CN103752945A - 一种锯带自动复位的带锯床及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锯带自动复位的带锯床及其控制方法，所述带锯床，包括锯带；对应所述锯带分布有多个锯带复位装置；每一个所述锯带复位装置包括锯带监测器、锯带升降装置。所述控制方法具有锯带自动复位功能。本发明带锯床和控制方法在锯切工作前可自动安装锯带，在锯切工作后可自动卸下锯带，在锯切工作中可对锯带上下位置进行检测，并及时对锯带进行复位，使锯带保持在同一水平面工作，减少因锯带运行中上下摆动，影响锯带使用寿命，降低生产成本，而且降低了人员的劳动强度，加快安装锯带的速度，提高生产效率，并且，可防止锯带突然脱落而损坏锯带，提高带锯床的自动化程度。

Description

一种锯带自动复位的带锯床及其控制方法

技术领域

本发明涉及一种带锯床及其控制方法，尤其涉及一种锯带自动复位的带锯床及一种锯带自动复位的带锯床的控制方法。

背景技术

现有技术中的带锯床（可参见附图1）包括带锯床机架组件和锯带箱体升降装置，所述锯带箱体升降装置包括升降装置和与该升降装置中的滑块箱体固定连接的主动轮箱和被动轮箱。所述主动轮箱和被动轮箱分别是板状组件箱,由一件橫梁连接、而且成向前倾斜设置的板状组件箱。主动轮箱、被动轮箱和橫梁形成前侧中部凹入的锯带箱体。主动轮箱内设置有主动轮，被动轮箱内设置有被动轮，主动轮和被动轮位于同一平面；该平面与水平面之间的夹角为带锯床的仰角。所述带锯床机架组件位于锯带箱体凹口中心。板状组件的上面设置有锯带驱动机构，所述锯带驱动机构包括分布在板状组件上面的用于驱动锯带的主动轮和用于张紧锯带的被动轮。所述主动轮和被动轮套置有环套形的锯带。所述锯带跨过带锯床机架组件中央的型材进口处，位于型材进口处的锯带受锯带导正装置的作用，使锯带的锯齿始终朝下，实现锯切功能。现有技术中锯带的安装和拆卸采用手工安装费时费力，而且在带锯床工作的时候，锯带常会突然从主动轮和被动轮上脱落下来，严重时还会将锯带的锯齿损坏而使锯带报费。另外，位于带锯床机架组件中央的型材进口处下部的锯带受到了锯带导正装置的作用扭转变形。长期的实践证明：单位长度锯带的扭转变形越大、锯切速度越快，锯带的使用寿命就越短。为了延长锯带的使用寿命，虽然，可以增加位于板状组件箱锯带的长度，也就是说增加主动轮和被动轮之间的距离，可以减小单位长度锯带的扭转变形，延长锯带的使用寿命。但是，带锯床的总长度大大增加，大大增加了钢结构及造价和工作场地的占地面积，得不到用户的支持。如果降低带锯床的仰角，也可以减小单位长度锯带的扭转变形，延长锯带的使用寿命。但是，这样会使锯带很容易从锯带驱动机构脱落下来而无法工作，反而影响了生产效率。因此，现有技术中均采用大仰角、低锯速的技术手段来延长锯带的使用寿命。仰角的大小均大于70°，锯速仅为600米/分，极大地限制了生产效率的提高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种锯带自动复位的带锯床，在锯切工作前可自动安装锯带，在锯切工作后可自动卸下锯带，在锯切工作中可对锯带上下位置进行检测，并及时对锯带进行复位，使锯带保持在同一平面内工作,减少因锯带运行中上下摆动,影响锯带使用寿命,降低生产成本,不但降低了人员的劳动强度，加快安装锯带的速度，提高生产效率，而且，可防止锯带突然脱落而损坏锯带，提高带锯床的自动化程度。

本发明要解决的另一个技术问题是提供一种锯带自动复位的带锯床的控制方法，在锯切工作前可自动安装锯带，在锯切工作后可自动卸下锯带，在锯切工作中可对锯带上下位置进行检测，并及时对锯带进行复位，使锯带保持在同一平面内工作,减少因锯带运行中上下摆动,影响锯带使用寿命,降低生产成本,不但降低了人员的劳动强度，加快安装锯带的速度，提高生产效率，而且，可防止锯带突然脱落而损坏锯带，提高带锯床的自动化程度。

就带锯床而言，为了解决上述技术问题，本发明的锯带自动复位的带锯床，包括锯带箱体升降装置和锯带驱动机构；所述锯带驱动机构包括主动轮和至少一个被动轮；所述主动轮和被动轮位于同一平面；该平面与水平面之间的夹角为带锯床的仰角；所述主动轮配置有主动轮驱动马达；所述被动轮配置有锯带张紧装置；所述主动轮和被动轮上套置有锯带；对应所述锯带分布有多个锯带复位装置；每一个所述锯带复位装置包括设置在靠近锯带侧面的锯带监测器、设置在所述锯带下方的锯带升降装置；所述锯带监测器的监测信号输出端与控制器的监测信号输入端电连接；所述锯带升降装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述主动轮驱动马达的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述锯带张紧装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述锯带箱体升降装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接。

所述锯带升降装置包括锯带支撑架；所述锯带支撑架的顶面有一个贯通该顶面的凹槽；所述锯带支撑架设置在所述锯带的下方；所述锯带支撑架凹槽的方向与所述锯带的长度方向相对应；所述锯带支撑架的内底面设置有用于保护锯齿的橡胶垫；所述支撑架的外底面与支撑架升降装置固定连接；所述支撑架升降装置为气压升降装置或液压升降装置。

所述被动轮有一个；一个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成长条形；或者，所述被动轮有两个；两个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成三角形；或者，所述被动轮有三个；三个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成四边形；所述锯带复位装置分别设置在靠近所述主动轮两侧的锯带处和靠近每一个所述被动轮两侧的锯带处。

