CN103736841B - 汽车配件高精度制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车配件及其高精度制造方法。它解决了现有汽车配件依照料厚来设定刀口剪切间隙，使用成型刀口剪切间隙切割导致毛边过长，而影响圆孔精度；且产品中间的薄弱部分会因受剪切影响导致翘曲形变等问题。本汽车配件包括呈片状的本体，本体的两侧具有弯折侧壁，弯折侧壁上开设若干圆孔。其高精度制造方法包括：（1）、冲压定位孔；（2）、冲出圆孔的预切刀口；（3）、进行圆孔的精修工程；（4）、对圆孔进行去毛边工程；（5）、对产品进行调整工程。本发明改进冲压模具，增设预切、精修及去毛边冲压工艺相配合作用，以便使圆孔光滑，提升精度；还增设调整工程，实现产品中间的薄弱部分的平整度要求，并确保圆孔间距精度合格。

Description

汽车配件高精度制造方法

技术领域

本发明属于零部件模具加工技术领域，涉及一种汽车用配件的产品和它的生产方法，特别是一种汽车配件及其高精度制造方法。

背景技术

随着我国社会经济与科技的快速发展，零部件模具加工技术也越来越科技化、先进化，人们更倾向于多重功能、性能集中且携带便捷的需求方向。由此零部件的形体发展趋势是越来越小，越来越精密化和集成化，即其向着薄、小、轻，同时要求高精度的方向发展。

在产业上一般在冲压厚材时，为了量产性及零件寿命方面的考量，会依照各种原材料的刀口剪切间隙设定为依据来做剪切，然而如果依照成型刀口剪切间隙进行冲压制造的话，其剪切出来的毛边会随着材料厚度而增长。以本汽车配件材料厚度2.0mm为例，按照正常的成型刀口剪切间隙进行冲压制造，其剪切出来的毛边高度约为0.1mm，但该配件在汽车中组配要求的公差精度要求仅为+0.05/-0mm，故生产出的配件不合格。另一方面，本汽车配件产品上需剪切出若干圆孔，因受剪切所影响产品中间的薄弱部分会产生些许翘曲形变，该翘曲形变直接影响圆孔间距，进而降低整体产品精度与品质。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种在汽车配件产品生产程序中，通过改进冲压模具与增设冲压工艺相配合作用，使成品上圆孔精度优化、边沿光滑，同时产品平整的汽车配件及其高精度制造方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：汽车配件的高精度制造方法，包括以下生产步骤：

（1）、料带入模后，冲压定位孔；

（2）、在料带上冲出圆孔的预切刀口：此预切刀口的外径小于成品孔的外径，且小于量的数值范围不大于料带的厚度值；

（3）、进行圆孔的精修工程：精修刀口的间隙比成型刀口的间隙小1%；

（4）、对圆孔进行去毛边工程；

（5）、对料带上的产品进行调整工程。

本高精度制造方法所制造的汽车配件，其要求重点在于，产品上圆孔直径的精度与圆孔间距的精度及平整度。在第一步骤中，后续工序通过定位针紧接穿入定位孔，形成后续送料程序及各项加工程序的精准确位保障。在第二步骤中，预切刀口外径比成品孔外径小于或等于一个料厚值，由此避免在后续的精修圆孔工程中，圆孔之间因分隔槽呈隔空，而导致精修冲压时不能卡住料体造成废料浮出下模，进而由冲压时造成废料对产品压伤而产生品质不良。在第三步骤中，精修刀口的间隙比成型刀口的间隙小1%，由此设计才能使剪切后的毛边达到最小状态。在第四步骤中，通过进行去毛边操作，由此保障产品上圆孔内周边沿光滑，进一步提升精度级别。上述由第二步骤到第四步骤，在切割成型圆孔之前进行圆孔的预切刀口，然后在切割成型圆孔之后，再进行圆孔的去毛边，由此才能确保圆孔的尺寸公差精度管控在+0.05/-0mm以内。在第五步骤中，产品去完毛边后，因受剪切所影响产品中间的薄弱部分会产生些许翘曲形变，该翘曲形变直接影响圆孔间距，故为了消除这些薄弱部分的形变，进而采取调整工程以使产品修整至合格尺寸的范围内。

