CN105344906A - 矩形锻件的径锻机的锻打工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种矩形锻件的径锻机，包括两对垂直分布的锤头，所述的矩形锻件的侧面包括宽面和窄面，其中一对锤头为凹形锻锤，分别为一号锻锤(1)和二号锻锤(2)；另一对锤头为凸形锻锤，分别为三号锻锤(3)和四号锻锤(4)。本发明还公开了该径锻机的矩形锻件的锻打工艺。采用上述技术方案，充分考虑径锻机的结构及其锻造特点，合理分配每个道次的下压量，保证了锻后产品外观以及心部质量，每道次的压下量经过了周密的计算而确定，防止了折叠、裂纹等缺陷的产生。

Description

矩形锻件的径锻机的锻打工艺
技术领域
本发明属于金属材料的热压力加工设备及其工艺的技术领域。更具体地说，本发明涉及一种矩形锻件的径锻机。另外，本发明还涉及该径锻机的锻打工艺。
背景技术
实心矩形锻件为第二类自由锻件，一般是采用自由锻的成形方式，该锻造工艺工具简单，通用性强，灵活性较大，但是该类成形方法锻件精度较低，加工余量大，生产效率低。
发明内容
本发明提供一种矩形锻件的径锻机，其目的是锻造出尺寸精度更高的矩形锻件。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
本发明的矩形锻件的径锻机，包括两对垂直分布的锤头，所述的矩形锻件的侧面包括宽面和窄面，其中一对锤头为凹形锻锤，分别为一号锻锤和二号锻锤；另一对锤头为凸形锻锤，分别为三号锻锤和四号锻锤。
所述的径锻机的规格为1300KN。
所述的凹形锻锤锻打锻件的窄面，凸形锻锤锻打锻件的宽面。
所述的锻件坯料为截面350mm×50mm的45号钢连铸坯。
为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的矩形锻件的径锻机的锻打工艺，其技术方案是：
锻打开始时，所述坯料的锻打位置为：坯料的窄面朝向一号锻锤和二号锻锤；坯料的宽面朝向三号锻锤和四号锻锤。
所述的锻打工艺通过10个锻打道次实现矩形锻件的成型，其锻造成型后的成品断面尺寸为187mm×112mm。
所述的锻打工艺的步骤为：
第零道次：确定坯料的初始大小为350mm×450mm，坯料旋转角度为0°，使坯料中心与锻锤中心重合，且连铸坯的窄面朝向凹形锻锤，连铸坯的宽面朝向凸形锻锤；
第一道次：一号锻锤和二号锻锤下压到420mm，三号和四号锻锤下压至320mm，锻打频率为777ms，步进量为40mm，拔长比为1.17；
第二道次：一号锻锤和二号锻锤下压到390mm，三号和四号锻锤下压至290mm，锻打频率为820ms，步进量为40mm，拔长比为1.14；
第三道次：一号锻锤和二号锻锤下压到350mm，三号和四号锻锤下压至250mm，锻打频率为840ms，步进量为40mm，拔长比为1.33；
第四道次：一号锻锤和二号锻锤下压到310mm，三号和四号锻锤下压至210mm，锻打频率为840ms，步进量为40mm，拔长比为1.33；
第五道次：一号锻锤和二号锻锤下压到270mm，三号和四号锻锤下压至180mm，锻打频率为820ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第六道次：一号锻锤和二号锻锤下压到240mm，三号和四号锻锤下压至155mm，锻打频率为820ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第七道次：一号锻锤和二号锻锤下压到212mm，三号和四号锻锤下压至131mm，锻打频率为720ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第八道次：一号锻锤和二号锻锤下压到187mm，三号和四号锻锤下压至112mm，锻打频率为720ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第九道次：为精整道次，用于使锻件表面平整；一号锻锤和二号锻锤下压到187mm，三号和四号锻锤下压至112mm，锻打频率为300ms，步进量为20mm，拔长比1；
以上所述锻锤下压位置为两个相对的锻锤下压后的距离尺寸，锻打频率为一个冲程所需的时间，步进量为每次锻打的进砧量；拔长比为每个锻打道次结束的坯料长度方向上的延伸率。