所述控制器为PLC可编程控制器。

所述带锯床的仰角大于0°且小于70°；所述锯带通过电磁铁增加对所述主动轮和/或被动轮的压力；和/或，所述锯带通过单向动力压带轮增加对所述主动轮和/或被动轮的压力；所述单向动力压带轮配有单向轴承动力压带轮马达和锯带压紧装置；所述被动轮的锯带张紧装置设置有锯带松弛判断器和锯带张紧判断器；所述电磁铁的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮马达的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮的锯带压紧装置的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述主动轮驱动马达和单向动力压带轮马达分别通过变频器调速；所述锯带松弛判断器的判断信号输出端与控制器的判断信号输入端电连接；所述锯带张紧判断器的判断信号输出端与控制器的判断信号输入端电连接。

所述带锯床的仰角大于0°且小于45°。

所述主动轮至少有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述被动轮至少有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述电磁铁至少有一个；所述电磁铁位于所述主动轮的空腔内，所述电磁铁的磁极朝向锯带与主动轮相接触的部分；或者，所述电磁铁位于所述被动轮的空腔内，所述电磁铁的磁极朝向锯带与被动轮相接触的部分。

所述锯带箱体升降装置包括两个分别设置在带锯床机架组件左右两侧并同步升降的滑块箱体；其中，一个滑块箱体的箱体外侧设置有向前倾斜的主动轮箱；另一个滑块箱体的箱体外侧设置有向前倾斜的被动轮箱；所述主动轮箱的倾斜角度与所述被动轮箱的倾斜角度相应；所述主动轮箱的后部和被动轮箱的后部通过橫梁连接；所述主动轮设置在主动轮箱内；所述被动轮设置在被动轮箱内；所述主动轮箱的左右两个侧壁和被动轮箱的左右两个侧壁上对应所述主动轮和被动轮并贯穿带锯床机架组件设置有两道用于检测主动轮和被动轮共面的检测孔；对应两道所述检测孔配置有可插拔于检测孔的检测尺；所述锯带箱体升降装置的下面左右对称地设置有配重平衡气缸；所述单向动力压带轮位于所述锯带的外侧，并配置有单向轴承；所述单向轴承的转动方向与主动轮的转动方向相反。

本发明的锯带自动复位的带锯床与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术方案由于采用了对应所述锯带分布有多个锯带复位装置；每一个所述锯带复位装置包括设置在靠近锯带侧面的锯带监测器、设置在所述锯带下方的锯带升降装置；所述锯带监测器的监测信号输出端与控制器的监测信号输入端电连接；所述锯带升降装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述主动轮驱动马达的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述锯带张紧装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述锯带箱体升降装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接的技术手段，所以，在锯切工作前可自动安装锯带，在锯切工作后可自动卸下锯带，在锯切工作中可对锯带上下位置进行检测，并及时对锯带进行复位，使锯带保持在同一平面内工作,减少因锯带运行中上下摆动,影响锯带使用寿命,降低生产成本,不但降低了人员的劳动强度，加快安装锯带的速度，提高生产效率，而且，可防止锯带突然脱落而损坏锯带，提高带锯床的自动化程度。

2、本技术方案由于采用了所述锯带支撑架的顶面有一个贯通该顶面的凹槽；所述锯带支撑架设置在所述锯带的下方；所述锯带支撑架凹槽的方向与所述锯带的长度方向相对应的技术手段，所以，可有效地约束落在锯带支撑架上的锯带。又由于采用了锯带支撑架的内底面设置有用于保护锯齿的橡胶垫的技术手段，所以，可有效地保护锯带的锯齿。再由于采用了所述支撑架的外底面与支撑架升降装置固定连接；所述支撑架升降装置为气压升降装置或液压升降装置的技术手段，所以，结构简单，制造容易，节省制造成本。

3、本技术方案由于采用了所述被动轮有一个；一个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成长条形；或者，所述被动轮有两个；两个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成三角形；或者，所述被动轮有三个；三个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成四边形的技术手段，所以，可以在不增大主动轮和被动轮直径的条件下，增大带锯床的进料开口。又由于采用了所述锯带复位装置分别设置在靠近所述主动轮两侧的锯带处和靠近每一个所述被动轮两侧的锯带处的技术手段，所以，可更准确地检测锯带的上下位置，防止误检测现象的发生。再由于采用了对应每一种张紧形状的锯带均配置有冷却液控油装置的技术手段，所以，可由冷却液控油装置控制冷却液留在锯带上的量。避免冷却液过多时，锯带脱落。

4、本技术方案由于采用了所述控制器为PLC可编程控制器的技术手段，所以，使用方便，编程简单。

5、本技术方案由于采用了所述锯带通过电磁场力增加对所述主动轮及被动轮的压力；或者，所述锯带通过单向动力压带轮增加对所述主动轮及被动轮的压力的技术手段，所以，可阻止锯带因贯性的作用脱离主动轮及被动轮，大大增大了主动轮及被动轮对锯带的握持力。即使带锯床的仰角小于70°，锯带也不容易脱落。在不增加带锯床总长度的条件下，即可减小锯带单位长度的扭转变形，不但延长锯带的使用寿命，而且，提高带锯床的锯切速度，进而提高生产效率。又由于采用了所述电磁铁的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮马达的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮的锯带压紧装置的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接的技术手段，所以，大大提高了带锯床自动化程度。还由于所述主动轮驱动马达和单向动力压带轮马达分别通过变频器调速的技术手段，所以，有利于节约电能，也有利于主动轮和单向动力压带轮的同步调速。再由于采用了所述锯带松弛判断器的判断信号输出端与控制器的判断信号输入端电连接；所述锯带张紧判断器的判断信号输出端与控制器的判断信号输入端电连接的技术手段，所以，控制器可以更可靠地判断锯带所处的状态，防止误动作的发生。

6、本技术方案由于采用了所述带锯床的仰角大于0°且小于45°的技术手段，所以，可以大大减小锯带单位长度的扭转变形，大大延长了锯带的使用寿命，大大提高了带锯床的锯切速度，使锯切速度达到2000米/分，大大提高了生产效率。

7、本技术方案由于采用了所述主动轮至少有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述被动轮至少有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述磁场力为通过电磁铁产生的电磁场力；所述电磁铁至少有一个；所述电磁铁位于所述主动轮的空腔内，所述电磁铁的磁极朝向锯带与主动轮相接触的部分；或者，所述电磁铁位于所述被动轮的空腔内，所述电磁铁的磁极朝向锯带与被动轮相接触的部分的技术手段，所以，有利于控制电磁场力的大小，为后面的改进提供有利的条件。

8、本技术方案由于采用了所述主动轮箱的左右两个侧壁和被动轮箱的左右两个侧壁上对应所述主动轮和被动轮并贯穿带锯床机架组件设置有两道用于检测主动轮和被动轮共面的检测孔；对应两道所述检测孔配置有可插拔于检测孔的检测尺的技术手段，所以，有利于检测主动轮和被动轮共面状态，方便校正主动轮和被动轮的安装误差。又由于采用了所述锯带箱体升降装置的下面左右对称地设置有配重平衡气缸的技术手段，所以，可达到平衡锯带箱体自身的重量，使锯带箱体升降装置上的电机能够处于接近零负载情况下运作，以达到带锯进刀速度的稳定性。还由于采用了所述单向动力压带轮位于所述锯带的外侧，并配置有单向轴承；所述单向轴承的转动方向与主动轮的转动方向相反的技术手段，所以，可防止在主动轮和单向动力压带轮速度不同步时，因单向动力压带轮速度慢影响作用在主动轮上的锯带，使锯带受阻而脱落。

就带锯床的控制方法而言，为了解决上述另一个技术问题，本发明一种如上所述锯带自动复位的带锯床的控制方法是：先将锯带放置在锯带升降装置上；再开机，由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上，执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作；当锯带下降到预定位置时，锯带监测器向控制器传送监测信号，由控制器控制先停止升降锯带箱体的工序，后停止驱动锯带的工序，然后执行卸下锯带的工序使锯带落在锯带升降装置上；再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上，如此反复，完成锯切工作；当完成锯切工作后，关机，锯带处于松弛状态。

所述安装锯带的工序包括：在控制器的控制下，锯带升降装置使锯带升到设定位置，被动轮通过被动轮的锯带张紧装置张紧带锯，电磁铁通电后吸住锯带，单向动力压带轮通过单向动力压带轮的锯带压紧装置压紧锯带，锯带升降装置下降；

所述升降锯带箱体的工序包括：在控制器的控制下，锯带箱体升降装置带动锯带箱体作上、下移动；

所述驱动锯带的工序包括：在控制器的控制下，主动轮和单向动力压带轮开始转动，使锯带运动； 

所述监测锯带的工序包括：锯带监测器监测锯带的上下位置，并将监测信号传送给控制器；

所述卸下锯带的工序包括：在控制器的控制下，电磁铁断电去磁后放开锯带，单向动力压带轮通过单向动力压带轮的锯带压紧装置松开锯带；被动轮通过被动轮的锯带张紧装置松弛锯带；

在由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之后，在执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作之前执行锯带张紧判断的工序；所述锯带张紧判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮张紧锯带并触发锯带张紧判断器，锯带张紧判断器将判断信号传送给控制器；

在然后执行卸下锯带的工序使锯带落在锯带气压升降装置上之后，在再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之前，执行锯带松弛判断的工序；所述锯带松弛判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮松弛锯带并触发锯带松弛判断器，锯带松弛判断器将判断信号传送给控制器；

当由控制器控制停止升降锯带箱体的工序3-5秒后，停止驱动锯带的工序。

本发明一种锯带自动复位的锯带床控制方法与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术案由于采用了由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上的技术手段，所以，在锯切工作前可实现自动安装锯带。又由于采用了由控制器控制执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作；当锯带下降到限定位置时，锯带监测器向控制器传送监测信号，由控制器控制先停止升降锯带箱体的工序，后停止驱动锯带的工序，然后执行卸下锯带的工序使锯带落在锯带气压升降装置上；再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上的技术手段，所以，在锯切工作中可对锯带上下位置进行检测，并及时对锯带进行复位，使锯带保持在同一平面工作,减少因锯带运行中上下摆动,影响锯带使用壽命,降低生产成本,而且降低了人员的劳动强度，加快安装锯带的速度，提高生产效率，而且，可防止锯带突然脱落而损坏锯带，提高带锯床的自动化程度。还由于采用了当完成锯切工作后，关机，锯带处于松弛状态的技术手段，所以，锯带因处于松弛状态在重力的作用下而落在锯带气压升降装置上，为下次锯切工作开始前安装锯带做好准备。锯带也因在非工作情况下处于松弛状态可延长使用寿命。

2、本技术方案由于采用了在控制器的控制下，锯带气压升降装置使带锯升到设定位置，被动轮通过被动轮的锯带张紧装置张紧锯带，电磁铁通电后吸住锯带，单向动力压带轮通过单向动力压带轮的锯带压紧装置压紧锯带，锯带气压升降装置下降的技术手段，所以，不但大大地增加了主动轮、被动轮和单向动力压带轮对锯带的握持力，大大减少锯带脱落的机会，大大提生产效率，而且也为降低带锯床的仰角，延长锯带的使用寿命，提高带锯床的锯切速度提供了有利条件。

又由于采用了在由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之后，在执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作之前执行锯带张紧判断的工序；所述锯带张紧判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮张紧锯带并触发锯带张紧判断器，锯带张紧判断器将判断信号传送给控制器；在然后执行卸下锯带的工序使锯带落在锯带气压升降装置上之后，在再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之前，执行锯带松弛判断的工序；所述锯带松弛判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮松弛锯带并触发锯带松弛判断器，锯带松弛判断器将判断信号传送给控制器的技术手段，所以，控制器可以更可靠地判断锯带所处的状态，防止误动作的发生。

