分连接起来，以便在插件7和与之相连的出纱通道8的分断之间建成通道。

如图1至4所示，通风孔9最好由单块板10组成，它们通过出纱通道8旁边的间隔垫片12(如可以像图中所示的横档4的模式)互相保持一定的距离。板10最好是圆形的，并且在中间位置打孔13，形成通孔11，这样就形成出纱通道8的一部分。通过间隔垫片12，在单块板10之间形成了自由空间，通过它可以排出一部分通过喷嘴23进入的空气。

如果相反于纺纱方向S的板10的通孔11的直径减小，就能体现本发明的优势。由此产生了图4中特别显示的(环形)分度33，在这里它与图1中从上面进来的空气在经过出纱通道8时相遇。分度33的作用是可以让气流的外部转向。如果如图1至图4所示，排气孔9是由板10之间的自由空间形成，这一部分气流就可以通过通风孔9离开插件7。内部未转向的气流保持初始速度，因为出纱通道8的直径减小，可以避免反向于纺纱方向S的空气造成堵塞。其结果就是产生了一股中间气流(第一气流)，它由喷嘴23经过出纱通道8排出，经入口6进入到涡流室20，从那里经过进料口21进入到喷丝头31前的位置。其速度最好在整个过程中都保持不变，这样就可以保证将纱线线尾按纺纱方向S的相反方向送出。

为了避免由通风孔9分离出来的(第二股)气流同时也进入到涡流室20，从而对纱线线尾导出造成负面影响，将根据本发明所设计的插件7安装在纺纱形成元件1的纺纱尖端4的内部，并且通过插件7的尖端15固定在纺纱尖端4的内表面截面16上。对此，插件7可以是(最好一个整体的)压铸件，和/或者与纺纱尖端4相连。

纺纱尖端4固定在喷丝头31的内壁24上，这样就产生了一个相对于涡流室20来说封闭的腔室，它与一个或者多个排气道26相连(见图1)。举例可以试想一下，纺纱尖端4实际上是密封元件34的连接件，在搭环套管28的辅助下压向内壁24，搭环套管28抓住终止段29上的纺纱尖端，并且在螺纹30的帮助下固定在内壁24上。

结果在通风孔9的帮助下分离的气流可以通过排气道26排出，这样就可以避免通过入口6进入到涡流室20的部分气流产生影响。

如图5和图6所示，图1至图4所显示的插件7的设计可以作为实例来理解。明显地，通风孔9如前所述可以用另一种方式，在间隔垫片12的帮助下板10之间保持一定的距离。可以想像，插件7配有排气孔35，它可以实现在插件7中实现需要的空气分离。图5和图6显示的纺纱形成元件1可以如图1所示安装进喷气纺纱机中，以实现根据本发明所设计的纺纱位。

本发明并非限制在上述的具体实施方式中，本发明权利要求书范围内的方案同样属于本发明的范畴。

附图标记列表

1 纺纱形成元件

2 纱线

3 纤维束

4 纺纱尖端

5 纺纱形成元件的外表面

6 入口

7 插件

8 出纱通道

9 通风孔

10 板

11 通孔

12 间隔垫片

13 孔

14 横档

15 尖端

16 纺纱尖端内表面截面

17 截面变化

18 排气区

19 涡流室内壁

20 涡流室

21 进料口

22 空气喷嘴

23 喷嘴

24 内壁

25 腔室

26 排气道

27 环形道

28 搭环套管

29 终止段

30 螺纹

31 喷丝头

32 外壳

33 分度

34 密封元件

35 排气孔

S 纺纱方向

Claims (17)

1.一种用于喷气纺纱机的纺纱形成元件，该喷气纺纱机借助气流从纤维束(3)生产纱线(2)，其中，纺纱形成元件(1)具有一个带有入口(6)的纺纱尖端(4)，该入口被纺纱尖端(4)的外表面(5)所包围，在气流的帮助下在纺纱尖端处生产纱线(2)；其中，所述的纺纱形成元件(1)具有一个内部的插件(7)，该插件(7)具有一个紧邻入口(6)的用于纱线(2)的出纱通道(8)以及多个从出纱通道(8)的侧边岔出的排气口(9)，使得迎着纺纱方向(S)引入到出纱通道(8)的气流，能够部分地通过排气口(9)排出以及部分地通过入口(6)排出；其中，所述的插件(7)包括多个相邻排列的板(10)，每个板带有通孔(11)，它们一起限定出所述出纱通道(8)的一部分。

2.如权利要求1所述的纺纱形成元件，其中，所述的板(10)借助于间隔垫片(12)彼此保持一定的距离；所述的排气口(9)是由各个板(10)之间的自由空间形成的；所述的通孔(11)是通过在板(10)的中间、而且彼此同心的孔(13)形成的。

3.如权利要求2所述的纺纱形成元件，其中，在纺纱尖端(4)旋转方向上至少大部分的孔(13)的直径变小。

4.如权利要求2所述的纺纱形成元件，其中，至少大部分的板(10)在出纱通道(8)之纵向方向的高度值处于0.5mm和3.00mm之间的范围；和/或对于至少大部分的板(10)，其间隔垫片所起作用的间距在0.2mm和2.0mm之间的范围。