本发明采用上述技术方案，充分考虑径锻机的结构及其锻造特点，合理分配每个道次的下压量，保证了锻后产品外观以及心部质量，每道次的压下量经过了周密的计算而确定，防止了折叠、裂纹等缺陷的产生。
附图说明
附图内容及图中的标记简要说明如下：
图1为本发明中锻锤安装位置的结构示意图；
图2为本发明的为凹形锻锤结构示意图；
图3为图2中的A—A剖视结构示意图；
图4为本发明的为凸形锻锤结构示意图；
图5为图4中的B—B剖视结构示意图。
图中标记为：
1、一号锻锤，2、二号锻锤，3、三号锻锤，4、四号锻锤。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
本发明涉及锻造领域的一种矩形锻件的锻打工艺。如图1至图5所示的本发明的结构，为一种矩形锻件的径锻机，包括两对垂直分布的锤头，所述的矩形锻件的侧面包括宽面和窄面。适用于矩形锻件的工艺，实现径锻机锻打矩形锻件，用于生产的坯料为截面350mm×50mm的45号钢连铸坯。
具体来说，是以45号锻打成品矩形锻件为例，以下介绍了使用径锻机锻打矩形锻件的工艺方法。
为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现锻造出尺寸精度更高的矩形锻件的发明目的，本发明采取的技术方案为：
如图1至图5所示，本发明的矩形锻件的径锻机，其中一对锤头为凹形锻锤，分别为一号锻锤1和二号锻锤2；另一对锤头为凸形锻锤，分别为三号锻锤3和四号锻锤4。
锻锤安装过程中，一号锻锤1和二号锻锤2位置安装凹形锻锤，呈对角安装；三号锻锤3和四号锻锤4位置安装凸形锻锤，呈对角安装。
所述的径锻机的规格为1300KN。采用设备为德国西马克公司1300KN径锻机以及两套垂直分布的锤头(如图1所示)，其中一对凹形锻锤(如图2和图3所示)为一号锻锤和二号锻锤，另一对凸形锻锤(如图4和图5所示)为三号锻锤和四号锻锤。
所述的凹形锻锤锻打锻件的窄面，凸形锻锤锻打锻件的宽面。
所述的锻件坯料为截面350mm×50mm的45号钢矩形连铸坯。
该方案适用于矩形锻件的工艺，实现径锻机锻打矩形锻件，充分利用径锻机的设备特点，可以锻造尺寸精度高的锻件，减小后续车削量，提高材料利用率。对于实心锻件，只要坯料规格选择合适，保证足够的锻比，心部质量可以保证，再则可以通过锻打程序可以实现自动锻打，提高了生产效率。
为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的矩形锻件的径锻机的锻打工艺，其技术方案是：
锻打开始时，所述坯料的锻打位置为：坯料的窄面朝向一号锻锤1和二号锻锤2；坯料的宽面朝向三号锻锤3和四号锻锤4。
所述的锻打工艺通过10个锻打道次实现矩形锻件的成型，其锻造成型后的成品断面尺寸为187mm×112mm。
所述的锻打工艺的步骤为：
第零道次：确定坯料的初始大小为350mm×450mm，坯料旋转角度为0°，使坯料中心与锻锤中心重合，且连铸坯的窄面朝向凹形锻锤，连铸坯的宽面朝向凸形锻锤；
第一道次：一号锻锤和二号锻锤下压到420mm，三号和四号锻锤下压至320mm，锻打频率为777ms，步进量为40mm，拔长比为1.17；
第二道次：一号锻锤和二号锻锤下压到390mm，三号和四号锻锤下压至290mm，锻打频率为820ms，步进量为40mm，拔长比为1.14；
第三道次：一号锻锤和二号锻锤下压到350mm，三号和四号锻锤下压至250mm，锻打频率为840ms，步进量为40mm，拔长比为1.33；
第四道次：一号锻锤和二号锻锤下压到310mm，三号和四号锻锤下压至210mm，锻打频率为840ms，步进量为40mm，拔长比为1.33；
第五道次：一号锻锤和二号锻锤下压到270mm，三号和四号锻锤下压至180mm，锻打频率为820ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第六道次：一号锻锤和二号锻锤下压到240mm，三号和四号锻锤下压至155mm，锻打频率为820ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第七道次：一号锻锤和二号锻锤下压到212mm，三号和四号锻锤下压至131mm，锻打频率为720ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第八道次：一号锻锤和二号锻锤下压到187mm，三号和四号锻锤下压至112mm，锻打频率为720ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第九道次：为精整道次，用于使锻件表面平整；一号锻锤和二号锻锤下压到187mm，三号和四号锻锤下压至112mm，锻打频率为300ms，步进量为20mm，拔长比1；