在上述的汽车配件的高精度制造方法中，在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔。

在上述的汽车配件的高精度制造方法中，在第一步骤中料带承托于冲孔支撑入子上，通过下压冲孔冲头在料带的定位处冲出定位孔。

在上述的汽车配件的高精度制造方法中，在第二步骤中料带承托于预切导位入子上，通过下压预切冲头在料带上冲出预切圆孔。

在上述的汽车配件的高精度制造方法中，在第三步骤中料带承托于精修导位入子上，通过下压精修冲头在料带上冲压精修圆孔。

在上述的汽车配件的高精度制造方法中，在第四步骤中料带承托于去毛边导位入子上，通过下压去毛边冲头去除精修圆孔内周边沿的毛边。

在上述的汽车配件的高精度制造方法中，在第五步骤中料带承托于调整支撑入子上，通过下压调整冲头对料带上产品中间薄弱的部分进行压平调整。

一种汽车配件，包括呈片状的本体，所述本体的两侧具有弯折侧壁，所述弯折侧壁上开设若干圆孔。

本汽车配件上位于两侧的弯折侧壁与本体呈90°垂直设立，每侧弯折侧壁上呈对称开设两个圆孔，且两圆孔之间开设长条形分隔槽。

在上述的汽车配件中，所述圆孔的尺寸公差为+0.05/-0mm。

在上述的汽车配件中，所述本体为铁材片体。

与现有技术相比，本汽车配件及其高精度制造方法通过改进冲压模具，增设预切、精修及去毛边等冲压工艺相配合作用，以便使成品上圆孔的边沿光滑，其精度级别显著提升；还增设调整工程，以克服产品上产品中间的薄弱部分在剪切压力下易翘曲变形，实现产品上产品中间的薄弱部分的平整度要求，并确保圆孔间距精度合格。

附图说明

图1是本汽车配件的主视结构示意图。

图2是本汽车配件的俯视结构示意图。

图中，1、本体；2、弯折侧壁；3、圆孔。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1和2所示，本汽车配件包括呈片状的本体1，本体1具体为铁材片体。

本体1的两侧具有弯折侧壁2，且位于两侧的弯折侧壁2与本体1呈90°垂直设立，每侧弯折侧壁2上呈对称开设两个圆孔3，且两圆孔3之间开设长条形分隔槽。其中圆孔3的尺寸公差为+0.05/-0mm。

本高精度制造方法所制造的汽车配件，其要求重点在于，产品上圆孔3直径的精度与圆孔3间距的精度及平整度。

汽车配件的高精度制造方法，包括以下生产步骤：

（1）、料带入模后，冲压定位孔；

在第一步骤中料带承托于冲孔支撑入子上，通过下压冲孔冲头在料带的定位处冲出定位孔。

在第一步骤中，在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔，形成后续送料程序及各项加工程序的精准确位保障。

（2）、在料带上冲出圆孔3的预切刀口：此预切刀口的外径小于成品孔的外径，且小于量的数值范围不大于料带的厚度值；

在第二步骤中料带承托于预切导位入子上，通过下压预切冲头在料带上冲出预切圆孔3。

在第二步骤中，预切刀口外径比成品孔外径小于或等于一个料厚值，由此避免在后续的精修圆孔3工程中，圆孔3之间因分隔槽呈隔空，而导致精修冲压时不能卡位料体造成废料浮出下模，进而由冲压时造成废料对产品压伤而产生品质不良。

（3）、进行圆孔3的精修工程：精修刀口的间隙比成型刀口的间隙小1%；

在第三步骤中料带承托于精修导位入子上，通过下压精修冲头在料带上冲压精修圆孔3。

在第三步骤中，精修刀口的间隙比成型刀口的间隙小1%，由此设计才能使剪切后的毛边达到最小状态。

（4）、对圆孔3进行去毛边工程；

在第四步骤中料带承托于去毛边导位入子上，通过下压去毛边冲头去除精修圆孔3内周边沿的毛边。

在第四步骤中，通过进行去毛边操作，由此保障产品上圆孔3内周边沿光滑，进一步提升精度级别。

上述由第二步骤到第四步骤，在切割成型圆孔3之前进行圆孔3的预切刀口，然后在切割成型圆孔3之后，再进行圆孔3的去毛边，由此才能确保圆孔3的尺寸公差精度管控在+0.05/-0mm以内。

（5）、对料带上的产品进行调整工程。

在第五步骤中料带承托于调整支撑入子上，通过下压调整冲头对料带上产品中间薄弱的部分进行压平调整。

在第五步骤中，产品去完毛边后，因受剪切所影响产品中间的薄弱部分会产生些许翘曲形变，该翘曲形变直接影响圆孔3间距，故为了消除这些薄弱部分的形变，进而采取调整工程以使产品修整至合格尺寸的范围内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了本体1；弯折侧壁2；圆孔3等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (1)

1.汽车配件的高精度制造方法，其特征在于，包括以下生产步骤：

(1)、料带入模后，冲压定位孔；

(2)、在料带上冲出圆孔的预切刀口：此预切刀口的外径小于成品孔的外径，且小于量的数值范围不大于料带的厚度值；

(3)、进行圆孔的精修工程：精修刀口的间隙比成型刀口的间隙小1％；

(4)、对圆孔进行去毛边工程；

(5)、对料带上的产品进行调整工程；

在步骤(2)中料带承托于预切导位入子上，通过下压预切冲头在料带上冲出预切圆孔；

在步骤(3)中料带承托于精修导位入子上，通过下压精修冲头在料带上冲压精修圆孔；

在步骤(4)中料带承托于去毛边导位入子上，通过下压去毛边冲头去除精修圆孔内周边沿的毛边；

在步骤(5)中料带承托于调整支撑入子上，通过下压调整冲头对料带上产品中间薄弱的部分进行压平调整；

在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔；

在步骤(1)中料带承托于冲孔支撑入子上，通过下压冲孔冲头在料带的定位处冲出定位孔。