CN103741989A - 屏蔽门预埋组件及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种屏蔽门预埋组件及其施工方法，屏蔽门预埋组件包括预埋钢筋、传力板以及两根钢管槽，预埋钢筋与传力板预埋于地铁工程的热风道一侧下部的混凝土中，预埋钢筋的底部固定设置于传力板的上表面，且传力板的下表面暴露于混凝土的外面，两根钢管槽固定连接于传力板的下表面，两根钢管槽相平行且所述两根钢管槽的开口朝向设置。相比现有施工方案，整体埋件的构造复杂，混凝土结构浇捣时需要浇筑在其中，该区域的混凝土浇捣质量难以保证的缺陷，本发明避免了此类问题，不会出现钢管槽内部填充混凝土致使钢管槽失效的风险；且钢管槽的位置可以根据屏蔽门所需的位置进行调整，有效提高了屏蔽门预埋组件的有效利用率，避免出现返工重做现象。

Description

屏蔽门预埋组件及其施工方法

技术领域

本发明涉及地铁工程领域，尤其涉及屏蔽门预埋组件及其施工方法。

背景技术

目前，在地铁工程中，如图1至图5所示，一般在热风道一侧的下方预埋屏蔽门预埋组件，所述屏蔽门预埋组件为以后安装屏蔽门时使用。

该屏蔽门预埋组件，包括预埋钢筋1’、若干传力板条2’以及两根钢管槽3’，所述屏蔽门预埋组件整体预埋于地铁工程的热风道一侧下部的混凝土5’中，所述若干传力板条2’水平间隔设置，所述预埋钢筋1的底部固定设置于所述传力板条2’的上表面，所述两根钢管槽3’固定连接于所述传力板条2’的下表面，所述两根钢管槽3’与所述传力板条2’相垂直，所述两根钢管槽3’的长度方向与地铁轨道方向相平行。浇捣热风道混凝土5’时，使得该屏蔽门预埋组件埋没于混凝土中，钢管槽3’内填充泡沫塑料等，在后期安装屏蔽门的上端时需要将所述泡沫塑料取出。

但是，由于后期屏蔽门正式安装时，需根据实际铺轨线路情况决定，然而铺轨线路在前期主体结构施工阶段很难估计，稍微有点变动或者由于施工误差的原因，经常会导致已经预埋的屏蔽门预埋组件失去作用，不但造成了屏蔽门预埋组件的浪费，而且需要在合适的位置重新设置屏蔽门预埋组件，费时费力，造成大量的经济损失。

此外，现有的施工方案浇捣混凝土时，由于整个屏蔽门预埋组件埋没于混凝土当中，预埋件区域的构造复杂，如此会影响其混凝土浇捣以及振捣，对结构本身也会带来不利影响。并且，此方法也很难保证钢管槽内的填充物可以有效的发挥作用，也就是说钢管槽内经常混入混凝土，导致原埋件失去其使用意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种屏蔽门预埋组件及其施工方法，钢管槽的位置可以根据屏蔽门所需的位置进行调整，提高屏蔽门预埋组件的有效率，防止出现返工重做现象。

为了达到上述的目的，本发明采用如下技术方案：

一种屏蔽门预埋组件，包括预埋钢筋、传力板以及两根钢管槽，所述预埋钢筋与所述传力板预埋于地铁工程的热风道一侧下部的混凝土中，所述预埋钢筋的底部固定设置于所述传力板的上表面，且所述传力板的下表面暴露于所述混凝土的外面，所述两根钢管槽固定连接于所述传力板的下表面，所述两根钢管槽相平行，且所述两根钢管槽的开口朝向设置。

优选的，所述传力板是一块矩形钢板。优选的，所述传力板的下表面与所述混凝土的下表面位于同一水平面。优选的，所述传力板的宽度范围是180-250毫米，长度范围是400-600毫米。

优选的，所述预埋钢筋的数量是两根以上，所述预埋钢筋的底部间隔设置于所述传力板的上表面。

优选的，每根所述预埋钢筋呈“U”型,所述预埋钢筋包括“U”型底部和设置于所述“U”型底部两端的“U”型臂，所有预埋钢筋的“U”型底部沿着所述钢管槽的长度方向间隔设置于所述传力板的上表面。

优选的，在上述屏蔽门预埋组件中，还包括两根连接钢筋，所述两根连接钢筋分别将所有预埋钢筋位于同侧的“U”型臂的顶部串接在一起，所述“U”型臂的顶部向下弯折形成一个供所述连接钢筋穿入的槽口。