还由于采用了当由控制器控制停止升降锯带箱体的工序3-5秒后，停止驱动锯带的工序的技术手段，所以，可有效地避免锯切物料夹锯带的现象。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的锯带自动复位的带锯床和控制方法作进一步的详细描述。

图1为本发明锯带自动复位的带锯床的总体结构示意图。

图2为本发明锯带自动复位的带锯床中主动轮第一种结构的轴截面剖视示意图。

图3为本发明锯带自动复位的带锯床中主动轮第二种结构的轴截面剖视示意图。

图4为本发明锯带自动复位的带锯床中被动轮结构的轴截面剖视示意图。

图5为本发明锯带自动复位的带锯床中锯带复位装置结构的示意图。

图6为本发明锯带自动复位的带锯床中控制器与各控制部件连接结构的示意图。

具体实施方式

如图1至图6所示，本实施方式提供一种锯带自动复位的带锯床，包括由型材组成的带锯床机架组件1和锯带箱体升降装置2，所述锯带箱体升降装置2包括两个由传动轴203同轴驱动的蜗轮蜗杆机构202，两个所述蜗轮蜗杆机构202分别设置在所述带锯床机架组件1的顶部左右两侧，两个所述蜗轮蜗杆机构202分别配置有转动螺纹杆204，所述转动螺纹杆204的上端与所述蜗轮蜗杆机构202传动连接；每一个所述转动螺纹杆204通过螺纹与滑块箱体205的箱体传动连接，在带锯床机架组件1的左右两侧对应所述滑块箱体205的滑块分别设置有两个竖直导轨206，所述竖直导轨206与所述滑块箱体205的滑块之间为滑动连接。带锯床机架组件1左右两侧的滑块箱体205前部分别与横向导轨207的两端固定连接。导轨207上设置有两个锯带导正装置201；带锯床机架组件1左边的滑块箱体205与主动轮箱305固定连接。带锯床机架组件1右边的滑块箱体205与被动轮箱306固定连接。所述主动轮箱305和被动轮箱306分别是向前倾斜设置的板状组件箱。主动轮箱305、被动轮箱306和橫梁307形成前侧中部凹入的锯带箱体3。锯带驱动机构4包括一个主动轮401和一个被动轮403，主动轮401位于主动轮箱305内，与从主动轮箱305底面穿上来的主动轮驱动马达402转动轴同轴固定连接。被动轮403位于被动轮箱306内，与锯带张紧装置404的非转动轴410连接。主动轮401和被动轮403位于同一平面；该平面与水平面之间的夹角为带锯床的仰角A。所述主动轮401和被动轮403套置有环套形的锯带407。所述锯带407跨过带锯床机架组件1中央的型材进口处，位于型材进口处的锯带407受锯带导正装置201的作用，使锯带407的锯齿始终朝下，实现锯切功能。对应所述锯带407分布有多个锯带复位装置5；每一个所述锯带复位装置5包括设置在所述锯带箱体内并靠近锯带407侧面的锯带监测器501（作为一种优选，所述锯带监测器501为远红外传感器）、设置在所述锯带箱体3（包括主动轮箱305、被动轮箱306和橫梁307）底面并位于锯带407下方的锯带升降装置502；所述锯带监测器501的监测信号输出端与控制器505的监测信号输入端电连接；所述锯带升降装置502的控制信号输入端与控制器505的控制信号输出端电连接；所述主动轮驱动马达402的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述被动轮403的锯带张紧装置404的控制信号输入端与控制器505的控制信号输出端电连接；所述锯带箱体升降装置2的控制信号输入端与控制器505的控制信号输出端电连接。

本实施方式由于采用了对应所述锯带分布有多个锯带复位装置；每一个所述锯带复位装置包括设置在所述主动轮箱或被动轮箱上面并靠近锯带侧面的锯带监测器、设置在主动轮箱或被动轮箱并位于锯带下方的锯带升降装置；所述锯带监测器的监测信号输出端与控制器的监测信号输入端电连接；所述锯带升降装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述主动轮驱动马达的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述锯带张紧装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述锯带箱体升降装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接的技术手段，所以，在锯切工作前可自动安装锯带，在锯切工作后可自动卸下锯带，在锯切工作中可对锯带上下位置进行检测，并及时对锯带进行复位，使锯带保持在同一水平面工作,减少因锯带运行中上下摆动,影响锯带使用寿命,降低生产成本,而且降低了人员的劳动强度，加快安装锯带的速度，提高生产效率，而且，可防止锯带突然脱落而损坏锯带，提高带锯床的自动化程度。带锯床的具体操作工序可参见后面的控制方法。

作为本实施方式的一种改进，如图5所示，所述锯带升降装置502包括锯带支撑架506；所述锯带支撑架506的顶面有一个贯通该顶面的凹槽；所述锯带支撑架506设置在所述锯带507的下方；所述锯带支撑架506凹槽的方向与所述锯带407的长度方向相对应；所述锯带支撑架506的内底面设置有用于保护锯齿的橡胶垫503；所述支撑架506的外底面与支撑架升降装置502固定连接；所述支撑架升降装置502为气压升降装置或液压升降装置。

本实施方式由于采用了所述锯带支撑架的顶面有一个贯通该顶面的凹槽；所述锯带支撑架设置在所述锯带的下方；所述锯带支撑架凹槽的方向与所述锯带的长度方向相对应的技术手段，所以，可有效地约束落在锯带支撑架上的锯带。又由于采用了锯带支撑架的内底面设置有用于保护锯齿的橡胶垫的技术手段，所以，可有效地保护锯带的锯齿。再由于采用了所述支撑架的外底面与支撑架升降装置固定连接；所述支撑架升降装置为气压升降装置或液压升降装置的技术手段，所以，结构简单，制造容易，节省制造成本。

作为本实施方式还进一步的改进，如图1所示，所述被动轮403有两个；两个所述被动轮403配合主动轮401将锯带407张紧成三角形；或者，所述被动轮403有三个；三个所述被动轮403配合主动轮401将锯带407张紧成四边形；所述锯带407复位装置5分别设置在靠近所述主动轮401两侧的锯带407处和靠近每一个所述被动轮403两侧的锯带407处。

作为一种优选，从图1中可以看出，本发明的锯带自动复位的带锯床具有上述两种锯带407张紧形状，对应每一种锯带张紧形状配置有冷却液控油装置304。

本实施方式由于采用了所述被动轮有一个；一个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成等边形；或者，有两个；两个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成三角形；或者，所述被动轮有三个；三个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成四边形的锯带处的技术手段，所以，可以在不增大主动轮和被动轮直径的条件下，增大带锯床的进料开口。又由于采用了所述锯带复位装置分别设置在靠近所述主动轮两侧的锯带处和靠近每一个所述被动轮两侧的技术手段，所以，可更准确地检测锯带的上下位置，防止误检测现象的发生。再由于采用了对应每一种张紧形状的锯带均配置有冷却液控油装置的技术手段，所以，可由冷却液控油装置控制冷却液留在锯带上的量。避免冷却液过多时，锯带脱落。

作为本实施方式再进一步的改进，如图6所示，所述控制器505为PLC可编程控制器。

本实施方式由于采用了所述控制器为PLC可编程控制器的技术手段，所以，使用方便，编程简单。

作为本实施方式还进一步的改进，如图1至图6所示，所述带锯床的仰角A大于0°且小于70°；所述锯带407通过电磁铁406增加对所述主动轮401和/或被动轮403的压力；和/或，所述锯带407通过单向动力压带轮405增加对所述主动轮401和/或被动轮403的压力；所述单向动力压带轮405配有单向动力压带轮马达411和锯带压紧装置415；所述被动轮403的锯带张紧装置404设置有锯带松弛判断器413和锯带张紧判断器414；所述电磁铁406的控制信号输入端与所述控制器505的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮马达411的控制信号输入端与所述控制器505的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮405的锯带压紧装置415的控制信号输入端与所述控制器505的控制信号输出端电连接；所述主动轮驱动马达402和单向动力压带轮马达411分别通过变频器调速；所述锯带松弛判断器413的判断信号输出端与控制器505的判断信号输入端电连接；所述锯带张紧判断器414的判断信号输出端与控制器505的判断信号输入端电连接。

从图4中可以看出，所述被动轮403通过轴承408与非转动轴410连接；所述非转动轴410通过锯带张紧装置404与锯带箱体3的被动轮箱306连接；所述锯带张紧装置404包括互为滑动连接的导轨和滑块箱体；所述导轨与被动轮箱306固定连接；所述滑块箱体的顶面与非转动轴410固定连接，所述滑块箱体的一个侧面（即图4中的左侧面）通过液压缸416（或气缸）与锯带箱体被动轮箱306连接，液压缸416驱动滑块箱体左右运动。所述带锯松弛判断器413设置在被动轮箱306上，位于滑块箱体的左侧；所述锯带张紧判断器414设置在锯带箱体被动轮箱306上，位于滑块箱体的右侧；作为一种优选，所述锯带松弛判断器413和锯带张紧判断器414分别为行程开关。当然，也可以在控制器505向锯带张紧装置发出控制信号后通过设定延迟时间来判断锯带处于张紧状态还是松弛状态。

从图1中可以看出，左上角的被动轮403小，该被动轮403的锯带张紧装置404可配置气缸。右下角被动轮403大，该被动轮403的锯带张紧装置404可配置液压缸。

所述单向动力压带轮405的锯带压紧装置415的结构与所述被动轮403的锯带张紧装置404其本相同，其区别在于，非转动轴410用转动轴代替，转动轴与单向动力压带轮马达411同轴固定连接。单向动力压带轮的锯带压紧装置415可配置气缸。

本实施方式由于采用了所述锯带通过电磁场力增加对所述主动轮及被动轮的压力；或者，所述锯带通过单向动力压带轮增加对所述主动轮及被动轮的压力的技术手段，所以，可阻止锯带因贯性的作用脱离主动轮及被动轮，大大增大了主动轮及被动轮对锯带的握持力。即使带锯床的仰角小于70°，锯带也不容易脱落。在不增加锯床总长度的条件下，即可减小锯带单位长度的扭转变形，不但延长锯带的使用寿命，而且，提高带锯床的锯切速度，进而提高生产效率。又由于采用了所述电磁铁的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮马达的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮的锯带压紧装置的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接的技术手段，所以，大大提高了带锯床自动化程度。还由于所述主动轮驱动马达和单向动力压带轮马达分别通过变频器调速的技术手段，所以，有利于节约电能，也有利于主动轮和单向动力压带轮的同步调速。再由于采用了所述锯带松弛判断器的判断信号输出端与控制器的判断信号输入端电连接；所述锯带张紧判断器的判断信号输出端与控制器的判断信号输入端电连接的技术手段，所以，控制器可以更可靠地判断带锯所处的状态，防止误动作的发生。

作为本实施方式又进一步的改进，如图1所示，所述带锯床的仰角A大于0°且小于45°。

本实施方式由于采用了所述带锯床的仰角大于0°且小于45°的技术手段，所以，可以大大减小锯带单位长度的扭转变形，大大延长了锯带的使用寿命，大大提高了带锯床的锯切速度，使锯切速度达到2000米/分，大大提高了生产效率。