5.如权利要求2-4之一所述的纺纱形成元件，其中，至少大部分的间隔垫片(12)形成相邻两块板(10)之间相连的横档(14)，而且横档(14)的位置远离通孔(11)，位于板(10)的边缘位置。

6.如权利要求2-4之一所述的纺纱形成元件，其中，所述插件(7)具有一个朝向入口(6)的尖端(15)，其与纺纱尖端(4)的内表面(16)连接；和/或所述插件(7)在其离开入口(6)的正面区域具有截面变化(17)，通过这种截面变化而与喷气纺纱机的喷丝头(31)的出纱区(18)连接。

7.如权利要求2-4之一所述的纺纱形成元件，其中，所述插件(7)是一个整体，并具有表面涂层，该表面涂层比压铸件具有更好的耐磨强度。

8.一种用于喷气纺纱机的喷丝头，该喷气纺纱机借助气流从纤维束(3)生产纱线(2)，其中，所述的喷丝头(31)具有一个涡流室(20),该涡流室(20)带有一个纤维束(3)的进料口(21)，而且部分地被涡流室壁(19)包围；所述的喷丝头还具有一个纺纱形成元件(1)，该纺纱形成元件至少部分地伸入所述涡流室(20)中；所述的涡流室(20)在所述纺纱形成元件(1)的外表面(5)方向对齐安装喷气嘴(22)，通过喷气嘴(22)可以将空气导入涡流室(20)，以使得纤维束(3)在纺纱形成元件(1)的入口(6)范围内转动；所述的纺纱形成元件(1)在邻接入口(6)处具有出纱通道(8)，通过它可以将纱线(2)沿着纺纱方向(S)从涡流室(20)中拉出；其中，所述的纺纱形成元件(1)为前述权利要求之一所述的纺纱形成元件，所述出纱通道(8)至少与一个喷嘴(23)连接，通过该喷嘴将与纺纱方向(S)相反的气流引入出纱通道(8)。

9.如权利要求8所述的喷丝头，其中，所述纺纱形成元件(1)的纺纱尖端(4)进入优选为套管形的内壁(24)，该内壁包围插件(7)，并与纺纱尖端(4)一起形成所述纺纱形成元件(1)的内部腔室(25)来容纳所述插件(7)，该腔室内又开设有喷丝头(31)的至少一条排气道(26)；借助于插件(7)，对通过至少一个喷嘴(23)所带入的气流进行分割，其中，第一气流通过涡流室(20)中纺纱尖端(4)的入口排出，第二气流则通过腔室(25)中的插件(7)的排气口(9)、并从那里强制导入所述至少一条排气道(26)，而不需要经过涡流室(20)。

10.如权利要求8或9之一所述的喷丝头，其中，所述纺纱尖端(4)具有一个环形的停止段(29)，该停止段从形状上与搭扣套管(28)形成连接，该搭扣套管将纺纱尖端(4)固定在内壁(24)；其中，搭扣套管(28)与内壁(24)形成螺接。

11.如权利要求10所述的喷丝头，其中，所述纺纱尖端(4)在离开入口(6)的正面范围内，具有一个特别是环形的停止段(29)。

12.一种用于喷气纺纱机之纺纱形成元件(1)内部的插件(7)，该喷气纺纱机借助气流从纤维束(3)生产纱线(2)，其中，纺纱形成元件(1)具有一个带有入口(6)的纺纱尖端(4)，该入口被纺纱尖端(4)的外表面(5)所包围，在气流的帮助下在纺纱尖端处生产纱线(2)；其中，所述的插件(7)具有一个用于纱线(2)的出纱通道(8)以及多个离开出纱通道(8)的侧边的排气口(9)，使得迎着纺纱方向(S)引入到出纱通道(8)的气流，能够部分地通过排气口(9)排出。

13.如权利要求12所述的插件(7)，其中，所述的插件(7)包括多个相邻排列的板(10)，每个板带有通孔(11)，它们一起限定出所述出纱通道(8)的一部分；其中，所述的板(10)借助于间隔垫片(12)彼此保持一定的距离；所述的排气口(9)是由各个板(10)之间的自由空间形成的；所述的通孔(11)是通过在板(10)的中间、而且彼此同心的孔(13)形成的；在纺纱尖端(4)旋转方向上至少大部分的孔(13)的直径变小。

14.如权利要求13所述的插件，其中，至少大部分的板(10)在出纱通道(8)之纵向方向的高度值处于0.5mm和3.00mm之间的范围；和/或对于至少大部分的板(10)，其间隔垫片所起作用的间距在0.2mm和2.0mm之间的范围。

15.如权利要求13-14之一所述的插件，其中，至少大部分的间隔垫片(12)形成相邻两块板(10)之间相连的横档(14)，而且横档(14)的位置远离通孔(11)，位于板(10)的边缘位置。

16.如权利要求13-14之一所述的插件，其中，所述插件(7)具有一个尖端(15)，其与纺纱尖端(4)的内表面(16)连接；和/或所述插件(7)在其正面区域具有截面变化(17)，通过这种截面变化而与喷气纺纱机的喷丝头(31)的出纱区(18)连接。

17.如权利要求13-14之一所述的插件，其中，所述插件(7)是一个整体，并具有表面涂层，该表面涂层比压铸件具有更好的耐磨强度。