CN103736790B - 高强度汽车传动轴管双道次w弯曲组合成型工艺 - Google Patents
高强度汽车传动轴管双道次w弯曲组合成型工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103736790B CN103736790B CN201310703937.0A CN201310703937A CN103736790B CN 103736790 B CN103736790 B CN 103736790B CN 201310703937 A CN201310703937 A CN 201310703937A CN 103736790 B CN103736790 B CN 103736790B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- pass
- passage
- steel band
- transmission shaft
- shaft tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺，将钢带依次经过15道次成型装置成型，其中包括顺次连接的2道次具有“W”孔型的成型装置、4道次水平辊大变形成型装置、3道次立辊成型装置和6道次精成型装置，根据钢带厚度和成型变形量的要求，利用各变形装置的调节装置分别进行轧辊模具孔型调整，钢带依次经过上述调整好的模具孔型，实现高强度汽车传动轴管的组合弯曲成型。本发明成型装置和所采用的模具结构简单，工作可靠，生产成本低，加工容易，装拆方便。
Description
技术领域
本发明涉及高强度汽车传动轴管的生产工艺，具体地说是一种高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺。
背景技术
随着科技的发展，商用汽车整车减重，增加载荷的要求越来越强烈，促使汽车传动轴管向轻质、高强度方向发展。现用传动轴管的屈服强度不能满足日益提高的使用要求，为提高承载力及安全系数，导致轴管壁厚越来越厚，与汽车整车轻量化的趋势背道而驰。减重节能是目前汽车发展的主题之一，对于载重汽车来说，降低一定的重量，就可以多载相应重量的货物，同时可以减少制造单车所需的原材料消耗。因此壁薄、强度高的汽车传动轴管是各生产厂家的制造目标，而壁薄、强度高的特征要求采用更高的制造技术。
钢带边缘弯曲成型是整个高强度汽车传动轴管生产工艺中重要的环节，目前采用的是一种简单的预弯边机，在调整此简单的预弯边机时，往往因材料强度高、反弹大容易导致弧边；另外，W弯曲变形时，钢带边缘弯曲曲率太小，则会造成所谓的“桃子头”，弯曲曲率过大，又会造成“苹果凹”，一旦产生这两种成型缺陷，对于钢管质量都是致命的，无法通过闭口成型段和精整段来改变。
发明内容
为解决上述存在的技术问题，本发明提供了一种高强度汽车传动轴管“双道次W弯曲组合成型工艺”，采用此工艺，钢带通过两道次W弯曲成型，边缘变形充分均匀，实弯长度占圆周长的50%左右，是单道次W成型的实弯长度的一倍，提高了成型质量，克服了因材料强度高、反弹大而引起的成型困难。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺，将钢带依次经过15道次成型装置成型，其中包括顺次连接的2道次具有“W”孔型的成型装置、4道次水平辊大变形成型装置、3道次立辊成型装置和6道次精成型装置，根据钢带厚度和成型变形量的要求，利用各变形装置的调节装置分别进行轧辊模具孔型调整，钢带依次经过上述调整好的模具孔型，实现高强度汽车传动轴管的组合弯曲成型，具体过程如下：
1）经过2道次具有“W”孔型的成型装置，即第1、2道次，对钢带进行中部反弯曲，边缘实弯长度达到周长的50%，断面变形无死区，得到充分变形；
2）经过4道次水平辊大变形成型装置，即第3-6道次，对钢带进行中部弯曲，弯曲角由30°增大到82°，弯曲半径由471减小到172.3，使钢带逐步形成U型；
3）经过3道次立辊成型装置，即第7—9道次对钢带进行侧面弯曲，中部弯曲角由90°增大到133°，弯曲半径由142.7减小到106.5，使成型截面收缩变形；
4）经过6道次精成型装置，对钢带进行弯曲变形至成型，分为第10-12道次和第13-15道次两个阶段，
