CN103789037A

CN103789037A - 一种乙烯装置副产的加工方法

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Publication number: CN103789037A
Application number: CN201210433557.5A
Authority: CN
Inventors: 关明华; 许杰; 张忠清; 姚春雷
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2012-11-05
Filing date: 2012-11-05
Publication date: 2014-05-14
Anticipated expiration: 2032-11-05
Also published as: CN103789037B

Abstract

本发明公开了一种乙烯装置副产的加工方法，包括：乙烯焦油和重苯混合后首先通过热裂解反应区和催化反应区，所得反应流出物经冷凝后进入油水分离器进行气液分离，分别得到气体产物和液相油品，反应过程中产生的残渣留在裂解反应区内，所述的气体产物经收集作为燃料气，液相油品经分馏得到轻馏分和重馏分，所述轻馏分与乙烯裂解C9馏分混合后进入加氢精制反应区，所述重馏分依次通过加氢精制反应区和加氢裂化反应区，所得加氢裂化产物与轻馏分加氢精制产物混合进入分离系统进行分离，得到汽油和柴油馏分。本发明方法中，乙烯焦油全馏分得到充分利用，且所得汽油馏分收率大于70%，所得汽柴油质量好，提高了乙烯焦油的附加值。

Description

一种乙烯装置副产的加工方法

技术领域

本发明涉及一种乙烯装置副产的加工方法，具体地说是涉及一种利用热裂解/催化/加氢组合工艺处理乙烯焦油、重苯和乙烯裂解C₉馏分的方法。

背景技术

目前世界石油资源日益匮乏，价格日益高起，另一方面，随着人们生活水平的提高，对清洁马达运输燃料需求日益旺盛。这一矛盾，使得炼厂减排增效成为必要，将尚未充分利用的炼厂副产物转化为清洁燃料油具有现实意义。

乙烯焦油是乙烯裂解原料在蒸汽裂解过程中原料及产品高温缩合产物，其初馏点在170～260℃，终馏点＞600℃，一般为600～700℃，属于重馏分范围。乙烯焦油主要是双环以上稠环芳烃的混合物，其中，芳烃含量达90%以上，密度（20℃）大于1.0 g /cm³，硫和氮等杂质含量低，基本不含金属杂质。

目前，乙烯焦油主要用作重质燃料油或碳黑原料出售，附加值较低。为了提高经济效益，各炼油厂开发出多种综合利用方法，比如从其中提取萘及其系列产品、利用轻组分（<300℃）合成石油树脂、重焦油制取碳纤维沥青及碳纤维、大于540℃重馏分制取活性炭等。上述方法中尚有一些中间馏分油没有得到充分利用，综合经济效益有待进一步提升。

CN102041091A、CN101724423A、CN101724458A和CN101724448A公开的方法是先将乙烯焦油分成轻、重两馏分，再采用固定床加氢处理工艺生产清洁燃料油，这些方法均存在轻柴油产品质量差、加工流程长等问题。

有关减压渣油掺炼乙烯焦油进行延迟焦化的报导有：CN101608132A、《响应面分析法优化掺炼乙烯裂解焦油的延迟焦化研究》（见《石油炼制与化工》2009年第8期P5-P8）、《延迟焦化装置掺炼大庆裂解焦油的研究》（见《石油炼制与化工》2007年第12期P20-P22）、《掺炼乙烯裂解重油对延迟焦化的影响》（见《石化技术与应用》2010年第1期P44-P49）和《减压渣油掺炼乙烯重焦油共焦化试验》（见《茂名学院学报》2008年第1期P7-P9等，这些研究均是将乙烯焦油全馏分与减压渣油掺炼作为延迟焦化原料，这样会使液体收率及轻质燃料油产品的收率较低，且其所得液体产品—焦化汽油、柴油和蜡油的质量仍较差，还需进一步加工处理。

乙烯裂解副产C₉馏分，约占乙烯总产量的10wt%～15wt%，由于含有大量的烯基芳烃和二烯烃，产品性质较不稳定，极易生胶和变色。因此，目前主要用作燃料油出售，或用于制备C₉石油树脂，或分离制得环戊二烯，亦或用于生产三苯、茚满及芳烃溶剂油。C₉馏分属于汽油馏分，组成非常复杂，胶质含量高，S、N等杂质含量高，同时含有一定量的重组分。