以上所述锻锤下压位置为两个相对的锻锤下压后的距离尺寸，锻打频率为一个冲程所需的时间，步进量为每次锻打的进砧量；拔长比为每个锻打道次结束的坯料长度方向上的延伸率。
成形尺寸为187mm×112mm。以下为径锻机各道次程序参数设置：
D0-12：开始锻打前1号锻锤和2号锻锤间距尺寸；
D0-34：开始锻打前3号锻锤和4号锻锤间距尺寸；
D1-12：锻打时1号锻锤和2号锻锤间距尺寸；
D1-34：锻打时3号锻锤和4号锻锤间距尺寸；
MFD：步进量；
TCycle：一个冲程所需时间；
Elo：拔长比。
本发明采用上述技术方案，充分考虑径锻机的锻造特点，合理分配每个道次的下压量，保证了锻后产品外观以及心部质量，每道次的压下量经过了周密的计算而确定，防止了折叠、裂纹等缺陷的产生。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种矩形锻件的径锻机的锻打工艺，所述的径锻机包括两对垂直分布的锤头，所述的矩形锻件的侧面包括宽面和窄面，其中一对锤头为凹形锻锤，分别为一号锻锤(1)和二号锻锤(2)；另一对锤头为凸形锻锤，分别为三号锻锤(3)和四号锻锤(4)。
其特征在于：
锻打开始时，所述坯料的锻打位置为：坯料的窄面朝向一号锻锤(1)和二号锻锤(2)；坯料的宽面朝向三号锻锤(3)和四号锻锤(4)。
2.按照权利要求1所述的矩形锻件的径锻机的锻打工艺，其特征在于：所述的锻打工艺通过10个锻打道次实现矩形锻件的成型，其锻造成型后的成品断面尺寸为187mm×112mm。
3.按照权利要求1所述的矩形锻件的径锻机的锻打工艺，其特征在于：所述的锻打工艺的步骤为：
第零道次：确定坯料的初始大小为350mm×450mm，坯料旋转角度为0°，使坯料中心与锻锤中心重合，且连铸坯的窄面朝向凹形锻锤，连铸坯的宽面朝向凸形锻锤；
第一道次：一号锻锤和二号锻锤下压到420mm，三号和四号锻锤下压至320mm，锻打频率为777ms，步进量为40mm，拔长比为1.17；
第二道次：一号锻锤和二号锻锤下压到390mm，三号和四号锻锤下压至290mm，锻打频率为820ms，步进量为40mm，拔长比为1.14；
第三道次：一号锻锤和二号锻锤下压到350mm，三号和四号锻锤下压至250mm，锻打频率为840ms，步进量为40mm，拔长比为1.33；
第四道次：一号锻锤和二号锻锤下压到310mm，三号和四号锻锤下压至210mm，锻打频率为840ms，步进量为40mm，拔长比为1.33；
第五道次：一号锻锤和二号锻锤下压到270mm，三号和四号锻锤下压至180mm，锻打频率为820ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第六道次：一号锻锤和二号锻锤下压到240mm，三号和四号锻锤下压至155mm，锻打频率为820ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第七道次：一号锻锤和二号锻锤下压到212mm，三号和四号锻锤下压至131mm，锻打频率为720ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第八道次：一号锻锤和二号锻锤下压到187mm，三号和四号锻锤下压至112mm，锻打频率为720ms，步进量为50mm，拔长比为1.33；
第九道次：为精整道次，用于使锻件表面平整；一号锻锤和二号锻锤下压到187mm，三号和四号锻锤下压至112mm，锻打频率为300ms，步进量为20mm，拔长比1；
以上所述锻锤下压位置为两个相对的锻锤下压后的距离尺寸，锻打频率为一个冲程所需的时间，步进量为每次锻打的进砧量；拔长比为每个锻打道次结束的坯料长度方向上的延伸率。
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