第10-12道次，中部弯曲角由150°增大到175.32°，侧面弯曲角由65°减小到46.26°，同时侧面和边缘分为两部分进行变形，对钢带边缘进行下压，边缘弯曲角达到25.92°，中部弯曲半径由94.2减小到79.26，侧面弯曲半径由72.5增大到75.4，边缘弯曲半径达到79.26，
第13-15道次，在第13道次中部弯曲角与侧面弯曲角相等，都变为90°，并且不再发生变化，第14、15道次，钢带边缘继续下压，边缘弯曲角由32.88°增大到38.79°，直到钢带边缘吻合，中部弯曲半径由75.46减小到67.5，侧面弯曲半径由71.6减小到67.5，边缘弯曲半径由75.46减小到67.5，完成整个成型过程。
所述钢带的牌号为ZQS700Z。
所述的具有“W”孔型的成型装置包括底座和机架，所述机架上设置有上水平辊轴总成和下水平辊轴总成，所述上水平辊轴总成上设置有上轧辊模具，所述下水平辊轴总成上设置有下轧辊模具，所述上轧辊模具与下轧辊模具之间形成“W”型孔，所述机架上设置有调节装置，所述调节装置与上水平辊轴总成连接。
所述的调节装置采用涡轮箱，设置于机架的上盖内。
本发明工艺简单，设备采用15组成型装置，根据成型要求调整合适的模具孔型，使钢带经过双道次具有W孔型的成型装置、四道次水平辊大变形成型装置、三道次立辊成型装置和六道次精成型装置，钢带边缘变形更加均匀充分，保证钢带边缘实弯长度占圆周长的50﹪左右，有效保证钢带的实弯长度，有效克服了钢带边缘弯曲曲率过大，造成钢管“苹果凹”、弯曲曲率过小造成钢管“桃子头”的成型缺陷，使钢带断面无变形死区，提高了成型的准确性和稳定性；成型装置和所采用的模具结构简单，工作可靠，生产成本低，加工容易，装拆方便。
附图说明
图1为本发明工艺原理图；
图2为本发明第1道次的具有“W”孔型的成型装置及钢带状态图；
图3为本发明第2道次的具有“W”孔型的成型装置及钢带状态图；
图4为本发明第3道次的水平辊大变形成型装置及钢带状态图；
图5为本发明第4道次的水平辊大变形成型装置及钢带状态图；
图6为本发明第5道次的水平辊大变形成型装置及钢带状态图；
图7为本发明第6道次的水平辊大变形成型装置及钢带状态图；
图8为本发明第7道次的立辊成型装置及钢带状态图；
图9为本发明第8道次的立辊成型装置及钢带状态图；
图10为本发明第9道次的立辊成型装置及钢带状态图；
图11为本发明第10道次的精成型装置及钢带状态图；
图12为本发明第11道次的精成型装置及钢带状态图；
图13为本发明第12道次的精成型装置及钢带状态图；
图14为本发明第13道次的精成型装置及钢带状态图；
图15为本发明第14道次的精成型装置及钢带状态图；
图16为本发明第15道次的精成型装置及钢带状态图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施对本发明进行详细描述：
如图1所示，该用于制造高强度汽车传动轴管的双道次W弯曲组合成型工艺，将钢带依次经过15道次成型装置成型，其中包括顺次连接的2道次具有“W”孔型的成型装置、4道次水平辊大变形成型装置、3道次立辊成型装置和6道次精成型装置，根据钢带厚度和成型变形量的要求，利用各变形装置的调节装置分别进行轧辊模具孔型调整，钢带依次经过上述调整好的模具孔型，实现高强度汽车传动轴管的组合弯曲成型。
如图2所示，所述的具有“W”孔型的成型装置包括底座1和机架3，所述机架3上设置有上水平辊轴总成2和下水平辊轴总成7，所述上水平辊轴总成2上设置有上轧辊模具6，所述下水平辊轴总成7上设置有下轧辊模具8，所述上轧辊模具6与下轧辊模具8之间形成“W”型孔，所述机架3上设置有调节装置4，所述调节装置4与上水平辊轴总成2连接。
作为具体的优选方式，本实施例中所述的调节装置4采用涡轮箱，设置于机架3的上盖内。
安装时，首先将机架3安装在底座1上，将下轧辊模具8安装在下水平辊轴总成7上，下水平辊轴总成7装配于机架3上，上轧辊模具6安装在上水平辊轴总成2上，上水平辊轴总成2装配于机架3上，这样上轧辊模具6与下轧辊模具8构成“W”型孔型，最后机架上盖5装入机架3。
如图8所示，所述的立辊成型装置包括底座21和滑槽20，所述滑槽20上设置有左滑块16和右滑块15，所述左滑块16和右滑块15上分别设置有左立辊轴总成18和右立辊轴总成19，所述两个立辊轴总成上分别设置有左轧辊模具17和右轧辊模具22，所述左轧辊模具17和右轧辊模具22之间形成设计孔型，所述左滑块16和右滑块15内部设置有内螺纹，通过内螺纹与调节杆12连接，所述调节装置9设置于调节杆12上，调节装置9通过丝板11、丝座螺母10与调节杆12连接。