重苯是煤化工行业粗苯加氢精制工艺过程中产生的副产物，在粗苯加氢工艺过程中，原料粗苯在多段蒸发器内进行分离，高沸点组分如三甲苯、萘、茚满、古马隆等作为残油从多段蒸发器底部排出，这部分残油即为重苯。其初馏点为95～130℃，干点为230～280℃，20℃密度约0.96～0.99g /cm³，芳烃总量一般为60～85wt%，主要组分有甲苯、二甲苯、三甲苯、萘、1-甲基萘、2-甲基萘等，不饱和烃一般为18～25wt%，主要组分有古马隆、茚和苯乙烯等，硫含量0.9～1.3wt%，氮含量0.6～1.3wt%，氧含量1.0～2.0wt%。重苯馏程较轻，但其芳烃含量高且典型化合物含量集中，密度大，杂质含量高，是一种不同于石油馏分的特殊原料。

目前国内大多数厂家都将重苯作为粗燃料油或溶剂油处理，只有极少数企业用于生产古马隆-茚树脂，因为石油树脂在价格和性能等方面比古马隆树脂更具竞争力，且古马隆树脂有毒，已逐步被石油树脂取代。另外，由于重苯中含有一定量的O、S、N等杂环化合物，作为溶剂油除安定性差外还具有刺激性气味，直接作为燃料油时不但品质不高且污染环境，即目前这些用途均存在产品质量差、缺乏竞争力或污染环境的问题。

发明内容

针对现有技术中的不足，本发明提供了一种加工流程短、汽柴油燃料收率高、产品质量好的乙烯装置副产的加工方法。

本发明提供了一种乙烯装置副产的加工方法，包括：乙烯焦油和重苯混合后首先通过热裂解反应区，所得裂解气进入催化反应区，与其中的催化剂接触发生催化反应，所得反应流出物经冷凝后进入油水分离器，分离得到气体产物和液相油品，所述的气体产物经收集作为燃料气，液相油品经分馏得到轻馏分和重馏分，切割点为180～220℃，所述轻馏分和乙烯裂解C₉馏分混合后进入加氢反应区，依次经过预加氢精制反应区和加氢精制反应区，所述重馏分依次通过重馏分加氢精制反应区和加氢裂化反应区，所得轻馏分加氢产物和重馏分加氢裂化产物混合进入分离系统，得到汽油和柴油馏分。

本发明方法中，所述进料中乙烯焦油和重苯的重量比为10：1～15：1。

本发明方法中，所述的热裂解反应区的操作条件为：反应温度为100～520℃，反应压力为常压～0.8MPa。

本发明方法中，所述的催化反应区的反应温度为60～350℃，所述的催化反应区所用的催化剂为HY、Ni-REY、HZSM-5、HC-1分子筛催化剂、改质催化剂SiO₂/Al₂O₃中的任一种或几种，所述的催化剂用量为乙烯焦油的0.5wt%～2.0wt%。

本发明方法中，所述轻馏分和乙烯裂解C₉馏分的混合重量比为1：2～4：1。

本发明方法中，所述的热裂解反应区和催化反应区可以在同一个反应器内，也可以分别在不同的反应器内。

本发明方法中，所述轻馏分和乙烯裂解C₉馏分的预加氢精制反应区和加氢精制反应区可以在同一个反应器内，也可以分别在不同的反应器内。所述的预加氢精制反应区装填预加氢精制催化剂，所述的加氢精制反应区装填加氢精制催化剂，预加氢精制催化剂和加氢精制催化剂的装填体积比为1：3～3：1。

本发明方法中，所述的预加氢精制反应区采用的加氢精制催化剂为具有高孔容和高比表面积的加氢精制催化剂，该催化剂一般以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Co和/或N。催化剂性质如下：孔容0.35～0.70ml/g，比表面积为280～400m²/g，催化剂中以氧化物计加氢活性金属组分重量含量为5%～20%，优选为8%～16%。本技术领域中适合的商品加氢精制催化剂如抚顺石油化工研究院研制生产的FHRS-1催化剂等。

