CN103757575B - 一种铝卷的退火方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝卷的退火方法，包括以下步骤：（1）将铝卷装入退火炉；（2）将氮气通入退火炉，氮气流量设定为700~800m3/h，将退火炉内的氧含量降低至6000ppm以下；（3）退火炉内的氧含量小于6000ppm后，将氮气流量设定为90~100m3/h，并开始升温；（4）铝卷的温度升至260~400℃，将退火炉内的氧含量限制在1000ppm以下，保温；（5）开启冷却风机，将铝卷的温度冷却至200℃以下后铝卷出炉；（6）铝卷出炉后，用风机将铝卷的温度冷却至室温，将铝卷的外圈切掉10圈以上，将铝卷的边部切除宽度10~20mm。本发明可保证铝卷氧化膜厚度小于70A，不会增加退火周期和氮气成本。

Description

一种铝卷的退火方法
技术领域
本发明涉及一种退火方法，特别是涉及一种铝卷的退火方法。
背景技术
目前，汽车热传输用多层复合铝材由多层不同的合金，按一定比例组合加工而成，对表面质量要求极高，铝卷表面的氧化膜厚度如大于70A，钎焊时外层低熔点合金不能与其余部件完全冶金焊合，而铝卷表面的氧化膜来源于铝卷高温退火时与氧气的接触。现有的退火工艺为退火炉冲入氮气，铝卷到了要求的温度后出炉并冷却到室温。这种方式存在一定的缺陷：虽然使用了氮气，但在氧气含量逐渐降低的过程中，已开始升温的铝卷会有一定程度的氧化；高温铝卷出炉后与空气接触，其表面也会氧化，而且成品的氧化膜厚度会大于150A。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种铝卷的退火方法，可保证成品铝卷氧化膜厚度小于70A，而且不会增加退火周期和氮气成本。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种铝卷的退火方法，包括以下步骤：
（1）将铝卷装入退火炉；
（2）将氮气通入退火炉，氮气流量设定为700~800m3/h，将退火炉内的氧含量降低至6000ppm以下；
（3）退火炉内的氧含量小于6000ppm后，将氮气流量设定为90~100m3/h，并开始升温；
（4）铝卷的温度升至260~400℃，将退火炉内的氧含量限制在1000ppm以下，保温；
（5）开启冷却风机，将铝卷的温度冷却至200℃以下后铝卷出炉；
（6）铝卷出炉后，用风机将铝卷的温度冷却至室温，将铝卷的外圈切掉10~15圈，将铝卷的边部切除宽度10~20mm。
其中，步骤中2中设定的氮气流量使得退火炉内的氧含量可在1.5小时内降低至6000ppm以下；步骤3中设定的氮气流量使得退火内的氧含量稳定地小于1000ppm；步骤6中，铝卷的最外圈以及两个边部会与空气直接接触，氧化膜厚度高于铝卷其余部位50-100A，因此这些部位必须切除。
优选地，本发明所述步骤1中，退火炉的炉气温度设定为110~120℃。
优选地，本发明所述步骤4中，保温的时间为3~4小时。保温可使得铝卷各处的温度都均匀一致，过短的保温时间会导致铝卷中心处的温度不够，而过长的保温时间则会浪费产能和能源。
通过实际操作发现：
1、铝卷温度高于120℃时，氧含量如大于6000ppm，铝卷的氧化膜的增厚比较明显；
2、铝卷在退火温度（260-400℃）时，氧含量如小于1000ppm，可有效抑制氧化膜加厚；
3、铝卷到了退火温度（260-400℃）后，在退火炉内强制冷却至200℃以下，再出炉用高速风机冷却至室温，此时氧化膜只在铝卷的边部加厚，后续分切时可切除。
由上可见，与现有技术相比，本发明有如下有益效果：
铝卷的表面氧化膜厚度会被限制在70A以下，而且不会增加退火周期和氮气成本；铝卷加工成汽车散热器部件过程中，在钎焊炉里加热时，外层低熔点的铝硅系合金熔化，与固态母材之间相互扩散形成钎焊接头，如果母材表面的氧化膜厚度大于70A，钎剂不能完全去除氧化膜，液态铝硅系合金与氧化膜接触后会凝聚成球状，不能完全润湿母材，导致局部显微虚焊，不能满足汽车散热器所需的最大压力10Mpa，而通过本发明退火之后的铝卷则可完全避免此种情况的发生。
具体实施方式
下面将结合具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