安装时，首先将滑槽20安装在底座21上，将左滑块16和右滑块15安装在滑槽20上，调节杆12安装在左滑块16和右滑块15上，调节装置9安装在调节杆12上，调节装置9上安装有挡圈23，挡圈23上安装有内六角螺钉13，左立辊轴总成18和右立辊轴总成19装配于左滑块16和右滑块15上，所述左轧辊模具17与右轧辊模具22安装在左立辊轴总成18和右立辊总成19上，这样左轧辊模具17与右轧辊模具22之间形成设计孔型，最后左立辊轴总成18和右立辊总成19通过连接板14固定。
所述的水平辊大变形成型装置和精成型装置，均为现有结构，调节装置的调节方式也与“W”孔型成型装置相类似，属于本领域技术人员熟知的技术，这里不再作过多的说明。在进行成型工艺之前，先按照顺序将各组成型装置依次对应孔型排列好，根据钢带厚度和成型变形量的要求通过调节装置调节好合适的模具孔型。
下面结合附图对本发明工艺过程进行详细描述，本实施例中钢带采用的牌号为ZQS700Z。
1）如图2、3所示，经过2道次具有“W”孔型的成型装置，即第1、2道次，对钢带进行中部反弯曲，边缘实弯长度达到周长的50%，断面变形无死区，得到充分变形；
2）如图4-7所示，经过4道次水平辊大变形成型装置，即第3-6道次，对钢带进行中部弯曲，弯曲角由30°增大到82°，弯曲半径由471减小到172.3，使钢带逐步形成U型；
3）如图8-10所示，经过3道次立辊成型装置，即第7—9道次对钢带进行侧面弯曲，中部弯曲角由90°增大到133°，弯曲半径由142.7减小到106.5，使成型截面逐渐收缩变形；
4）如图11-16所示，经过6道次精成型装置，继续对钢带进行弯曲变形至成型，分为第10-12道次和第13-15道次两个阶段：
如图11-13所示为第10-12道次，中部弯曲角由150°增大到175.32°，侧面弯曲角由65°减小到46.26°，同时侧面和边缘分为两部分进行变形，对钢带边缘进行下压，边缘弯曲角达到25.92°，中部弯曲半径由94.2减小到79.26，侧面弯曲半径由72.5增大到75.4，边缘弯曲半径达到79.26。
如图14-16所示为第13-15道次，在第13道次中部弯曲角与侧面弯曲角相等，都变为90°，并且不再发生变化，第14、15道次，钢带边缘继续下压，边缘弯曲角由32.88°增大到38.79°，直到钢带边缘吻合，中部弯曲半径由75.46减小到67.5，侧面弯曲半径由71.6减小到67.5，边缘弯曲半径由75.46减小到67.5，完成了整个成型过程，为高频焊接做好准备。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺，其特征在于，将钢带依次经过15道次成型装置成型，其中包括顺次连接的2道次具有“W”孔型的成型装置、4道次水平辊大变形成型装置、3道次立辊成型装置和6道次精成型装置，根据钢带厚度和成型变形量的要求，利用各变形装置的调节装置分别进行轧辊模具孔型调整，钢带依次经过上述调整好的模具孔型，实现高强度汽车传动轴管的组合弯曲成型，具体过程如下：
1）经过2道次具有“W”孔型的成型装置，即第1、2道次，对钢带进行中部反弯曲，边缘实弯长度达到周长的50%，断面变形无死区，得到充分变形；
2）经过4道次水平辊大变形成型装置，即第3-6道次，对钢带进行中部弯曲，弯曲角由30°增大到82°，弯曲半径由471减小到172.3，使钢带逐步形成U型；
3）经过3道次立辊成型装置，即第7—9道次对钢带进行侧面弯曲，中部弯曲角由90°增大到133°，弯曲半径由142.7减小到106.5，使成型截面收缩变形；
4）经过6道次精成型装置，对钢带进行弯曲变形至成型，分为第10-12道次和第13-15道次两个阶段，
第10-12道次，中部弯曲角由150°增大到175.32°，侧面弯曲角由65°减小到46.26°，同时侧面和边缘分为两部分进行变形，对钢带边缘进行下压，边缘弯曲角达到25.92°，中部弯曲半径由94.2减小到79.26，侧面弯曲半径由72.5增大到75.4，边缘弯曲半径达到79.26，
第13-15道次，在第13道次中部弯曲角与侧面弯曲角相等，都变为90°，并且不再发生变化，第14、15道次，钢带边缘继续下压，边缘弯曲角由32.88°增大到38.79°，直到钢带边缘吻合，中部弯曲半径由75.46减小到67.5，侧面弯曲半径由71.6减小到67.5，边缘弯曲半径由75.46减小到67.5，完成整个成型过程。