本发明方法中，所述重馏分的加氢精制反应区和加氢裂化反应区可以在同一个反应器内，也可以分别在不同的反应器内。所述的加氢精制反应区从上至下依次装填加氢保护催化剂和加氢精制催化剂，所述的加氢裂化反应区装填加氢裂化催化剂，加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的装填体积比为1：1～3：1，加氢保护催化剂占加氢精制催化剂装填体积的5%～40%。

本发明方法中，所述轻馏分和乙烯裂解C₉馏分加氢精制反应区采用的加氢精制催化剂和重馏分加氢精制反应区使用的加氢精制催化剂为常规的加氢精制催化剂或加氢裂化预处理催化剂，一般以第VIB族和/或第VIII族金属为活性组分，以氧化铝、含硅氧化铝或含硅和磷的氧化铝为载体，第VIB族金属一般为Mo和/或W，第VIII族金属一般为Co和/或Ni。以催化剂的重量为基准，第VIB族金属含量以氧化物计为10wt%～35wt%，第VIII族金属含量以氧化物计为3wt%～15wt%，其性质如下：比表面积为100～350m²/g，孔容为0.15～0.60ml/g。主要的催化剂有抚顺石油化工研究院（FRIPP）研制开发的3936、3996、FF-16、FF-26等。

本发明方法中，所述的加氢裂化反应区可采用常规的一种或多种加氢裂化催化剂，一般以ⅥB族和/或第Ⅷ族金属为活性组分，第ⅥB族金属一般为Mo和/或W，第Ⅷ族金属一般为Co和/或Ni。载体为氧化铝、含硅氧化铝、分子筛中的两种或多种，优选采用含无定形硅铝和分子筛为主要酸性组分的加氢裂化催化剂。本发明推荐组成如下（以催化剂的重量为基准）：Y分子筛或β分子筛10%～40%，无定形硅铝20%～60%，第VIB族加氢活性组分以氧化物计的含量为15%～40%，第VIII族加氢活性组分以氧化物计的含量为1%～10%，余量为小孔氧化铝；加氢裂化催化剂的性质如下：比表面为180～300m²/g，孔容为0.25～0.45ml/g。例如：抚顺石油化工研究院（FRIPP）研发的 FC-14、ZHC-02、3974等加氢裂化催化剂。

本发明方法中，所述的重馏分加氢精制反应区使用的加氢保护催化剂可采用常规渣油加氢保护剂或渣油加氢脱金属催化剂，一般以ⅥB族和/或第Ⅷ族金属为活性组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第ⅥB族金属一般为Mo和/或W，第Ⅷ族金属一般为Co和/或Ni。以催化剂的重量计，活性金属含量以氧化物计为0.5wt%～18wt%，优选：第ⅥB族金属含量以氧化物计为0.5wt%～15wt%，第Ⅷ族金属含量以氧化物计为0.5wt%～8wt%，形状可以为空心圆柱体、球状、三叶草或四叶草状等。例如：FRIPP研发的 FZC-103、FZC-200、FZC-100和FZC-102B渣油加氢催化剂。

本发明方法中所述轻馏分和乙烯裂解C₉馏分的预加氢精制反应区和加氢精制反应区均采用固定床加氢工艺。所述的预加氢精制反应区和加氢精制反应区采用一段串联工艺。本发明方法中，所述的轻馏分和乙烯裂解C₉馏分预加氢精制反应区的操作条件为：氢分压为1.5～3.5MPa、氢油体积比为100:1～300:1、液时体积空速为3.0～6.0h^-1、反应温度为120～150℃；加氢精制反应区操作条件为：反应温度270～320℃、氢分压3.0～7.0MPa、氢油体积比300:1～700:1和液时体积空速1.0～1.6h^-1。

本发明方法中所述的重馏分加氢精制反应区和加氢裂化反应区均采用固定床加氢工艺。所述的重馏分加氢精制反应区和加氢裂化反应区采用一段串联工艺。所述的重馏分加氢精制反应区操作条件为：反应温度350～390℃，氢分压10.0～16.0MPa，氢油体积比900：1～1500：1，液时体积空速0.3～1.0h^-1。所述的加氢裂化反应区的操作条件为：反应温度350～390℃，氢分压10.0～16.0MPa，氢油体积比为900:1～1500:1，液时体积空速0.3～1.0h^-1。