实施例一
铝卷的退火方法，包括以下步骤：
（1）将铝卷装入退火炉，退火炉的炉气温度设定为110℃；
（2）将氮气通入退火炉，氮气流量设定为700m3/h，将退火炉内的氧含量降低至6000ppm以下；
（3）退火炉内的氧含量小于6000ppm后，将氮气流量设定为90m3/h，并开始升温；
（4）铝卷的温度升至260℃，将退火炉内的氧含量限制在1000ppm以下，保温3小时；
（5）开启冷却风机，将铝卷的温度冷却至200℃以下后铝卷出炉；
（6）铝卷出炉后，用风机将铝卷的温度冷却至室温，将铝卷的外圈切掉10圈，将铝卷的边部切除宽度10mm。
实施例二
铝卷的退火方法，包括以下步骤：
（1）将铝卷装入退火炉，退火炉的炉气温度设定为120℃；
（2）将氮气通入退火炉，氮气流量设定为800m3/h，将退火炉内的氧含量降低至6000ppm以下；
（3）退火炉内的氧含量小于6000ppm后，将氮气流量设定为100m3/h，并开始升温；
（4）铝卷的温度升至400℃，将退火炉内的氧含量限制在1000ppm以下，保温4小时；
（5）开启冷却风机，将铝卷的温度冷却至200℃以下后铝卷出炉；
（6）铝卷出炉后，用风机将铝卷的温度冷却至室温，将铝卷的外圈切掉15圈，将铝卷的边部切除宽度20mm。
实施例三
铝卷的退火方法，包括以下步骤：
（1）将铝卷装入退火炉，退火炉的炉气温度设定为115℃；
（2）将氮气通入退火炉，氮气流量设定为750m3/h，将退火炉内的氧含量降低至6000ppm以下；
（3）退火炉内的氧含量小于6000ppm后，将氮气流量设定为95m3/h，并开始升温；
（4）铝卷的温度升至300℃，将退火炉内的氧含量限制在1000ppm以下，保温3.5小时；
（5）开启冷却风机，将铝卷的温度冷却至200℃以下后铝卷出炉；
（6）铝卷出炉后，用风机将铝卷的温度冷却至室温，将铝卷的外圈切掉12圈，将铝卷的边部切除宽度15mm。
实施例三
铝卷的退火方法，包括以下步骤：
（1）将铝卷装入退火炉，退火炉的炉气温度设定为112℃；
（2）将氮气通入退火炉，氮气流量设定为740m3/h，将退火炉内的氧含量降低至6000ppm以下；
（3）退火炉内的氧含量小于6000ppm后，将氮气流量设定为96m3/h，并开始升温；
（4）铝卷的温度升至370℃，将退火炉内的氧含量限制在1000ppm以下，保温3.8小时；
（5）开启冷却风机，将铝卷的温度冷却至200℃以下后铝卷出炉；
（6）铝卷出炉后，用风机将铝卷的温度冷却至室温，将铝卷的外圈切掉13圈，将铝卷的边部切除宽度13mm。
实施例五
铝卷的退火方法，包括以下步骤：
（1）将铝卷装入退火炉，退火炉的炉气温度设定为116℃；
（2）将氮气通入退火炉，氮气流量设定为760m3/h，将退火炉内的氧含量降低至6000ppm以下；
（3）退火炉内的氧含量小于6000ppm后，将氮气流量设定为92m3/h，并开始升温；
（4）铝卷的温度升至360℃，将退火炉内的氧含量限制在1000ppm以下，保温3.2小时；
（5）开启冷却风机，将铝卷的温度冷却至200℃以下后铝卷出炉；
（6）铝卷出炉后，用风机将铝卷的温度冷却至室温，将铝卷的外圈切掉14圈，将铝卷的边部切除宽度18mm。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (1)

1.一种铝卷的退火方法，其特征是：包括以下步骤：
(1)将铝卷装入退火炉；
(2)将氮气通入退火炉，氮气流量设定为700～800m3/h，将退火炉内的氧含量降低至6000ppm以下；
(3)退火炉内的氧含量小于6000ppm后，将氮气流量设定为90～100m3/h，并开始升温；
(4)铝卷的温度升至260～400℃，将退火炉内的氧含量限制在1000ppm以下，保温；
(5)开启冷却风机，将铝卷的温度冷却至200℃以下后铝卷出炉；
(6)铝卷出炉后，用风机将铝卷的温度冷却至室温，将铝卷的外圈切掉10～15圈，将铝卷的边部切除宽度10～20mm；
所述步骤1中，退火炉的炉气温度设定为110～120℃；
所述步骤4中，保温的时间为3～4小时。
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