2.根据权利要求1所述的高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺，其特征在于，所述钢带的牌号为ZQS700Z。
3.如权利要求1所述的高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺，其特征在于，所述的具有“W”孔型的成型装置包括底座（1）和机架（3），所述机架（3）上设置有上水平辊轴总成（2）和下水平辊轴总成（7），所述上水平辊轴总成（2）上设置有上轧辊模具（6），所述下水平辊轴总成（7）上设置有下轧辊模具（8），所述上轧辊模具（6）与下轧辊模具（8）之间形成“W”型孔，所述机架（3）上设置有调节装置（4），所述调节装置（4）与上水平辊轴总成（2）连接。
4.根据权利要求3所述的高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺，其特征在于，所述的调节装置（4）采用涡轮箱，设置于机架（3）的上盖内。
5. 如权利要求1所述的高强度汽车传动轴管双道次W弯曲组合成型工艺，其特征在于，所述的立辊成型装置包括底座（21）和滑槽（20），所述滑槽（20）上设置有左滑块（16）和右滑块（15），所述左滑块（16）和右滑块（15）上分别设置有左立辊轴总成（18）和右立辊轴总成（19），所述两个立辊轴总成上分别设置有左轧辊模具（17）和右轧辊模具（22），所述左滑块（16）和右滑块（15）与调节杆（12）连接，所述调节装置（9）设置于调节杆（12）上。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310703937.0A CN103736790B (zh) | 2013-12-20 | 2013-12-20 | 高强度汽车传动轴管双道次w弯曲组合成型工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310703937.0A CN103736790B (zh) | 2013-12-20 | 2013-12-20 | 高强度汽车传动轴管双道次w弯曲组合成型工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103736790A CN103736790A (zh) | 2014-04-23 |
| CN103736790B true CN103736790B (zh) | 2015-03-25 |
Family
ID=50493898
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310703937.0A Active CN103736790B (zh) | 2013-12-20 | 2013-12-20 | 高强度汽车传动轴管双道次w弯曲组合成型工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103736790B (zh) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104226749B (zh) * | 2014-08-18 | 2016-01-06 | 山东泰丰钢业有限公司 | 一种用于制造hfw焊管的u成型工艺 |
| CN104607492B (zh) * | 2015-01-19 | 2016-01-06 | 山东泰丰钢业有限公司 | 一种汽车传动轴管钢带边缘稳定平行对接工艺 |
| CN106031936B (zh) * | 2015-03-13 | 2018-01-19 | 奇昊汽车系统（苏州）有限公司 | 一种支撑套管的制造生产方法 |
| CN109622674A (zh) * | 2018-12-13 | 2019-04-16 | 四川宇通不锈钢有限公司 | 不锈钢弯曲设备 |
| CN110508647A (zh) * | 2019-10-11 | 2019-11-29 | 山东泰丰钢业有限公司 | 一种管材共用粗成型轧辊孔型装置 |
| CN113579658B (zh) * | 2021-08-06 | 2023-10-17 | 四川攀钢嘉德精工科技有限公司 | 一种钢板变形工艺 |