综上所述，本发明方法具有如下优点：

1、本发明方法中将乙烯焦油和重苯混合，采用热裂解/催化组合工艺对其进行处理，分别得到气体产物和液相产物，其中液相产物经分馏得到轻馏分和重馏分，其中，轻馏分与乙烯裂解C₉馏分混合后经加氢精制处理，所得加氢精制产物与重馏分加氢处理所得加氢裂化产物混合后经分离得到汽油和柴油馏分，热裂解催化反应过程中产生的残渣可以作为固体燃料使用。此方法工艺流程简单，乙烯焦油全馏分得到充分利用，所得轻质燃料收率高，其中汽油馏分收率提高到70%以上，且所得汽、柴油馏分产品质量好，提高了乙烯焦油的附加值。

2、本发明方法中乙烯焦油和重苯混合，首先依次在热裂解反应区和催化反应区进行反应，且热裂解反应和催化反应均采用由较低温度开始逐渐升温的过程，这样可使乙烯焦油和重苯中一定量的芳烯烃等不饱和烃在低温下发生聚合反应，生成聚芳烯烃高分子化合物，随着反应温度地升高，发生了类似聚苯乙烯塑料的热裂解/催化反应，同时在聚芳烯烃高分子化合物和多环芳烃平行、交错的复杂反应体系中，一些中间产物也可能相互反应，又重新生成芳烯烃等不饱和烃和多环烃类，这样周而复始、循环往复使绝大多数乙烯焦油中的化合物均参加了热裂解、催化反应，可使约85%的乙烯焦油都转化成了轻质燃料，具有加工步骤简单，转化率高的优点。

3、本发明方法将乙烯裂解C₉组分与乙烯焦油热裂解/催化反应所得轻馏分混合，作为预加氢精制原料，可使二烯烃和部分单烯烃饱和，所得产物再经加氢精制脱硫，得到了辛烷值较高的汽油调和组分，同时显著地提高了汽油馏分的产量，对炼厂多产高品质的汽油产品提供了一种新手段。

4、本发明方法中将重苯与乙烯焦油混合，经热裂解、催化反应，用相对于乙烯焦油较轻的重苯将气相、液相产物引出管线预热，防止乙烯焦油中少量未反应的萘堵塞管线，或可避免为防止堵塞而需增加的保温设置，在节省能源的前提下保证产物顺利引出，可节省一定的设备投资，同时有增加汽油馏分产量的效果。

5、本发明为附加值较低的乙烯焦油、C₉组分和重苯提供了一种提高其经济性的加工方法，在原油供给日益紧张的现状下，对炼厂减排增效有益。

附图说明

图1为本发明乙烯装置副产加工方法的示意流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。乙烯焦油1和重苯2混合后通过热裂解反应区3，所得裂解气进入催化反应区4，与其中的催化剂接触发生催化反应，所得反应流出物5经冷凝器6冷凝后进入油水分离器7，经分离后得到气体产物8和液相油品9，反应过程中产生的残渣留在裂解反应区3内，所述的气体产物8经收集作为燃料气，液相油品9经分馏塔10分馏后得到轻馏分11和重馏分12，所述轻馏分11和乙烯裂解C₉馏分14混合后与氢气13进入加氢反应区15，依次经过预加氢精制反应和加氢精制反应，所得加氢精制产物18进入进入分离系统19进行气液分离，所述重馏分12与新氢13通过加氢反应区16进行加氢精制和加氢裂化反应，所得加氢裂化产物17与加氢精制产物18进入分离系统19进行气液分离，液相产物21进入分馏系统22，经分馏得到汽油23和柴油馏分24。

下面的实施例将对本方法予以进一步说明，但并不仅限于此。

本发明实施例所用加氢裂化催化剂制备如下：

1、含无定形硅铝和Y沸石的加氢裂化催化剂的制备：A1、A2。

（1）加氢裂化催化剂A1：

将无定形硅铝（比表面积520m²/g，SiO₂35wt%，孔容1.2ml/g）及Y分子筛（SiO₂/Al₂O₃ 摩尔比为9，晶胞常数2.432nm，比表面积650m²/g，红外酸度0.45mmol/g），混匀后加入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶制备的）粘合剂碾压成团后，放入挤条机中挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体，再用Mo－Ni共浸渍液浸渍，然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅铝48wt%，Y分子筛15wt%，氧化铝12wt%，氧化镍5wt%，氧化钼20wt%。催化剂比表面积220m²/g，孔容0.35ml/g。