作为本实施方式更进一步的改进，如图1至图4所示，所述主动轮401有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔（见图2），当然，也可以是所述主动轮401有两个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔（见图3）。所述被动轮403有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔（见图4）；当然，也可以是所述被动轮403有两个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔。所述磁场力为通过电磁铁406产生的电磁场力（当然，也可以通过永磁铁主动轮和永磁铁被动轮产生磁场力，还可以在主动轮和被动轮上设置永磁铁来产生磁场力）。所述电磁铁406有三个（见图1中左上方的被动轮403），并与主动轮箱305固定连接（当然，所述电磁铁406也可以是一个、两个或多个）；所述电磁铁406位于所述主动轮401的空腔内，所述电磁铁406的磁极朝向锯带407与主动轮401相接触的部分；也可以是所述电磁铁406位于所述被动轮403的空腔内，所述电磁铁406的磁极朝向锯带407与被动轮403相接触的部分。

本实施方式由于采用了所述主动轮至少有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述被动轮至少有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述磁场力为通过电磁铁产生的电磁场力；所述电磁铁至少有一个，并与所述锯带箱体固定连接；所述电磁铁位于所述主动轮的空腔内，所述电磁铁的磁极朝向锯带与主动轮相接触的部分；或者，所述电磁铁位于所述被动轮的空腔内，所述电磁铁的磁极朝向锯带与被动轮相接触的部分的技术手段，所以，有利于控制电磁场力的大小，为后面的改进提供有利的条件。

如图2所示，所述主动轮401第一种结构为：所述主动轮401有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔，所述主动轮箱305有主动轮401安装孔；所述主动轮401安装孔具有凸出锯带箱体主动轮箱305上面的环状凸缘409；所述电磁铁406有多个，所述电磁铁406的铁芯呈条状体（当然，所述电磁铁406的铁芯也可以是马蹄形铁芯或其它形状的铁芯）；铁芯的中部缠有电磁线圈；多个所述条状电磁铁406铁芯的一端沿着所述环状凸缘409的外侧壁周向固定连接；多个所述条状电磁铁406的铁芯呈扇面状分布；多个所述条状电磁铁406铁芯的另一端朝向锯带407与主动轮401相接触的部分；所述主动轮401扣置在所述主动轮箱305的上方并盖住所述条状电磁铁406；所述主动轮401凹入端面的轮毂部与穿出所述锯带箱体主动轮箱305上面的马达402驱动轴的端头固定连接。

如图3所示，所述主动轮401第二种结构为：所述主动轮401上、下两个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔，所述电磁铁406有多个，所述电磁铁406的铁芯呈条状体；铁芯的中部缠有电磁线圈；多个所述条状电磁铁406分为两组。一组所述条状电磁铁406铁芯的一端弯折90°并与所述主动轮箱305的上面固定连接；该组条状电磁铁406的铁芯呈扇面状分布；该组条状电磁铁406铁芯的另一端朝向锯带407与主动轮401相接触的部分，该组条状电磁铁406位于所述主动轮401下端的空腔中。另一组所述条状电磁铁406铁芯的一端通过支架412与主动轮箱305的上面以可拆装的方式固定连接；该组条状电磁铁406的铁芯呈扇面状分布；该组条状电磁铁406铁芯的另一端朝向锯带407与主动轮401相接触的部分，该组条状电磁铁406位于所述主动轮401上端的空腔中。

如图4所示，所述被动轮403有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述被动轮箱306设有通过轴承408安装了被动轮的非转动轴410；多个所述条状电磁铁406铁芯的一端沿着所述非转动轴410位于被动轮空腔内部分的周向固定连接；多个所述条状电磁铁406的铁芯呈扇面状分布；多个所述条状电磁铁406铁芯的另一端朝向锯带与被动轮403相接触的部分。

本实施方式由于采用了所述主动轮有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述锯带箱体的主动轮箱有主动轮安装孔；所述主动轮安装孔具有凸出锯带箱体的主动轮箱上面的环状凸缘；所述电磁铁有多个，所述电磁铁的铁芯呈条状体；铁芯的中部缠有电磁线圈；多个所述条状电磁铁铁芯的一端沿着所述环状凸缘的外侧壁周向固定连接；多个所述条状电磁铁的铁芯呈扇面状分布；多个所述条状电磁铁铁芯的另一端朝向锯带与主动轮相接触的部分；所述主动轮扣置在所述锯带箱体的主动轮箱的上方并盖住所述电磁铁；所述主动轮凹入端面的轮毂部与穿出所述锯带箱体的主动轮箱上面的马达驱动轴的端头固定连接；所述被动轮有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述锯带箱体的主动轮箱设有通过轴承安装了被动轮的非转动轴；多个所述条状电磁铁铁芯的一端沿着所述非转动轴位于被动轮空腔内部分的周向固定连接；多个所述条状电磁铁的铁芯呈扇面状分布；多个所述条状电磁铁铁芯的另一端朝向锯带与被动轮相接触的部分的技术手段，所以，电磁铁的分布更加合理，电磁铁对锯带的作用效果更加明显。

作为本实施方式再更进一步的改进，如图1所示，所述主动轮箱305的左右两个侧壁和被动轮箱306的左右两个侧壁上对应所述主动轮401和被动轮403并贯穿带锯床机架组件1设置有两道用于检测主动轮和被动轮共面的检测孔302；对应两道所述检测孔302配置有可插拔于检测孔的检测尺303；所述锯带箱体升降装置2中两滑块箱体205的底面分别设置有配重平衡气缸6，两个平衡气缸6相对于带锯床机架组件1左右对称；所述单向动力压带轮405位于所述锯带407的外侧，并配置有单向轴承；所述单向轴承的转动方向与主动轮401的转动方向相反。

本实施方式由于采用了所述主动轮箱的左右两个侧壁和被动轮箱的左右两个侧壁上对应所述主动轮和被动轮并贯穿带锯床机架组件设置有两道用于检测主动轮和被动轮共面的检测孔；对应两道所述检测孔配置有可插拔于检测孔的检测尺的技术手段，所以，有利于检测主动轮和被动轮共面状态，方便校正主动轮和被动轮的安装误差。又由于采用了所述锯带箱体升降装置的下面左右对称地设置有配重平衡气缸的技术手段，所以，可达到平衡锯带箱体自身的重量，使锯带箱体升降装置上的电机能够处于接近零负载情况下运作，以达到带锯进刀速度的稳定性。还由于采用了所述单向动力压带轮位于所述锯带的外侧，并配置有单向轴承；所述单向轴承的转动方向与主动轮的转动方向相反的技术手段，所以，可防止在主动轮和单向动力压带轮速度不同步时，因单向动力压带轮速度慢影响作用在主动轮上的锯带，使锯带受阻而脱落。

本发明一种锯带自动复位的带锯床控制方法是：先将锯带放置在锯带气压（也可以是液压）升降装置上；再开机，由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上，执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作；当锯带下降到限定位置时，锯带监测器向控制器传送监测信号，由控制器控制先停止升降锯带箱体的工序，后停止驱动锯带的工序，然后执行卸下锯带的工序使锯带落在锯带气压升降装置上；再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上，如此反复，完成锯切工作；当完成锯切工作后，关机，锯带处于松弛状态。

本实施方式由于采用了由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上的技术手段，所以，在锯切工作前可实现自动安装锯带。又由于采用了由控制器控制执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作；当锯带下降到预定位置时，锯带监测器向控制器传送监测信号，由控制器控制先停止升降锯带箱体的工序，后停止驱动锯带的工序，然后执行卸下锯带的工序使锯带落在锯带气压升降装置上；再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上的技术手段，所以，在锯切工作中可对锯带上下位置进行检测，并及时对锯带进行复位，不但降低了人员的劳动强度，加快安装锯带的速度，提高生产效率，而且，可防止锯带突然脱落而损坏锯带，提高带锯床的自动化程度。还由于采用了当完成锯切工作后，关机，锯带处于松弛状态的技术手段，所以，锯带因处于松弛状态在重力的作用下而落在锯带气压升降装置上，为下次锯切工作开始前安装锯带做好准备。锯带也因在非工作情况下处于松弛状态可延长使用寿命。

作为本实施方式的一种改进，所述安装锯带的工序包括：在控制器的控制下，锯带气压升降装置使锯带升到设定位置，被动轮通过被动轮的锯带张紧装置张紧锯带，电磁铁通电后吸住锯带，单向动力压带轮通过单向动力压带轮的带锯压紧装置压紧锯带，锯带气压升降装置下降；

所述升降锯带箱体的工序包括：在控制器的控制下，锯带箱体升降装置带动锯带箱体作上、下移动；

所述驱动锯带的工序包括：在控制器的控制下，主动轮和单向动力压带轮开始转动，使锯带运动； 

所述监测锯带的工序包括：带锯监测器监测锯带的上下位置，并将监测信号传送给控制器；

所述卸下锯带的工序包括：在控制器的控制下，被动轮通过被动轮的锯带张紧装置松弛锯带，电磁铁断电去磁后放开锯带，单向动力压带轮通过单向动力压带轮的锯带压紧装置松开锯带；

在由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之后，在执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作之前执行锯带张紧判断的工序；所述锯带张紧判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮张紧带锯并触发锯带张紧判断器，锯带张紧判断器将判断信号传送给控制器；

在然后执行卸下锯带的工序使锯带落在锯带气压升降装置上之后，在再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之前，执行锯带松弛判断的工序；所述锯带松弛判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮松弛带锯并触发锯带松弛判断器，锯带松弛判断器将判断信号传送给控制器；

当由控制器控制停止升降锯带箱体的工序3-5秒后，停止驱动锯带的工序。

本实施方式由于采用了在控制器的控制下，锯带气压升降装置使锯带升到设定位置，被动轮通过被动轮的锯带张紧装置张紧锯带，电磁铁通电后吸住带锯，单向动力压带轮通过单向动力压带轮的锯带压紧装置压紧锯带，锯带气压升降装置下降的技术手段，所以，不但大大地增加了主动轮、被动轮和单向动力压带轮对锯带的握持力，大大减少锯带脱落的机会，大大提生产效率，而且也为降低带锯床的仰角，延长锯带的使用寿命，提高锯带的锯切速度提供了有利条件。

又由于采用了在由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之后，在执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作之前执行锯带张紧判断的工序；所述锯带张紧判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮张紧锯带并触发锯带张紧判断器，锯带张紧判断器将判断信号传送给控制器；在然后执行卸下锯带的工序使锯带落在带锯液压升降装置上之后，在再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之前，执行锯带松弛判断的工序；所述锯带松弛判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮松弛锯带并触发锯带松弛判断器，锯带松弛判断器将判断信号传送给控制器的技术手段，所以，控制器可以更可靠地判断锯带所处的状态，防止误动作的发生。当然，所述锯带松弛判断的工序和锯带张紧判断的工序可用延时工序代替。所述延时工序包括：当控制器发出前一个控制信号后延长设定的一段时间再发出后一个控制信号。显然，这种技术手段不如前一种技术手段可靠，但是可节省制造费用。

还由于采用了当由控制器控制停止升降锯带箱体的工序3-5秒后，停止驱动锯带的工序的技术手段，所以，可有效地避免锯切物料夹锯带的现象。     

Claims (10)

1.一种锯带自动复位的带锯床，包括锯带箱体升降装置和锯带驱动机构；所述锯带驱动机构包括主动轮和至少一个被动轮；所述主动轮和被动轮位于同一平面；该平面与水平面之间的夹角为带锯床的仰角；所述主动轮配置有主动轮驱动马达；所述被动轮配置有锯带张紧装置；所述主动轮和被动轮上套置有锯带；其特征在于：对应所述锯带分布有多个锯带复位装置；每一个所述锯带复位装置包括设置在靠近锯带侧面的锯带监测器、设置在所述锯带下方的锯带升降装置；所述锯带监测器的监测信号输出端与控制器的监测信号输入端电连接；所述锯带升降装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述主动轮驱动马达的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述锯带张紧装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接；所述锯带箱体升降装置的控制信号输入端与控制器的控制信号输出端电连接。

2.根据权利要求1所述的锯带自动复位的带锯床，其特征在于：所述锯带升降装置包括锯带支撑架；所述锯带支撑架的顶面有一个贯通该顶面的凹槽；所述锯带支撑架设置在所述锯带的下方；所述锯带支撑架凹槽的方向与所述锯带的长度方向相对应；所述锯带支撑架的内底面设置有用于保护锯齿的橡胶垫；所述支撑架的外底面与支撑架升降装置固定连接；所述支撑架升降装置为气压升降装置或液压升降装置。

3.根据权利要求1所述的锯带自动复位的带锯床，其特征在于：所述被动轮有一个；一个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成长条形；或者，所述被动轮有两个；两个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成三角形；或者，所述被动轮有三个；三个所述被动轮配合主动轮将锯带张紧成四边形；所述锯带复位装置分别设置在靠近所述主动轮两侧的锯带处和靠近每一个所述被动轮两侧的锯带处。

4.根据权利要求1所述的锯带自动复位的带锯床，其特征在于：所述控制器为PLC可编程控制器。

5.根据权利要求1所述的锯带自动复位的带锯床，其特征在于：所述带锯床的仰角大于0°且小于70°；所述锯带通过电磁铁增加对所述主动轮和/或被动轮的压力；和/或，所述锯带通过单向动力压带轮增加对所述主动轮和/或被动轮的压力；所述单向动力压带轮配有单向轴承动力压带轮马达和锯带压紧装置；所述被动轮的锯带张紧装置设置有锯带松弛判断器和锯带张紧判断器；所述电磁铁的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮马达的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述单向动力压带轮的锯带压紧装置的控制信号输入端与所述控制器的控制信号输出端电连接；所述主动轮驱动马达和单向动力压带轮马达分别通过变频器调速；所述锯带松弛判断器的判断信号输出端与控制器的判断信号输入端电连接；所述锯带张紧判断器的判断信号输出端与控制器的判断信号输入端电连接。

6.根据权利要求5所述的锯带自动复位的带锯床，其特征在于：所述带锯床的仰角大于0°且小于45°。

7.根据权利要求5所述的锯带自动复位的带锯床，其特征在于：所述主动轮至少有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述被动轮至少有一个端面的轮幅部和轮毂部凹入端面形成空腔；所述电磁铁至少有一个；所述电磁铁位于所述主动轮的空腔内，所述电磁铁的磁极朝向锯带与主动轮相接触的部分；或者，所述电磁铁位于所述被动轮的空腔内，所述电磁铁的磁极朝向锯带与被动轮相接触的部分。

8.根据权利要求5所述的锯带自动复位的带锯床，其特征在于：所述锯带箱体升降装置包括两个分别设置在带锯床机架组件左右两侧并同步升降的滑块箱体；其中，一个滑块箱体的箱体外侧设置有向前倾斜的主动轮箱；另一个滑块箱体的箱体外侧设置有向前倾斜的被动轮箱；所述主动轮箱的倾斜角度与所述被动轮箱的倾斜角度相应；所述主动轮箱的后部和被动轮箱的后部通过橫梁连接；所述主动轮设置在主动轮箱内；所述被动轮设置在被动轮箱内；所述主动轮箱的左右两个侧壁和被动轮箱的左右两个侧壁上对应所述主动轮和被动轮并贯穿带锯床机架组件设置有两道用于检测主动轮和被动轮共面的检测孔；对应两道所述检测孔配置有可插拔于检测孔的检测尺；所述锯带箱体升降装置的下面左右对称地设置有配重平衡气缸；所述单向动力压带轮位于所述锯带的外侧，并配置有单向轴承；所述单向轴承的转动方向与主动轮的转动方向相反。

9.一种如权利要求1至8之一所述锯带自动复位的带锯床的控制方法，其特征在于，所述方法是：先将锯带放置在锯带升降装置上；再开机，由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上，执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作；当锯带下降到预定位置时，锯带监测器向控制器传送监测信号，由控制器控制先停止升降锯带箱体的工序，后停止驱动锯带的工序，然后执行卸下锯带的工序使锯带落在锯带升降装置上；再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上，如此反复，完成锯切工作；当完成锯切工作后，关机，锯带处于松弛状态。

10.根据权利要求9所述锯带自动复位的带锯床的控制方法，其特征在于：

所述安装锯带的工序包括：在控制器的控制下，锯带升降装置使锯带升到设定位置，被动轮通过被动轮的锯带张紧装置张紧带锯，电磁铁通电后吸住锯带，单向动力压带轮通过单向动力压带轮的锯带压紧装置压紧锯带，锯带升降装置下降；

所述升降锯带箱体的工序包括：在控制器的控制下，锯带箱体升降装置带动锯带箱体作上、下移动；

所述驱动锯带的工序包括：在控制器的控制下，主动轮和单向动力压带轮开始转动，使锯带运动； 

所述监测锯带的工序包括：锯带监测器监测锯带的上下位置，并将监测信号传送给控制器；

所述卸下锯带的工序包括：在控制器的控制下，电磁铁断电去磁后放开锯带，单向动力压带轮通过单向动力压带轮的锯带压紧装置松开锯带；被动轮通过被动轮的锯带张紧装置松弛锯带；

在由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之后，在执行监测锯带的工序、升降锯带箱体的工序和驱动锯带的工序使锯带开始锯切工作之前执行锯带张紧判断的工序；所述锯带张紧判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮张紧锯带并触发锯带张紧判断器，锯带张紧判断器将判断信号传送给控制器；

在然后执行卸下锯带的工序使锯带落在锯带气压升降装置上之后，在再由控制器控制执行安装锯带的工序将锯带安装在锯带驱动机构上之前，执行锯带松弛判断的工序；所述锯带松弛判断的工序包括：当锯带张紧装置驱动被动轮松弛锯带并触发锯带松弛判断器，锯带松弛判断器将判断信号传送给控制器；

当由控制器控制停止升降锯带箱体的工序3-5秒后，停止驱动锯带的工序。

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