CN103779576B - 电化学电池集流体的制备方法及电化学电池电极的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电化学电池集流体的制备方法，其包括：提供一集流体金属基底及一固体石墨源；以及将该固体石墨源在该集流体金属基底至少一表面进行摩擦，从而在该集流体金属基底的所述表面形成一石墨烯/石墨层。本发明还提供一种电化学电池电极的制备方法。

Description

电化学电池集流体的制备方法及电化学电池电极的制备方法
技术领域
本发明涉及一种电化学电池集流体的制备方法及电化学电池电极的制备方法。
背景技术
集流体是电化学电池的一个重要组成部分。在电化学电池中，集流体表面通常承载电极活性材料，能为电化学反应提供电子通道，以加快电子转移，并将电子传输到外电路形成电流。因此，集流体的性能与电化学电池的性能密切相关。
现有的集流体通常为导电金属箔片，如铜箔及铝箔等。然而，这些金属箔片极容易被氧化形成一层钝化膜，或者在电解液中被腐蚀形成一绝缘层，该钝化膜或者绝缘层极大地增加了电极活性材料和该金属箔片的接触电阻，从而降低了电化学电池的容量及能量转换效率。公开号为CN102208598A的中国专利申请揭示了通过在集流体表面形成一层石墨烯可以有效的对集流体进行改性。
然而，现有的在集流体表面涂覆石墨烯的方法需要将石墨烯粉体先分散在溶剂中，形成溶液，再将该溶液涂覆在金属箔片表面，并进行烘干。该方法对石墨烯在溶剂中的分散性及涂覆的均匀度和厚度均有较高要求，且过程较为复杂，难于与电化学电池电极现有的工业化制备工艺相容。
发明内容
有鉴于此，确有必要提供一种能够提高电化学电池的容量及能量转换效率的集流体及电化学电池电极的制备方法，该方法工艺简单，且能够与现有的电化学电池电极工业化制备工艺相容。
一种电化学电池集流体的制备方法，其包括：提供一集流体金属基底及一固体石墨源；以及将该固体石墨源在该集流体金属基底至少一表面进行摩擦，从而在该集流体金属基底的所述表面形成一石墨烯/石墨层。
一种电化学电池电极的制备方法，其包括：提供一集流体金属基底、一固体石墨源以及一电极浆料；将该固体石墨源在该集流体金属基底至少一表面进行摩擦，从而在该集流体金属基底的所述表面形成一石墨烯/石墨层；以及将该电极浆料涂覆在该集流体金属基底的所述表面，形成一电极浆料层，使该石墨烯/石墨层夹于该电极浆料层及该集流体金属基底的所述表面之间。
与现有技术相比较，由于该制备方法直接将固体石墨源在集流体金属基底表面进行摩擦即可容易地在集流体金属基底表面形成一层满足需要的石墨烯/石墨层，从而可以大大降低该集流体的制造成本。并且，该方法可以与现有的电化学电池电极的制备工艺相容。
附图说明
图1为本发明实施例提供的电化学电池集流体的制备方法的流程图。
图2为本发明一实施例提供的电化学电池集流体的制备方法的结构示意图。
图3为本发明一实施例提供的电化学电池集流体的结构示意图。
图4为本发明另一实施例提供的电化学电池集流体的制备方法的结构示意图。
图5为本发明又一实施例提供的电化学电池集流体的制备方法的结构示意图。
图6为本发明另一实施例提供的电化学电池集流体的结构示意图。
图7为本发明实施例提供的电化学电池电极的制备方法的流程图。
图8为本发明一实施例提供的电化学电池电极的制备方法的结构示意图。
图9为本发明实施例提供的电化学电池电极的结构示意图。
图10为本发明实施例1采用形成有石墨烯/石墨层的集流体的锂离子电池与对比例1的锂离子电池的放电电压测试曲线对比图。
图11为本发明实施例1采用形成有石墨烯/石墨层的集流体的锂离子电池与对比例1的锂离子电池的充放电循环容量对比图。
图12为本发明实施例2采用形成有石墨烯/石墨层的集流体的锂离子电池与对比例2的锂离子电池的放电电压测试曲线对比图。