（2）加氢裂化催化剂A2：

将无定形硅铝（比表面积490m²/g，SiO₂45wt%，孔容1.0ml/g）及Y分子筛（SiO₂/Al₂O₃ 摩尔比为12、晶胞常数2.436nm，比表面积680m²/g，红外酸度0.41mmol/g），混匀后加入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶的制备）的粘合剂碾压成团后，放入挤条机中挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体后，再用W－Ni共浸渍液浸渍，然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅铝45wt%，Y分子筛13wt%，氧化铝12wt%，氧化镍6.5wt%，氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积210m²/g，孔容0.31ml/g。

2、含无定形硅铝和β分子筛的加氢裂化催化剂B1的制备。

将β分子筛（SiO₂/Al₂O₃摩尔比为40，比表面积580m²/g，红外酸度0.21mmol/g）、无定形硅铝（比表面积450m²/g，SiO₂55wt%，孔容0.9ml/g）混合均匀，加入由浓度3.3wt%的稀硝酸溶液胶溶小孔氧化铝（比表面积240m²/g, 孔容为0.42ml/g）获得的粘合剂，继续混捏直到成膏状物，挤条成型，所获得成型条在110℃下干燥12小时，500℃活化4小时制得活化载体后。再用W-Ni共浸液浸渍上述制备的载体，再在110℃干燥8小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：β沸石25wt%，无定形硅铝25wt%，氧化铝20wt%，氧化镍7.5wt%，氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积235m²/g，孔容0.32ml/g。

本发明实施例中，所用乙烯焦油性质列于表1，重苯和乙烯裂解C₉馏分性质列于表2。本发明实施例中，所述热裂解反应区和催化反应区在同一反应釜内。所述轻馏分瑜伽情境中和加氢精制反应区采用一段串联工艺，所述重馏分加氢精制反应区和加氢裂化反应区也采用一段串联工艺，加氢精制反应区由上至下装填加氢保护剂和加氢精制催化剂，加氢裂化反应区内装填加氢裂化催化剂。

实施例1

所述乙烯焦油和重苯混合原料热裂解/催化反应工艺条件、所得气体产物、液体产物、残渣三种产物的收率和重馏分性质见表3。催化反应区所用催化剂为HC-1分子筛催化剂，催化剂用量为乙烯焦油的1.5wt%。所述轻馏分和乙烯裂解C₉组分混合原料加氢精制工艺条件见表4，其中，预加氢精制催化剂与加氢精制催化剂体积比为3：1。所述重馏分加氢精制/加氢裂化工艺条件见表5，其中，加氢保护剂、加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂的体积比为10：60：30。反应最终所得汽油馏分和柴油馏分性质见表6。

实施例2

与实施例1相比，催化反应区所用催化剂为ZSM-5分子筛催化剂。所述轻馏分和乙烯裂解C₉组分混合原料加氢精制工艺条件见表4，其中，预加氢精制催化剂与加氢精制催化剂体积比为1：2。所述重馏分加氢精制/加氢裂化工艺条件见表5，其中，加氢保护剂、加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂的体积比为15：50：35反应结果见表6。

实施例3

与实施例1相比，催化反应区所用催化剂为HC-1分子筛催化剂和ZSM-5分子筛催化剂，两种催化剂体积比为1：1。所述轻馏分和乙烯裂解C₉组分混合原料加氢精制工艺条件见表4，其中，预加氢精制催化剂与加氢精制催化剂体积比为1：1。所述重馏分加氢精制/加氢裂化工艺条件见表5，其中，加氢保护剂、加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂的体积比为10：60：30。反应结果见表6。

表1 乙烯焦油性质

原油名称	乙烯焦油
		密度（20℃），kg·m^-3	1090.5
S，μg·g^-1	355
		N，μg·g^-1	187
四组分，wt%
		饱和分	2.57
芳香分	45.50
		胶质	29.93
沥青质	22.01
		馏程，℃
IBP/10%/30%	165/216/246
		50%/70%/90%	315/371/402

表2 重苯和乙烯裂解C₉馏分性质

原料	重苯	乙烯裂解C₉馏分
			馏程，℃	102～275	150～200
密度（20℃），kg/m³	970.0	-
			S，μg.g^-1	9930	102
N，μg.g^-1	6825	40
			组成，wt%
芳烃	75.8	52.8
			不饱和烃	18.9	34.8
其它	5.3	12.4

表3 热裂解/催化工艺条件及产品性质

方案	实施例1	实施例2	实施例3
				乙烯焦油：重苯	10：1	12：1	15：1
热裂解条件
				反应温度，℃	100～510	150～490	120～500
反应压力，MPa	0.001	0.01	0.0
				催化反应条件
反应温度，℃	65～330	70～300	60～310
				产品收率，wt%
气体产物	4	5	6
				液体产物	81	83	80
残渣	15	12	14
				轻、重馏分切割点，℃	190	200	180
轻馏分性质	G1	G2	G3
				密度（20℃），g/cm³	0.792	0.795	0.793
硫含量，μg/g	281	285	275
				双烯值，gI/100g	6.74	7.48	7.35
重馏分性质	D1	D2	D3
				密度（20℃），g/cm³	0.9768	0.9840	0.9887
硫含量，μg/g	81	85	95

表4 轻馏分和乙烯裂解C₉馏分加氢工艺条件

方案	实施例1	实施例2	实施例3
				原料	G1+ C₉	G2+ C₉	G3+ C₉
C₉与轻馏分比	3：1	2.5：1	3：1
				加氢预精制催化剂	FHRS-1	FHRS-1	FHRS-1
预加氢精制工艺条件
				氢分压，MPa	3. 5	2. 5	1. 5
反应温度，℃	135	130	140
				液时体积空速，h^-1	4.0	3.0	5.0
氢油体积比	100	300	200
				加氢精制催化剂	FF-26	FF-26	FF-26
加氢精制工艺条件
				氢分压，MPa	4.0	5.0	6.0
反应温度，℃	315	295	275
				液时体积空速，h^-1	1.5	1.1	1.3
氢油体积比	600	400	500

表5 重馏分加氢处理工艺条件

方案	实施例1	实施例2	实施例3
				原料	D1	D2	D3
加氢保护剂	FZC-103	FZC-103	FZC-103
				加氢精制催化剂	3936	3936	3936
加氢裂化催化剂	B1	A1	A2
				工艺条件
氢分压，MPa	15.0	16.0	14.0
				一反温度，℃	365	370	385
二反温度，℃	375	380	390
				一反/二反空速，h^-1	0.8/0.8	0.6/0.6	1.0/1.0
氢油体积比	1200	1300	1500

表6 实施例最终所得柴油馏分和汽油馏分的性质

方案	实施例1	实施例2	实施例3
				柴油馏分性质
收率，wt%	17.7	17.6	16.8
				密度（20℃），g/cm³	0.8705	0.8708	0.8810
硫含量，μg/g	9	8	6
				氮含量，μg/g	1	1	1
凝点/℃	＜-30	＜-30	＜-31
				馏程/℃
50%	195	197	202
				90%	258	260	274
95%	304	306	307
				十六烷值	42. 3	41. 6	42. 7
汽油馏分性质
				收率，wt%	72.3	73.3	73.7
研究法辛烷值	87	88	86
				硫含量，μg/g	6	6	5

本实施例中，汽油馏分和柴油馏分的收率均是以乙烯焦油、重苯和乙烯裂解C₉馏分混合物为原料计算得到的。

由表6可以看到，将乙烯焦油、重苯和C₉组分采用热裂解/催化/加氢的组合加工方法，所得轻质燃料油收率为90.0%～90.9%，汽油馏分不仅收率显著提高，质量也有所提高。

Claims

1.一种乙烯装置副产的加工方法，所述加工方法包括：乙烯焦油和重苯混合后首先通过热裂解反应区，所得裂解气进入催化反应区，与其中的催化剂接触发生催化反应，所得反应流出物经冷凝后进入油水分离器，分离得到气体产物和液相油品，所述的气体产物经收集作为燃料气，液相油品经分馏得到轻馏分和重馏分，切割点为180～220℃，所述轻馏分和乙烯裂解C₉馏分混合后进入加氢反应区，依次经过预加氢精制反应区和加氢精制反应区，所述重馏分依次通过重馏分加氢精制反应区和加氢裂化反应区，所得轻馏分加氢产物和重馏分加氢裂化产物混合进入分离系统，得到汽油和柴油馏分。

2.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述乙烯焦油和重苯进料重量比为10：1～15：1。

3.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述的热裂解反应区的操作条件为：反应温度为100～520℃，反应压力常压～0.80MPa。

4.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述的催化反应区的反应温度为60～350℃。

5.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述的催化反应区所用的催化剂为HY、Ni-REY、HZSM-5、HC-1分子筛催化剂、改质催化剂SiO₂/Al₂O₃中的任一种或几种，所述的催化剂用量为乙烯焦油重量的0.5%～2.0%。

6.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述的热裂解反应区和催化反应区在同一个反应器内或者分别在不同的反应器内。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的轻馏分和乙烯裂解C₉馏分重量比为1：2～1：4。

8.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述轻馏分的预加氢精制反应区和加氢精制反应区在同一个反应器内，或者分别在不同的反应器内，预加氢精制催化剂和加氢精制催化剂的装填体积比为1：1～3：1。

9.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述重馏分的加氢精制反应区和加氢裂化反应区在同一个反应器内，或者分别在不同的反应器内；所述的加氢精制反应区从上至下依次装填加氢保护催化剂和加氢精制催化剂，所述的加氢裂化反应区装填加氢裂化催化剂，加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂的装填体积比为1：1～3：1，加氢保护催化剂占加氢精制催化剂装填体积的5%～40%。

10.按照权利要求8或9所述的加工方法，其特征在于：所述的加氢精制催化剂以氧化铝、含硅氧化铝或含硅和磷的氧化铝为载体，以催化剂的重量为基准，第VIB族活性金属含量以氧化物计为10%～35%，第VIII族活性金属含量以氧化物计为3%～15%，该催化剂性质如下：比表面积为100～350m²/g，孔容为0.15～0.60ml/g。

11.按照权利要求9所述的加工方法，其特征在于：所述的加氢裂化催化剂是采用含无定形硅铝和分子筛的加氢裂化催化剂。

12.按照权利要求9或11所述的加工方法，其特征在于：所述加氢裂化催化剂组成如下，以催化剂的重量为基准：Y分子筛或β分子筛10%～40%，无定形硅铝20%～60%，第VIB族加氢活性组分的含量以氧化物计为15%～40%，第VIII族加氢活性组分的含量以氧化物计为1%～10%，余量为小孔氧化铝；该催化剂的性质如下：比表面为180～300m²/g，孔容为0.25～0.45ml/g。

13.按照权利要求9所述的加工方法，其特征在于：所述加氢保护催化剂是以ⅥB族和/或第Ⅷ族金属为活性金属组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第ⅥB族金属为Mo和/或W，第Ⅷ族金属为Co和/或Ni；以催化剂的重量计，活性金属含量以氧化物计为0.5wt%～18wt%。

14.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述的轻馏分和乙烯裂解C₉馏预加氢精制反应区的操作条件为：反应温度为120～150℃、氢分压为1.5～3.5MPa、氢油体积比为100:1～300:1、液时体积空速为3.0～6.0h^-1。

15.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述的轻馏分和乙烯裂解C₉馏分加氢精制反应区操作条件为：反应温度为270～320℃、氢分压为3.0～7.0MPa、氢油体积比为300:1～700:1、液时体积空速为1.0～1.6h^-1。

16.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述重馏分加氢精制反应区的操作条件为：反应温度350～390℃、氢分压10.0～16.0MPa、氢油体积比900：1～1500：1和液时体积空速0.3～1.0h^-1。

17.按照权利要求1所述的加工方法，其特征在于：所述重馏分加氢裂化反应区的操作条件为：反应温度350～390℃、氢分压10.0～16.0MPa、氢油体积比为900:1～1500:1和液时体积空速0.3～1.0h^-1。