优选的，所述钢管槽是方型空心钢管。

优选的，所述传力板分成两条以上间隔设置的连接板条,所述连接板条与所述钢管槽相垂直。

相应的，本发明公开了上述屏蔽门预埋组件的施工方法，包括：如下步骤：

步骤一，将预埋钢筋与传力板预埋于地铁工程的热风道一侧下部的混凝土中，并使所述传力板的下表面暴露于所述混凝土的外面；

步骤二，将两根钢管槽在所述混凝土浇筑完成后固定连接于所述传力板的下表面。

本发明提供的屏蔽门预埋组件及其施工方法，一方面，仅仅将传力板和预埋钢筋预埋于混凝土中，下侧的钢管槽在屏蔽门正式施工时固定于传力板的下方，因此钢管槽的位置可以根据屏蔽门所需的位置进行调整，提高屏蔽门预埋组件的有效率，避免出现现有技术中因铺轨线路或者施工误差造成屏蔽门预埋件无法使用的情况，防止出现返工重做现象；另一方面，本发明相比现有技术，混凝土屏蔽门预埋件区域的构造较简单，可以减少混凝土中局部含钢量过大对混凝土整体浇捣质量的影响，从而可以减少对结构本身的影响；再一方面，由于钢管槽在混凝土浇筑完成后固定于传力板的下方，因此，不会出现钢管槽内部填充混凝土致使钢管槽失效的风险。

此外，本发明用整块钢板制成的传力板代替现有的若干块传力板条，虽然稍微提高了用钢量，可以使得传力板与钢管槽之间的连接面更大，因此可以使得两者之间的连接更加牢固，从而提高了屏蔽门安装和使用的安全性。

附图说明

本发明的屏蔽门预埋组件及其施工方法由以下的实施例及附图给出。

图1是现有的屏蔽门预埋组件的应用示意图；

图2是现有的屏蔽门预埋组件的结构示意图；

图3是图2的侧视示意图;

图4是现有的传力板和钢管槽组合的仰视示意图

图5是本发明一实施例的屏蔽门预埋组件的应用示意图；

图6是本发明一实施例的屏蔽门预埋组件的结构示意图；

图7是图6的侧视示意图;

图8是传力板和钢管槽组合的仰视示意图；

图9是本发明一实施例的屏蔽门预埋组件的施工方法中步骤一时的结构示意图；

图10是图9的侧视示意图。

图中，1、1’-预埋钢筋、2、-传力板、2’-传力板条、3、3’-钢管槽、4、4’-连接钢筋、5、5’-混凝土。

具体实施方式

以下将对本发明的屏蔽门预埋组件及其施工方法作进一步的详细描述。

请参阅图5至图8，本实施例提供了种屏蔽门预埋组件，包括预埋钢筋1、传力板2以及两根钢管槽3，所述预埋钢筋1与所述传力板2预埋于地铁工程的热风道一侧下部的混凝土5中，所述预埋钢筋1的底部固定设置于所述传力板2的上表面，且所述传力板2的下表面暴露于所述混凝土5的外面，所述两根钢管槽3固定连接于所述传力板2的下表面，所述两根钢管槽3相平行，且所述两根钢管槽3的开口朝向设置，所述两根钢管槽3与地铁的轨道线路相平行。

优选的，所述传力板2是一块矩形钢板。所述传力板2的宽度范围是180-250毫米，长度范围是400-600毫米。本实施例中，所述传力板2是190mm*500mm的钢板。本实施例采用整块钢板制成的传力板2代替现有的若干块传力板条，虽然稍微提高了用钢量，但是可以使得传力板2与钢管槽3之间的连接面例如焊接面积更大，因此可以使得两者之间的连接更加牢固，从而可以提高屏蔽门（未图示）安装和使用的安全性。

当然，所述传力板2可以分成两条以上间隔设置的连接板条，所述连接板条类似于现有技术中的传力板条,所述连接板条与所述钢管槽3相垂直。此结构具有节约钢材的效果。

优选的，所述传力板2的下表面与所述混凝土5的下表面位于同一水平面。由于所述传力板2的下表面与所述混凝土5的下表面位于同一水平面，因此，热风道的混凝土模板安装简单，只需将传力板2的下表面紧贴模板面，下侧混凝土面提高，保证后期连接上的钢管槽3的标高达到所需标准就可以。

优选的，所述预埋钢筋1的数量是两根以上，所述预埋钢筋1的底部间隔设置于所述传力板2的上表面。通过设置多根预埋钢筋1，可以使得屏蔽门预埋组件和混凝土5之间的连接更加紧密和牢固。

优选的，每根所述预埋钢筋1呈“U”型,所述预埋钢筋1包括“U”型底部和设置于所述“U”型底部两端的“U”型臂，所有预埋钢筋1的“U”型底部沿着所述钢管槽3的长度方向间隔设置于所述传力板2的上表面，“U”型的预埋钢筋1的强度较高。

优选的，在上述屏蔽门预埋组件中，还包括两根连接钢筋4，所述两根连接钢筋4分别将所有预埋钢筋1位于同侧的“U”型臂的顶部串接在一起，所述“U”型臂的顶部向下弯折形成一个供所述连接钢筋4穿入的槽口。通过连接钢筋4可以使得各根预埋钢筋1的上部连接在一起，从而可以提高预埋钢筋1整体的强度，并可以使得预埋钢筋1和混凝土5之间的连接更加紧密和牢固。

优选的，所述钢管槽3是方型空心钢管，用于安装屏蔽门的上部。本实施例中，所述钢管槽3是20#钢。

相应的，请参阅图5至图10，本实施例公开了上述屏蔽门预埋组件的施工方法，包括：如下步骤：

步骤一，请参阅图9和图10，将预埋钢筋1与传力板2预埋于地铁工程的热风道一侧下部的混凝土5中，并使所述传力板2的下表面暴露于所述混凝土5的外面。

步骤二，请结合参阅图6至图8，将两根钢管槽3在所述混凝土5浇筑完成后根据铺轨线路的实际情况固定连接于所述传力板2的下表面，相比现有技术，两根钢管槽3的设置位置可以调整，具有灵活变通性，提高了屏蔽门预埋组件的有效率，节约了材料和人力，有利于工期的控制，具有显著的经济效益。

综上所述，本发明提供的屏蔽门预埋组件及其施工方法，一方面，仅仅将传力板和预埋钢筋预埋于混凝土中，下侧的钢管槽在屏蔽门正式施工时固定于传力板的下方，因此钢管槽的位置可以根据屏蔽门所需的位置进行调整，提高屏蔽门预埋组件的有效率，避免出现现有技术中因铺轨线路或者施工误差造成屏蔽门预埋件无法使用的情况，防止出现返工重做现象；另一方面，本发明相比现有技术，混凝土屏蔽门预埋件区域的构造较简单，可以减少混凝土中局部含钢量过大对混凝土整体浇捣质量的影响，从而可以减少对结构本身的影响；再一方面，由于钢管槽在混凝土浇筑完成后固定于传力板的下方，因此，不会出现钢管槽内部填充混凝土致使钢管槽失效的风险。

此外，本发明用整块钢板制成的传力板代替现有的若干块传力板条，虽然稍微提高了用钢量，可以使得传力板与钢管槽之间的连接面更大，因此可以使得两者之间的连接更加牢固，从而提高了屏蔽门安装和使用的安全性。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种屏蔽门预埋组件，其特征在于，包括预埋钢筋、传力板以及两根钢管槽，所述预埋钢筋与所述传力板预埋于地铁工程的热风道一侧下部的混凝土中，所述预埋钢筋的底部固定设置于所述传力板的上表面，且所述传力板的下表面暴露于所述混凝土的外面，所述两根钢管槽固定连接于所述传力板的下表面，所述两根钢管槽相平行且所述两根钢管槽的开口朝向设置。

2.根据权利要求1所述的屏蔽门预埋组件，其特征在于，所述传力板是一块矩形钢板。

3.根据权利要求1所述的屏蔽门预埋组件，其特征在于，所述传力板的下表面与所述混凝土的下表面位于同一水平面。

4.根据权利要求2所述的屏蔽门预埋组件，其特征在于，所述传力板的宽度范围是180-250毫米，长度范围是400-600毫米。

5.根据权利要求1所述的屏蔽门预埋组件，其特征在于，所述预埋钢筋的数量是两根以上，所述预埋钢筋的底部间隔设置于所述传力板的上表面。

6.根据权利要求5所述的屏蔽门预埋组件，其特征在于，每根所述预埋钢筋呈“U”型,所述预埋钢筋包括“U”型底部和设置于所述“U”型底部两端的“U”型臂，所有预埋钢筋的“U”型底部沿着所述钢管槽的长度方向间隔设置于所述传力板的上表面。

7.根据权利要求6所述的屏蔽门预埋组件，其特征在于，还包括两根连接钢筋，所述两根连接钢筋分别将所有预埋钢筋位于同侧的“U”型臂的顶部串接在一起，所述“U”型臂的顶部向下弯折形成一个供所述连接钢筋穿入的槽口。

8.根据权利要求1所述的屏蔽门预埋组件，其特征在于，所述钢管槽是方型空心钢管。

9.根据权利要求1所述的屏蔽门预埋组件，其特征在于，所述传力板分成两条以上间隔设置的连接板条,所述连接板条与所述钢管槽相垂直。

10.一种如权利要求1-9项中任意一项屏蔽门预埋组件的施工方法，其特征在于，包括：如下步骤：

步骤一，将预埋钢筋与传力板预埋于地铁工程的热风道一侧下部的混凝土中，使得所述传力板的下表面暴露于所述混凝土的外面；

步骤二，将两根钢管槽在所述混凝土浇筑完成后固定连接于所述传力板的下表面。

Images