主要元件符号说明
固体石墨源 10
石墨烯/石墨层 12
集流体金属基底 20
辊筒 30
第一卷轴 40
第二卷轴 50
涂浆辊筒 60
电极浆料涂覆装置 70
涂浆头 72
泵机 74
电极浆料容置装置 76
烘箱 80
电极浆料层 90
集流体 100, 200
电化学电池电极 300
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
以下将结合附图详细说明本发明实施例的电化学电池集流体的制备方法及电化学电池电极的制备方法。
请参阅图1，本发明实施例提供一种电化学电池集流体的制备方法，其包括以下步骤：
S1，提供一集流体金属基底及一固体石墨源；以及
S2，将该固体石墨源在该集流体金属基底至少一表面进行摩擦，从而在该集流体金属基底的所述表面形成一石墨烯/石墨层。
该集流体金属基底用于承载该石墨烯/石墨层及电化学电池的电极材料，并用于将电极材料产生的电流传导至外电路或将外电路的电流传导至电极材料。该电化学电池可以是锂离子电池。该集流体金属基底可以为片状集流体金属基底，该片状集流体金属基底可以为连续的整体结构，具体可以为金属箔片、金属网或设置在支撑结构表面的金属膜。该集流体金属基底的厚度可以为0.5微米至1毫米，优选为1微米至200微米。该集流体金属基底的材料可以为铜、镍、铝、钛或不锈钢，例如，当该集流体用于锂离子电池的正极时，该集流体金属基底的材料可以为铝、钛或不锈钢。当该集流体用于锂离子电池的负极时，该集流体金属基底的材料可以为铜、镍或不锈钢。该集流体金属基底可以为金属集流体箔材。该集流体金属基底具有两个相对的表面，其中至少一表面用于承载电极材料，并与该石墨源进行摩擦。为利于工业化连续生产，该集流体金属基底具有较长的长度和适合于电化学电池需要尺寸的宽度，从而可以通过后续的切割步骤一次形成多个集流体。
该固体的石墨源具体可以为整体的石墨块体或积聚成的石墨粉体，该石墨粉体积聚在一起呈固定的形状。优选地，该固体石墨源是石墨块体，如石墨条、石墨板或石墨块。为利于剥离，该石墨块体的材料还可以选择为氧化石墨。该固体石墨源的材料为石墨，具体可以为天然石墨或人造石墨。可以理解，该固体石墨源还可以包括其他材料，例如，该固体石墨源可以是铅笔的铅芯。优选地，石墨在该固体石墨源中的质量百分含量大于或等于50%。更为优选地，该石墨在该固体石墨源中的质量百分含量大于或等于80%。
当该石墨源为石墨块体时，为便于摩擦，该石墨块体可以具有一平整的表面，该表面用于与该集流体金属基底的至少一表面相接触，从而与该集流体金属基底的该表面相贴合并进行摩擦。该石墨块体的尺寸不限，优选地，该石墨块体较为平整的表面的长度大于或等于该集流体金属基底的宽度，从而可以通过一次摩擦在该集流体金属基底的所述表面完整的覆盖该石墨烯/石墨层。另外，该石墨块体也可以具有较小的尺寸，并通过在该集流体金属基底的所述表面的不同位置进行摩擦，实现在所述表面完整的覆盖该石墨膜或石墨烯膜。
当该石墨源为积聚的石墨粉体时，该石墨粉体可通过固定装置积聚在一起成固定形状。该固定装置可以为模具或纱网。例如，该石墨粉体可以设置在一纱网中，从而通过纱网的网孔暴露于外，用于与集流体金属基底的该表面相接触并摩擦。与上述石墨块体相似的，该积聚的石墨粉体的固定形状的整体尺寸不限，优选地，可以具有一平整的表面，该表面的长度大于该集流体金属基底所述表面的宽度。
在该步骤S2中，由于石墨质地柔软，且是由层状石墨烯相互叠加构成，层与层之间易产生滑移，因此通过机械力的作用可以将石墨甚至石墨烯从固体石墨源表面剥离。因此，通过将该固体石墨源在该片状集流体金属基底至少一表面进行接触并摩擦，可以通过摩擦力的作用使该固体石墨源的一部分从该固体石墨源表面脱落，并附着在该集流体金属基底的所述表面，该固体石墨源的一部分可以为颗粒状或片状的石墨和/或石墨烯，从而使该集流体金属基底的所述表面覆盖一层石墨烯/石墨层，该石墨烯/石墨层的材料包括石墨及石墨烯中的至少一种，优选地，该石墨烯/石墨层的材料由石墨及石墨烯中的至少一种组成。本说明书中将由2层以上石墨烯层叠形成的结构均称为石墨，由于该石墨烯/石墨层中的石墨是从固体石墨源中剥离出的，具有较小的层数。优选地，该石墨烯/石墨层中的石墨由2至20层层叠的石墨烯组成。该摩擦力的大小以使该固体石墨源的一部分从该固体石墨源表面脱落为准。
在一实施例中，该固体石墨源在该集流体金属基底的所述表面的所有位置均进行摩擦，使该集流体金属基底的所述表面完整的覆盖该石墨烯/石墨层。在另一实施例中，该固体石墨源也可以只在该集流体金属基底的所述表面的局部位置进行摩擦，在该集流体金属基底的所述表面局部覆盖该石墨烯/石墨层。优选地，该固体石墨源在该集流体金属基底的所述表面进行摩擦的面积占所述表面总面积的的百分比大于或等于50%。
可以理解，在该步骤S2中，该固体石墨源可以在该片状集流体金属基底两个相对的表面进行摩擦，从而在该集流体金属基底的两个表面均形成一石墨烯/石墨层。
在该步骤S2中，该将该固体石墨源在该片状集流体金属基底至少一表面进行摩擦的步骤具体可以为将该石墨块体或积聚的石墨粉体的所述平整表面与该集流体金属基底的至少一表面相接触并贴合，并进行相对运动，从而形成摩擦。
在一实施例中，以2B铅笔的铅芯在集流体金属基底表面进行摩擦，即可在集流体金属基底表面得到该石墨烯/石墨层，且采用该集流体的电化学电池具有较好的容量及能力转换效率。
为利于工业化连续生产，可采用具有较长长度的条带状集流体金属基底，从而适于后续连续的形成多个集流体。请参阅图2，该步骤S2可进一步包括：
S21，提供一辊筒30；
S22，将该集流体金属基底20逐步的通过该辊筒30的表面与该固体石墨源10之间，使该集流体金属基底20在通过该辊筒30的表面的同时与该固体石墨源10形成摩擦。
进一步地，未通过该辊筒30表面的集流体金属基底20可以卷绕于一第一卷轴40上，通过该辊筒30表面与该固体石墨源10之间的集流体金属基底20可以卷绕于一第二卷轴50上。
在该步骤S21中，该辊筒30可以与该固体石墨源10间隔设置，间隔距离可以使该集流体金属基底20通过并使该集流体金属基底20的两个表面分别与该固体石墨源10及该辊筒30的表面相接触并形成摩擦。
在该步骤S22中，优选地，该固体石墨源10与该集流体金属基底20相接触的表面的长度大于或等于该集流体金属基底20的宽度，并且该固体石墨源10的该表面的长度方向与该集流体金属基底20的长度方向相互垂直设置，从而可以仅通过一次与固体石墨源10的摩擦，在该集流体金属基底20的所述表面完整的覆盖该石墨烯/石墨层。
请参阅图3，通过上述方法形成的集流体100包括一集流体金属基底20以及一石墨烯/石墨层12，该石墨烯/石墨层12设置在该集流体金属基底20的至少一个表面。石墨和石墨烯具有很好的导电性，且通过摩擦从固体石墨源剥离下来的石墨和石墨烯自身具有较大的比表面积，能与集流体金属基底20通过分子间作用力很好地结合，从而可提高整个集流体的导电性及电化学稳定性。
进一步地，请参阅图4，在另一实施例中，该步骤S21可包括提供多个辊筒30及多个固体石墨源10，每个辊筒30与一固体石墨源10间隔设置，该步骤S22可以包括将该集流体金属基底20逐步的分别通过该多个辊筒30的表面与相应的固体石墨源10之间，并使该集流体金属基底20在分别通过该多个辊筒30的表面的同时使该集流体金属基底20的同一表面分别与该多个固体石墨源10形成摩擦，从而在该集流体金属基底20的所述表面形成需要面积及厚度的石墨烯/石墨层12。
进一步地，请参阅图5，在另一实施例中，该步骤S21可包括提供多个辊筒30及多个固体石墨源10，每个辊筒30与一固体石墨源10间隔设置，该步骤S22可以包括将该集流体金属基底20逐步的分别通过该多个辊筒30的表面与相应的固体石墨源10之间，并使该集流体金属基底20在分别通过该多个辊筒30的表面的同时使该集流体金属基底20相对的两个表面分别与不同的固体石墨源10形成摩擦，从而在该集流体金属基底20的两个相对的表面均形成石墨烯/石墨层12。
请参阅图6，通过上述方法形成的集流体200包括一集流体金属基底20以及两个石墨烯/石墨层12，该两个石墨烯/石墨层12分别设置在该集流体金属基底20的两个相对的表面。
另外，该图4及图5的实施例也可结合，即使该集流体金属基底20在分别通过该多个辊筒30的表面的同时使该集流体金属基底20相对的两个表面分别与多个固体石墨源10形成摩擦，从而在该集流体金属基底20的两个相对的表面均形成需要面积及厚度的石墨烯/石墨层12。
进一步地，该步骤S2可以进一步包括一去除与所述集流体金属基底20的所述表面浮碳的步骤。具体地，在上述摩擦的步骤中，可能存在一部分从固体石墨源10表面脱落的石墨和/或石墨烯与该集流体金属基底20的所述表面结合不牢固，从而形成一些浮碳，该些浮碳可以通过施加一机械力加以去除。具体的，去除该些浮碳的步骤可以为采用擦除工具将该些浮碳从该集流体金属基底20的所述表面擦除，或者以气流吹除该些浮碳。该擦除工具可以为柔性材料，如海绵、织物或塑料等。例如，在一实施例中，在该集流体金属基底20通过该辊筒30的表面之后，可以进一步通过一海绵辊筒（图未示）的表面，该海绵辊筒与该集流体金属基底20具有该石墨烯/石墨层12的表面接触，从而去除与该集流体金属基底20结合不牢固的浮碳。
通过该摩擦的步骤可以从固体石墨源10表面剥离少量石墨和/或石墨烯，这些石墨和/或石墨烯通过分子间力与集流体金属基底20的表面结合，从而可以在集流体金属基底20表面形成一层极薄的导电膜，即石墨烯/石墨层。该石墨烯/石墨层的厚度由摩擦步骤的摩擦力大小及后续的去除浮碳与否决定，可以为0.34纳米至500微米，即最薄处的厚度可以为1个石墨烯的厚度。优选地，该石墨烯/石墨层的厚度可以小于或等于2微米。
由于该集流体中的金属箔片的至少一表面被石墨烯/石墨层所覆盖，使得所述集流体在使用时，该石墨烯/石墨层阻断了金属箔片与具有一定腐蚀性的电解液直接接触，从而可阻止电解液与金属箔片之间的腐蚀反应，使所述金属箔片不被腐蚀，降低了腐蚀产物对集流体与电极材料层之间的接触电阻的影响；由于所述石墨烯/石墨层具有较好的导电性，在使用时，该石墨烯/石墨层可以直接与电化学电池的电极材料层接触并较好地结合，从而进一步降低了所述集流体与电极活性材料层之间的接触电阻。
请参阅图7，本发明实施例提供一种电化学电池电极的制备方法，其包括以下步骤：
S1，提供一集流体金属基底、一固体石墨源以及一电极浆料；
S2，将该固体石墨源在该集流体金属基底至少一表面进行摩擦，从而在该集流体金属基底的所述表面形成一石墨烯/石墨层；以及
S3，将该电极浆料涂覆在该集流体金属基底的所述表面，形成一电极浆料层，使该石墨烯/石墨层夹于该电极浆料层及该集流体金属基底的所述表面之间。
该步骤S1及S2如前所述，在此不再赘述。
该电极浆料包括按照合适比例均匀混合的电极活性物质、导电剂、粘结剂以及溶剂。该电极活性物质可以选择为正极活性物质或负极活性物质。该导电剂可以为碳素材料，如碳黑、导电聚合物、乙炔黑、碳纤维、碳纳米管及石墨中的一种或多种。该粘结剂可以是聚偏氟乙烯(PVDF)、聚偏（二）氟乙烯、聚四氟乙烯(PTFE)、氟类橡胶、三元乙丙橡胶及丁苯橡胶(SBR)中的一种或多种。该溶剂可以为N,N-二甲基甲酰胺(DMF)、N-甲基吡咯烷酮(NMP)、二甲基甲酰胺(DMF)、二乙基甲酰胺(DEF)、二甲基亚砜(DMSO)、四氢呋喃及醇类中的一种或多种。
在该步骤S3中，将该电极浆料涂覆在该集流体金属基底的所述表面的方法可以为喷涂、刮涂、刷涂或丝网印刷等方法。在工业化生产中，可以采用连续的电极浆料涂覆装置对该条带状的集流体金属基底进行连续的涂覆。该连续的涂覆电极浆料的步骤可以与上述实施例中连续的形成石墨烯/石墨层的步骤相结合。
具体地，请参阅图8，该步骤S3可以包括在上述S22步骤后及卷绕于第二卷轴50前，该表面具有石墨烯/石墨层12的集流体金属基底20可逐步通过一涂浆辊筒60的表面，并在通过该涂浆辊筒60的表面时进行电极浆料的涂覆。具体地，在通过该涂浆辊筒60的表面时该石墨烯/石墨层12暴露于外，该电极浆料涂覆装置70对该具有石墨烯/石墨层12的集流体金属基底20的所述表面进行涂覆电极浆料。该电极浆料涂覆装置70可以为缝膜式涂覆装置或反辊式涂覆装置。本实施例中，该电极浆料涂覆装置70为缝膜式涂覆装置，包括一电极浆料容置装置76，一泵机74以及一涂浆头72。该泵机74将该电极浆料容置装置76中的电极浆料抽至该涂浆头72，从该涂浆头72挤出并涂覆至该集流体金属基底20的表面，并覆盖该石墨烯/石墨层12。
进一步地，该步骤S3后可进一步包括一烘干步骤，将该电极浆料层烘干。具体地，可在涂浆辊筒60处涂覆电极浆料层后及卷绕于第二卷轴50前，将该集流体金属基底20逐步通过一烘箱80内部进行加热烘干。
请参阅图9，通过上述方法制备的电化学电池电极300包括上述集流体100或200，并进一步包括电极浆料层90覆盖在该集流体金属基底20具有石墨烯/石墨层12的表面，并覆盖该石墨烯/石墨层12。
实施例1
采用上述方法在铝箔的表面通过摩擦形成石墨烯/石墨层，厚度约为20纳米，得到正极集流体并组装锂离子电池。正极活性物质采用硫化聚并吡啶，该硫化聚并吡啶包括聚并吡啶(poly(pyridinopyridine),PPY)基体及分散在该聚并吡啶基体中的硫。该硫化聚并吡啶的制备方法为：首先将单质硫与聚丙烯腈混合，形成一混合物；在密闭环境的保护气氛中在350℃保温2小时烧结该混合物，形成烧结产物；最后在真空中将该烧结产物在150℃加热1小时。将该硫化聚并吡啶与PVDF、乙炔黑及NMP进行混合形成正极浆料，硫化聚并吡啶与乙炔黑、PVDF的质量比约为7:2:1。通过上述方法将该正极浆料覆盖该石墨烯/石墨层，并在120℃烘干24小时，去除正极浆料中的NMP，得到正极集流体。该锂离子电池负极采用金属锂，电解液为1mol/L六氟磷酸锂，溶剂为体积比1:1的碳酸乙烯酯和碳酸二乙酯的混合溶剂，隔膜为多孔聚丙烯膜，在手套箱中组装锂离子电池。
对比例1
采用如实施例1相同的方法制备锂离子电池，区别仅在直接将铝箔作为正极集流体，未在铝箔表面形成该石墨烯/石墨层。
请参阅图10及图11，通过该两种锂离子电池在恒流充放电过程中的电压曲线及多次循环的放电容量对比可以看出，采用上述方法形成的集流体可以有效的提高锂离子电池的放电容量及多次循环后的容量保持率。
实施例2
采用如实施例1相同的方法制备锂离子电池，区别仅在采用磷酸铁锂作为正极活性物质。
对比例2
采用如实施例2相同的方法制备锂离子电池，区别仅在直接将铝箔作为正极集流体，未在铝箔表面形成该石墨烯/石墨层。
请参阅图12，通过该两种锂离子电池在恒流充放电过程中的电压曲线对比可以看出，采用上述方法形成的集流体可以有效的提高锂离子电池的放电容量。
本发明实施例制备方法无需预先经过复杂的制备石墨烯粉体的工艺，且无需将石墨烯粉体在溶剂中分散并将溶液涂覆等复杂的湿法工艺，而是直接将固体石墨源在集流体金属基底表面进行摩擦，即可容易地在集流体金属基底表面形成一层满足需要的石墨烯/石墨层，简单方便，从而可以大大降低该集流体的制造成本。该方法可以与现有的电化学电池电极浆料涂覆工艺容易地结合，易于产业化。得到的石墨烯/石墨层可以有效的提高电化学电池的容量，达到对集流体进行改性的目的。
另外，本领域技术人员还可在本发明精神内做其它变化，当然，这些依据本发明精神所做的变化，都应包含在本发明所要求保护的范围之内。

Claims (14)

1.一种电化学电池集流体的制备方法，其包括：
提供一集流体金属基底及一固体石墨源；以及
将该固体石墨源在该集流体金属基底至少一表面进行摩擦，包括：
提供多个辊筒及多个固体石墨源，每个辊筒与一固体石墨源间隔设置；以及
将该集流体金属基底逐步的分别通过该多个辊筒的表面与相应的固体石墨源之间，并使该集流体金属基底在分别通过该多个辊筒的表面的同时使该集流体金属基底相对的两个表面分别与不同的固体石墨源形成摩擦，从而在该集流体金属基底的所述表面形成一石墨烯/石墨层，该石墨烯/石墨层的材料包括石墨及石墨烯中的至少一种。
2.如权利要求1所述的电化学电池集流体的制备方法，其特征在于，该固体石墨源具有一平整表面，所述将该固体石墨源在该集流体金属基底至少一表面进行摩擦的步骤为将该固体石墨源的所述平整表面与该集流体金属基底的该所述表面相接触并贴合，并进行相对运动，从而形成摩擦。
3.如权利要求1所述的电化学电池集流体的制备方法，其特征在于，该固体的石墨源具体为石墨块体或积聚的石墨粉体。
4.如权利要求1所述的电化学电池集流体的制备方法，其特征在于，未通过该辊筒表面的集流体金属基底卷绕于一第一卷轴上，通过该辊筒表面与该固体石墨源之间的集流体金属基底卷绕于一第二卷轴上。
5.如权利要求1所述的电化学电池集流体的制备方法，其特征在于，该固体石墨源与该集流体金属基底相接触的表面的长度大于或等于该集流体金属基底的宽度，并且该固体石墨源的该表面的长度方向与该集流体金属基底的长度方向相互垂直设置。
6.如权利要求1所述的电化学电池集流体的制备方法，其特征在于，所述将该固体石墨源在该集流体金属基底至少一表面进行摩擦的步骤包括：
提供多个辊筒及多个固体石墨源，每个辊筒与一固体石墨源间隔设置；以及将该集流体金属基底逐步的分别通过该多个辊筒的表面与相应的固体石墨源之间，并使该集流体金属基底在分别通过该多个辊筒的表面的同时使该集流体金属基底的同一表面分别与该多个固体石墨源形成摩擦。
7.如权利要求1所述的电化学电池集流体的制备方法，其特征在于，该固体石墨源在该集流体金属基底的所述表面进行摩擦的面积占所述表面总面积的百分比大于或等于50％。
8.如权利要求1所述的电化学电池集流体的制备方法，其特征在于，该摩擦步骤的摩擦力大于或等于0.02牛。
9.如权利要求1所述的电化学电池集流体的制备方法，其特征在于，该石墨烯/石墨层的厚度为0.34纳米至500微米。
10.如权利要求9所述的电化学电池集流体的制备方法，其特征在于，该石墨烯/石墨层的厚度小于或等于2微米。
11.一种电化学电池电极的制备方法，其包括：
制备一集流体，该集流体的制备方法为如权利要求1至10中任意一项所述的电化学电池集流体的制备方法；以及
将电极浆料涂覆在该集流体金属基底的所述表面，形成一电极浆料层，使该石墨烯/石墨层夹于该电极浆料层及该集流体金属基底的所述表面之间。
12.如权利要求11所述的电化学电池电极的制备方法，其特征在于，该将该电极浆料涂覆在该集流体金属基底的所述表面的步骤为采用电极浆料涂覆装置对条带状的集流体金属基底进行连续的涂覆。
13.如权利要求12所述的电化学电池电极的制备方法，其特征在于，该电极浆料涂覆装置为缝膜式涂覆装置或反辊式涂覆装置。
14.如权利要求11所述的电化学电池电极的制备方法，其特征在于，该将该电极浆料涂覆在该集流体金属基底的所述表面的步骤为将表面具有石墨烯/石墨层的集流体金属基底逐步通过一涂浆辊筒的表面，并在通过该涂浆辊筒的表面时进行电极浆料的涂覆。
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