| CN114192641A (zh) * | 2022-01-10 | 2022-03-18 | 张家港通达电梯装璜有限公司 | 凸型导轨的辊压焊接成型方法及用于该方法的二次整形辊组件 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU3535999A (en) * | 1999-04-05 | 2000-10-23 | Nakata Manufacturing Co., Ltd. | Method for roll forming steel pipes, and equipment for same |
| JP5052978B2 (ja) * | 2007-07-09 | 2012-10-17 | 新日本製鐵株式会社 | 曲げ成形用ロールの製造方法 |
| JP4439573B2 (ja) * | 2008-07-29 | 2010-03-24 | 株式会社富士機械工作所 | 円筒成形装置 |
| CN102284551A (zh) * | 2011-08-02 | 2011-12-21 | 太原华科信冶金成套设备有限公司 | 一种直缝埋弧焊管柔性成型的方法及设备 |
| CN103341522B (zh) * | 2013-07-12 | 2015-12-09 | 湖南湘投金天新材料有限公司 | 厚壁钛焊管的生产方法及成型机 |
-
2013
- 2013-12-20 CN CN201310703937.0A patent/CN103736790B/zh active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103736790A (zh) | 2014-04-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103736790B (zh) | 高强度汽车传动轴管双道次w弯曲组合成型工艺 | |
| CN102672014B (zh) | 一种u型吊臂冷弯型钢的生产方法 | |
| CN102240772B (zh) | 单拐曲轴锻件成形的方法 | |
| CN104226749B (zh) | 一种用于制造hfw焊管的u成型工艺 | |
| CN100493821C (zh) | 一种铁路货车用钩尾框的制造方法 | |
| CN107186062A (zh) | 一种轿车底盘弹簧座的三次拉伸成型工艺 | |
| CN104646416A (zh) | 一种金属板材强剪切轧制成形方法与装置 | |
| CN109822021A (zh) | C形截面锻件一次碾轧成型方法 | |
| CN104801578A (zh) | 一种三辊卷板机的弯卷方法 | |
| CN101837408A (zh) | 一体多型面式拉弯胎具 | |
| CN105344906A (zh) | 矩形锻件的径锻机的锻打工艺 | |
| CN105414432A (zh) | 一种矩形锻件的径锻机 | |
| CN2902521Y (zh) | 一种具有双环缩径带的冷镦缩径凹模 | |
| CN201884609U (zh) | 一种轿车减速齿轮箱支架双头螺纹板 | |
| CN102189177B (zh) | 一种层叠组合式金属型材弯曲成型模 | |
| CN204657366U (zh) | 一种用于锻造圆环的成型装置 | |
| CN111151652B (zh) | 一种双联涡轮叶片锁片的弯曲加工方法 | |
| CN210911129U (zh) | 一种新型油管补弯模具 | |
| CN102527911A (zh) | 低速柴油机曲柄弯模锻成形工艺 | |
| CN103056224A (zh) | 调温器零部件多排拉深级进模 | |
| CN103752661B (zh) | 一种长条异型材辊轧成形方法 | |
| CN202490908U (zh) | 低速柴油机曲柄弯模锻成形模具 | |
| CN205217889U (zh) | 一种矩形锻件的径锻机 | |
| CN201720321U (zh) | 一体多型面式拉弯胎具 | |
| CN205200248U (zh) | 长筒形可塑性薄金属框体加工用模具 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |