CN103732693B - 分散染料组合物和使用其对疏水性纤维材料进行染色的方法 - Google Patents

分散染料组合物和使用其对疏水性纤维材料进行染色的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种分散染料组合物和使用所述分散染料组合物的染色方法，所述分散染料组合物适合应用于汽车内部的合成纤维材料，其中使用的所述合成纤维材料暴露在太阳光和/或高温和高湿条件下，且其将高的耐光坚牢度和优异的染色特性结合。所述分散染料组合物包含六种特定的分散染料(对于三原色中的每种颜色，两种特定的分散染料)。所述分散染料组合物和所述染色方法确保了高耐光坚牢度和优异的染色特性两者，并实现了染色温度的降低或染色时间的缩短。这导致巨大的能量节省。

Description

分散染料组合物和使用其对疏水性纤维材料进行染色的方法
技术领域
本发明涉及分散染料组合物和使用其的染色方法。更具体地，本发明涉及包含特定分散染料的分散染料组合物和使用所述分散染料组合物对疏水性纤维材料进行染色的方法。
背景技术
用于汽车内部材料的合成纤维材料要求具有高耐温性和高耐光性，因为汽车内部达到高温和高湿且合成纤维材料在太阳光下暴露比其他一般布纤维材料长得多的时间。为了满足这种要求，采用使用具有高耐光性的染料对纤维材料进行染色的方法。然而，如果黄色染料、红色染料和蓝色染料的耐光性不平衡，则仅一部分颜色因长期曝光而褪色，从而易于造成通过这些染料染色的物体的变色随时间的推移而逐渐变得更大。因此，要求使用的黄色染料、红色染料和蓝色染料实现平衡的耐光性，从而这些颜色同样褪色，但未得到满足这种要求的染料。
另外，由于纱的厚度和纱的形状中的差别以及其中将使用的聚酯纤维与其他材料共混的共混纤维中的差别，即使通过相同的染色方法，合成纤维材料仍具有相互不同的染色特性如不同的染色深度、不同的色调等。为了每次对具有不同形状和不同性质的这种合成纤维同样地染色和加工，需要染料即使在各种染色条件下仍具有优异的染色再现性。特别地，为了对汽车内部材料进行染色，需要使用对环境条件具有尽可能高的坚牢度的分散染料来实施染色。然而，如果染色特性相互不均匀，则这种不均匀性会在被染色的合成纤维材料中造成染色再现性不同。
另一方面，近年来，已经对能耗的节省进行了一般讨论，且在染色的操作过程中还要求能量使用的减少即染色温度和时间的下降。目前，当对合成纤维材料中最经常使用的聚酯纤维进行染色时，使用分散染料并通常在100℃以上的温度下实施染色。然而，为了以良好平衡并均匀的方式对聚酯纤维等进行染色，要求将染色温度设定为130℃以上，从而造成消耗大量能量。只要染色温度能够稍微降低，就会导致高的能量节省。
在所述情况下，需要一种分散染料组合物和使用这种组合物的染色方法，所述分散染料组合物能够实现黄色染料、红色染料和蓝色染料的各颜色的高且均匀的耐光坚牢度，并且即使在更低温度下实施染色，在染色时仍能够实现良好的再现性。尽管在包括下述专利文献1～3的现有技术文献中公开了各种分散染料组合物，但其中未描述满足上述要求的任何染料组合物。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005-23254号公报
专利文献2：日本特开2004-168950号公报
专利文献3：国际公开第2007/058209号小册子
发明内容
发明要解决的问题
因此，本发明的目的是提供一种分散染料组合物和使用这种组合物的染色方法，所述分散染料组合物能够实现黄色染料、红色染料和蓝色染料的各颜色的高且均匀的耐光坚牢度，并且即使在更低温度下实施染色，在染色时仍能够实现良好的再现性。
解决问题的手段
通过如下限定的本发明能够实现所述目的。
为了解决所述问题，本发明人进行了细致研究并最终发现，如下特定分散染料的组合导致在三原色的分散染料中具有高且良好平衡的耐光坚牢度以及即使染色时的染色温度降低仍具有均匀的染色特性和优异的染色再现性的分散染料组合物，以及使用所述分散染料组合物的染色方法。由此，完成了本发明。
即，本发明的方面如下。
[1]一种分散染料组合物，包含：
黄色分散染料组合物，其包含由下式(1)表示的黄色分散染料和由下式(2)表示的黄色分散颜料；
红色分散染料组合物，其包含由下式(3)表示的红色分散染料和由下式(4)表示的红色分散染料；以及
蓝色分散染料组合物，其包含由下式(5)表示的蓝色分散染料和由下式(6)表示的蓝色分散染料；
式(5)中n为1～4的整数；
式(6)中R1表示CH3与C2H4OCH3的混合物。
[2]如[1]所述的分散染料组合物，其中所述黄色分散染料(1)对所述黄色分散染料(2)的重量比为3:97～15:85，和/或所述红色分散染料(3)对所述红色分散染料(4)的重量比为99:1～85:15，和/或所述蓝色分散染料(5)对所述蓝色分散染料(6)的重量比为85:15～70:30。
[3]一种用于疏水性纤维材料的染色方法，其中使用[1]或[2]的分散染料组合物。
[4]一种疏水性纤维材料，其通过[3]的染色方法染色。
[5]一种物品，其包含[4]的疏水性纤维材料。
发明的有益效果
根据本发明的分散染料组合物以及使用该分散染料组合物染色的合成纤维材料对环境条件具有优异的耐光坚牢度并且在三原色中具有良好平衡的耐光坚牢度，所述分散染料组合物包含含有特定分散染料的三原色(黄色、红色和蓝色)的各分散染料组合物。另外，所述分散染料组合物使得能够在保持染色时的良好再现性的同时在更低温度下染色。
具体实施方式
下文中，将对本发明进行详细说明。
本发明的分散染料组合物包含：黄色分散染料组合物，其包含由所述式(1)表示的黄色分散染料和由所述式(2)表示的黄色分散颜料；红色分散染料组合物，其包含由所述式(3)表示的红色分散染料和由所述式(4)表示的红色分散染料；以及蓝色分散染料组合物，其包含由所述式(5)表示的蓝色分散染料和由所述式(6)表示的蓝色分散染料。
由式(1)表示的黄色分散染料为C.I.DisperseYellow64。所述分散染料能够基于已知的文献制造，或能够使用可商购获得的产品。
关于由式(2)表示的黄色分散染料，用于对苯并咪唑结构中的苯基进行取代的甲氧基的取代位置没有特别限制，且所述染料可以为其中取代位置相互不同的物质的混合物。染料的实例包括称作C.I.DisperseYellow71的染料。另外，所述分散染料能够基于已知的文献制造，或能够使用可商购获得的产品。
黄色分散染料(1)对黄色分散染料(2)的重量比优选为3:97～15:85。
由式(3)表示的红色分散染料为C.I.DisperseRed60。所述分散染料能够基于已知的文献制造，或能够使用可商购获得的产品。
由式(4)表示的红色分散染料为C.I.DisperseRed91。所述分散染料能够基于已知的文献制造，或能够使用可商购获得的产品。
红色分散染料(3)对红色分散染料(4)的重量比优选为99:1～85:15。
由式(5)表示的蓝色分散染料没有特别限制，只要用于取代的溴原子的数目和位置是可能的即可，且所述分散染料可以为其混合物。染料的实例包括称作C.I.DisperseBlue56的染料。另外，所述分散染料能够基于已知的文献制造，或能够使用可商购获得的产品。
由式(6)表示的蓝色分散染料为关于R1的混合物，且其实例包括C.I.DisperseBlue204。所述分散染料能够基于已知的文献制造，或能够使用可商购获得的产品。
蓝色分散染料(5)对蓝色分散染料(6)的重量比优选为85:15～70:30。
在本发明的分散染料组合物中，黄色分散染料组合物、红色分散染料组合物和蓝色分散染料组合物各自的重量比例取决于期望的染色色调，且没有特别限制(只要其大于0重量%并小于100重量%即可)。所述重量比例可以为例如通常大于0重量%且99.99重量%以下，典型地大于0重量%且99.9重量%以下，更典型地大于0重量%且99重量%以下，进一步典型地大于0重量%且98重量%以下。
本发明的分散染料组合物还能够与其他分散染料混合使用，从而调节色调或调节耐光坚牢度、染色特性等。所述组合物还能够与在染色时添加的其他分散染料一起使用。
类似地，所述组合物还能够与所述分散染料之外的染料如直接染料、反应性染料或碱性染料混合使用。所述组合物还可以与在染色时添加的其他染料或染色剂一起使用。
除此之外，本发明的分散染料组合物可还包含溶剂如水、下述的载体和下述的分散剂。
本发明的分散染料组合物可以通过在适当配比下对分散染料的各散装粉末(原末)进行共混并然后对其进行粉碎(分散)处理而形成为期望的分散染料组合物。或者，还可以对各染料散装粉末单独进行粉碎(分散)处理并然后共混。在后一种情况中，可以将各自单独进行了粉碎(分散)处理的分散染料添加到染浴中以形成染浴中的分散染料组合物，从而加以使用。关于粉碎(分散)处理，通常如下所述使用分散剂。可以将下述的这种分散剂添加到已经进行了粉碎的分散染料组合物。
通常能够按如下实施粉碎(分散)处理。在大部分情况中，使用研磨机如球磨机和砂磨机，在少量水的存在下将分散剂如萘磺酸和烷基苯磺酸的甲醛缩合物、萘磺酸的甲醛缩合物、甲酚磺酸的甲醛缩合物、甲酚和2-萘酚-6-磺酸的甲醛缩合物、烷基萘磺酸的甲醛缩合物或杂酚油磺酸的甲醛缩合物；阴离子分散剂如木质磺酸；非离子分散剂如环氧乙烷和环氧丙烷的嵌段共聚物、烷基酚的环氧乙烷加合物或聚苯乙烯化的酚的环氧乙烷加合物；或所述阴离子分散剂和所述非离子分散剂的混合物与分散染料的散装粉末彻底湿式研磨成0.2～2μm的尺寸。
例如以粉碎后原样的液体或浆糊形式或以得自喷雾干燥法等的干燥状态提供本发明的分散染料组合物以用于染色。
然后，对使用本发明的分散染料组合物对疏水性纤维材料进行染色的方法进行说明。疏水性纤维材料的实例包括但不特别限于合成纤维材料如聚酯(PET)纤维、阳离子可染色聚酯(CDP)纤维、三醋酸纤维、二醋酸纤维或聚酰胺纤维、或者彼此的混纺物。可以包含纤维与再生纤维如人造纤维或天然纤维如棉、丝和羊毛的混纺物。疏水纤维优选具有约0.1d～约10d(旦尼尔)的平均细度，但其没有特别限制。
所述染色方法能够按如下实施。可以将纤维材料浸渍在其中溶解有本发明的分散染料组合物的水性介质中并在优选105℃以上、进一步优选110℃～140℃下，在加压下染色优选30分钟～1小时。特别优选地，能够在120℃～130℃下实施染色30分钟～45分钟。还能够在载体如邻苯基苯酚或三氯苯的存在下，例如在沸水中对纤维材料进行染色。或者，也可以通过所谓的热溶胶法对纤维材料进行染色，所述热溶胶法包括利用本发明的分散染料组合物的染料分散液对布进行压染并然后在150℃～230℃下将制得物干燥加热30秒～1分钟的步骤。
另外，可以实施印刷，包括如下步骤：使用本发明的分散染料组合物与天然糊剂(例如刺槐豆胶和瓜尔胶)、加工糊剂(例如纤维蛋白衍生物如羧甲基纤维素和经加工的刺槐豆胶)或合成糊剂(例如聚乙烯醇和聚乙烯基乙酸)一起制备印刷浆糊；利用所述浆糊对布进行印刷；然后实施蒸汽加工或热溶胶工艺。
或者，可以实施利用喷墨印刷的染色，包括如下步骤：通过将保湿剂如甘油或二乙二醇添加到本发明的分散染料组合物中而制备油墨；利用喷墨印刷机印刷在通过压染等预先涂布有浆糊的布上；然后实施蒸汽加工或热溶胶工艺。
在染色时本发明的分散染料组合物的用量为任意量，但例如在使用3旦尼尔纤维材料的情况中优选为约0.05～约20%o.w.f.(相对于纤维的重量)并特别优选为约0.2～约10%o.w.f.。
实施例
参考如下实施例对本发明进行详细说明，但本发明不能被限制为所述实施例。在实施例中，“份”和“%”分别是指“重量份”和“重量%”。
[参考例1]
对7.8份由所述式(1)表示的黄色分散染料(使用C.I.DisperseYellow64；下文中称作“分散染料(1)”)的散装粉末和92.2份由所述式(2)表示的黄色分散染料(使用C.I.DisperseYellow71；下文中称作“分散染料(1)”)的散装粉末进行共混，向其中添加与散装粉末的总量相同量的分散剂(DemolN：β-萘磺酸甲醛缩合物的钠盐)，并对制得物进行粉碎处理，由此制造黄色分散染料组合物(A-1)。
[参考例2]
对90份由所述式(3)表示的红色分散染料(使用C.I.DisperseRed60；下文中称作“分散染料(3)”)的散装粉末和10份由所述式(4)表示的红色分散染料(使用C.I.DisperseRed91；下文中称作“分散染料(4)”)的散装粉末进行共混，向其中添加与散装粉末的总量相同量的分散剂(DemolN：β-萘磺酸甲醛缩合物的钠盐)，并对制得物进行粉碎处理，
由此制造红色分散染料组合物(B-1)。
[参考例3]
对75份由所述式(5)表示的蓝色分散染料(使用C.I.DisperseBlue56；下文中称作“分散染料(5)”)的散装粉末和25份由所述式(6)表示的蓝色分散染料(使用C.I.DisperseBlue204；下文中称作“分散染料(6)”)的散装粉末进行共混，向其中添加与散装粉末的总量相同量的分散剂(DemolN：β-萘磺酸甲醛缩合物的钠盐)，并对制得物进行粉碎处理，由此制造蓝色分散染料组合物(C-1)。
[参考例4]
使用10份分散染料(1)的散装粉末和90份分散染料(2)的散装粉末，以与参考例1相同的方式制造了黄色分散染料组合物(A-2)。
[参考例5]
使用95份分散染料(3)的散装粉末和5份分散染料(4)的散装粉末，以与参考例2相同的方式制造了红色分散染料组合物(B-2)。
[参考例6]
使用70份分散染料(5)的散装粉末和30份分散染料(6)的散装粉末，以与参考例3相同的方式制造了蓝色分散染料组合物(C-2)。
[参考例7]
使用5份分散染料(1)的散装粉末和95份分散染料(2)的散装粉末，以与参考例1相同的方式制造了黄色分散染料组合物(A-3)。
[参考例8]
使用97份分散染料(3)的散装粉末和3份分散染料(4)的散装粉末，以与参考例2相同的方式制造了红色分散染料组合物(B-3)。
[参考例9]
使用80份分散染料(5)的散装粉末和20份分散染料(6)的散装粉末，以与参考例3相同的方式制造了蓝色分散染料组合物(C-3)。
[实施例1]
向水中添加0.131%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例1中的黄色分散染料组合物(A-1)、0.050%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例2中的红色分散染料组合物(B-1)和0.061%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例3中的蓝色分散染料组合物(C-1)；使用醋酸和醋酸钠将制得物的pH调节至4.5；向其中添加2.0%o.w.f.的SunlifeLP-240(由日华化学株式会社制造，紫外线吸收剂)以制备具有2000份总量的染浴；将100份的聚酯纤维起毛织物(在正面使用0.3旦尼尔的纱且在反面使用3旦尼尔的纱)浸渍在染浴中并在120℃、125℃、130℃和135℃的各温度下染色40分钟。然后，在通过将水添加到6份45%的氢氧化钠、6份次硫酸钠和3份SunmallRC-700(由日华化学株式会社制造，阴离子表面活性剂)中使得总量为3000份而得到的浴中，在80℃下对各经染色的物体进行还原洗涤10分钟，其后利用水进行洗涤并干燥以得到经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[实施例2]
向水中添加0.131%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例4中的黄色分散染料组合物(A-2)、0.050%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例5中的红色分散染料组合物(B-2)和0.061%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例6中的蓝色分散染料组合物(C-2)；使用醋酸和醋酸钠将制得物的pH调节至4.5；向其中添加2.0%o.w.f.的SunlifeLP-240(由日华化学株式会社制造，紫外线吸收剂)以制备具有2000份总量的染浴；将100份的聚酯纤维起毛织物(在正面使用0.3旦尼尔的纱且在反面使用3旦尼尔的纱)浸渍在染浴中并在135℃下染色40分钟。然后，在通过将水添加到6份45%的氢氧化钠、6份次硫酸钠和3份SunmallRC-700(由日华化学株式会社制造，阴离子表面活性剂)中使得总量为3000份而得到的浴中，在80℃下对经染色的物体进行还原洗涤10分钟，其后利用水进行洗涤并干燥以得到经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[实施例3]
向水中添加0.131%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例7中的黄色分散染料组合物(A-3)、0.050%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例8中的红色分散染料组合物(B-3)和0.061%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例9中的蓝色分散染料组合物(C-3)；使用醋酸和醋酸钠将制得物的pH调节至4.5；向其中添加2.0%o.w.f.的SunlifeLP-240(由日华化学株式会社制造，紫外线吸收剂)以制备具有2000份总量的染浴；将100份的聚酯纤维起毛织物(在正面使用0.3旦尼尔的纱且在反面使用3旦尼尔的纱)浸渍在染浴中并在135℃下染色40分钟。然后，在通过将水添加到6份45%的氢氧化钠、6份次硫酸钠和3份SunmallRC-700(由日华化学株式会社制造，阴离子表面活性剂)中使得总量为3000份而得到的浴中，在80℃下对经染色的物体进行还原洗涤10分钟，其后利用水进行洗涤并干燥以得到经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[比较例1]
向水中添加可商购得自DyStarColoursDistributionGmbH的0.094%o.w.f.(相对于纤维的重量)的DianixYellowHLA、0.032%o.w.f.(相对于纤维的重量)的DianixRedHLA和0.079%o.w.f.(相对于纤维的重量)的DianixBlueHLA；使用醋酸和醋酸钠将制得物的pH调节至4.5；向其中添加2.0%o.w.f.的SunlifeLP-240(由日华化学株式会社制造，紫外线吸收剂)以制备具有2000份总量的染浴；将100份的聚酯纤维起毛织物(在正面使用0.3旦尼尔的纱且在反面使用3旦尼尔的纱)浸渍在染浴中并在120℃、125℃、130℃和135℃的各温度下染色40分钟。然后，在通过将水添加到6份45%的氢氧化钠、6份次硫酸钠和3份SunmallRC-700(由日华化学株式会社制造，阴离子表面活性剂)中使得总量为3000份而得到的浴中，在80℃下对各经染色的物体进行还原洗涤10分钟，其后利用水进行洗涤并干燥以得到经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[试验例1]
[耐光坚牢度试验]
在162W/m2和144小时的条件下使用褪色试验机(黑板温度：89℃±3℃，84MJ)氙灯利用光对各经染色的产物进行照射，并根据JISL-0804通过用于变色和褪色的灰度确定照射部分的变色和褪色。
在实施例1中在135℃下染色的经染色的聚酯布以及在实施例2和实施例3中染色的经染色的聚酯布各自的耐光坚牢度为4～5级。
在比较例1中在135℃下染色的经染色的聚酯布的耐光坚牢度为3～4级。
另外，通过在实施例1中在135℃下染色的经染色的聚酯布以及在实施例2和实施例3中染色的经染色的聚酯布各自的正面与反面的颜色之间的比较，所有布各自的正面与反面之间的色差小(即看一眼不能目视观察到明显差别)。相比之下，在比较例1中在135℃下染色的经染色的聚酯布的正面与反面之间的色差大(即看一眼就能观察到明显差别)。
[实施例4]
向水中添加0.262%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例1中的黄色分散染料组合物(A-1)、0.100%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例2中的红色分散染料组合物(B-1)和0.122%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例3中的蓝色分散染料组合物(C-1)；使用醋酸和醋酸钠将制得物的pH调节至4.5；向其中添加2.0%o.w.f.的SunlifeLP-240(由日华化学株式会社制造，紫外线吸收剂)以制备具有2000份总量的染浴；将100份的聚酯纤维起毛织物(在正面使用0.3旦尼尔的纱且在反面使用3旦尼尔的纱)浸渍在染浴中并在120℃、125℃、130℃和135℃的各温度下染色40分钟。然后，在通过将水添加到6份45%的氢氧化钠、6份次硫酸钠和3份SunmallRC-700(由日华化学株式会社制造，阴离子表面活性剂)中使得总量为3000份而得到的浴中，在80℃下对各经染色的物体进行还原洗涤10分钟，其后利用水进行洗涤并干燥以得到经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[实施例5]
向水中添加0.524%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例1中的黄色分散染料组合物(A-1)、0.200%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例2中的红色分散染料组合物(B-1)和0.244%o.w.f.(相对于纤维的重量)参考例3中的蓝色分散染料组合物(C-1)；使用醋酸和醋酸钠将制得物的pH调节至4.5；向其中添加2.0%o.w.f.的SunlifeLP-240(由日华化学株式会社制造，紫外线吸收剂)以制备具有2000份总量的染浴；将100份的聚酯纤维起毛织物(在正面使用0.3旦尼尔的纱且在反面使用3旦尼尔的纱)浸渍在染浴中并在120℃、125℃、130℃和135℃的各温度下染色40分钟。然后，在通过将水添加到6份45%的氢氧化钠、6份次硫酸钠和3份SunmallRC-700(由日华化学株式会社制造，阴离子表面活性剂)中使得总量为3000份而得到的浴中，在80℃下对各经染色的物体进行还原洗涤10分钟，其后利用水进行洗涤并干燥以得到经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[比较例2]
向水中添加可商购得自DyStarColoursDistributionGmbH的0.187%o.w.f.(相对于纤维的重量)的DianixYellowHLA、0.064%o.w.f.(相对于纤维的重量)的DianixRedHLA和0.158%o.w.f.(相对于纤维的重量)的DianixBlueHLA；使用醋酸和醋酸钠将制得物的pH调节至4.5；向其中添加2.0%o.w.f.的SunlifeLP-240(由日华化学株式会社制造，紫外线吸收剂)以制备具有2000份总量的染浴；将100份的聚酯纤维起毛织物(在正面使用0.3旦尼尔的纱且在反面使用3旦尼尔的纱)浸渍在染浴中并在120℃、125℃、130℃和135℃的各温度下染色40分钟。然后，在通过将水添加到6份45%的氢氧化钠、6份次硫酸钠和3份SunmallRC-700(由日华化学株式会社制造，阴离子表面活性剂)中使得总量为3000份而得到的浴中，在80℃下对各经染色的物体进行还原洗涤10分钟，其后利用水进行洗涤并干燥以得到经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[比较例3]
向水中添加可商购得自DyStarColoursDistributionGmbH的0.374%o.w.f.(相对于纤维的重量)的DianixYellowHLA、0.128%o.w.f.(相对于纤维的重量)的DianixRedHLA和0.316%o.w.f.(相对于纤维的重量)的DianixBlueHLA；使用醋酸和醋酸钠将制得物的pH调节至4.5；向其中添加2.0%o.w.f.的SunlifeLP-240(由日华化学株式会社制造，紫外线吸收剂)以制备具有2000份总量的染浴；将100份的聚酯纤维起毛织物(在正面使用0.3旦尼尔的纱且在反面使用3旦尼尔的纱)浸渍在染浴中并在120℃、125℃、130℃和135℃的各温度下染色40分钟。然后，在通过将水添加到6份45%的氢氧化钠、6份次硫酸钠和3份SunmallRC-700(由日华化学株式会社制造，阴离子表面活性剂)中使得总量为3000份而得到的浴中，在80℃下对各经染色的物体进行还原洗涤10分钟，其后利用水进行洗涤并干燥以得到经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[试验例2]
通过分光光度计(由Macbeth制造的Color-Eye3100)对在实施例1、实施例4、实施例5、比较例1、比较例2和比较例3中染色的各经染色的聚酯布的色调进行测定。表1显示了在将135℃下的经染色布的色调定义为标准时，关于在120℃、125℃和130℃下的各经染色布的色调差△E的结果。色调差△E越小意味着评价越优异。即，当在更低温度下的经染色布的色调与在135℃下的经染色布的色调(标准)之差△E越小时，展示在这种降低的温度下染色时的再现性越良好。
[表1]在各温度条件下的经染色布的色调差△E
120℃ 125℃ 130℃ 135℃标准
实施例1 0.50 0.24 0.17 标准
实施例4 0.42 0.22 0.12 标准
实施例5 0.72 0.57 0.21 标准
比较例1 2.16 1.21 0.30 标准
比较例2 2.61 1.26 0.30 标准
比较例3 3.33 1.63 0.49 标准
随着染色温度降低，与实施例1、实施例4和实施例5相比，比较例1、比较例2和比较例3的经染色布各自具有更大的色调差，由此在125℃以下染色的经染色布不能承受实际使用。相反，即使在染色温度降低时，与比较例1、比较例2和比较例3相比，实施例1、实施例4和实施例5的经染色布仍各自具有极小的色调差。
[实施例6]
除了将染色温度和染色时间改为120℃、125℃、130℃和135℃中的各温度与10分钟、30分钟和60分钟中的各时间之外，在与实施例2相同的条件下得到了各经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[比较例4]
除了将染色温度和染色时间改为120℃、125℃、130℃和135℃中的各温度与10分钟、30分钟和60分钟中的各时间之外，在与比较例2相同的条件下得到了各经染色的产物(经染色的聚酯布)。
[试验例3]
通过分光光度计(由Macbeth制造的Color-Eye3100)对在实施例6和比较例4中染色的各经染色的聚酯布的色调进行测定。表2显示了在将各实施例中在135℃下持续60分钟的经染色布的色调定义为标准时关于在120℃、125℃和130℃下并持续10分钟、30分钟和60分钟的各经染色布的色调差△E的结果。如上所述，从在降低的温度下染色时的再现性良好考虑，色调差△E越小意味着评价越优异。
[表2]在各温度和各时间条件下的经染色布的色调差△E
实施例6 120℃ 125℃ 130℃ 135℃
10分钟 1.30 1.13 0.57 0.46
30分钟 0.88 0.39 0.15 0.07
60分钟 0.50 0.32 0.20 标准
比较例4 120℃ 125℃ 130℃ 135℃
10分钟 4.97 3.41 1.78 1.03
30分钟 3.02 1.66 0.58 0.12
60分钟 1.92 0.72 0.23 标准
即使染色温度降低且染色时间缩短，与比较例4的分散染料组合物相比，实施例6的分散染料组合物仍具有更小的色调差。
根据上述结果可清楚，与可商购获得的分散染料组合物相比，根据本发明的分散染料组合物在对疏水性纤维材料进行染色时展示更优异的耐光坚牢度。此外，在根据本发明的分散染料组合物中，即使当对正面和反面具有相互不同的细度的疏水性纤维材料进行染色时，对正面和反面进行基本相同的染色，在染色时的染色特性仍均匀。另外，即使染色温度降低且染色时间缩短，仍得到具有小色调差的经染色产物，由此从节省能量考虑，本发明的分散染料组合物也是优异的。另一方面，发现，在各比较例中共混的可商购获得的分散染料的组合物对于具有相互不同的细度的纤维材料具有不均匀的染色特性且它们受染色温度和染色时间的影响而造成色调差，因此不会导致染色温度的下降和染色时间的缩短。这些结果表明，根据本发明的分散染料组合物具有很大的实用性。
产业实用性
本发明的分散染料组合物对环境条件具有优异的耐光坚牢度，并在三原色中具有良好平衡的耐光坚牢度。另外，所述分散染料组合物使得能够在保持染色时的良好再现性的同时在低温下染色。因此，所述分散染料组合物能够适当用于对通常暴露在高温和高湿条件下的汽车内部材料用合成纤维材料进行染色。

Claims (5)

1.一种分散染料组合物，其包含：
黄色分散染料组合物，其包含染料混合物，所述染料混合物由由下式(1)表示的黄色分散染料和由下式(2)表示的黄色分散颜料组成；
红色分散染料组合物，其包含染料混合物，所述染料混合物由由下式(3)表示的红色分散染料和由下式(4)表示的红色分散染料组成；以及
蓝色分散染料组合物，其包含染料混合物，所述染料混合物由由下式(5)表示的蓝色分散染料和由下式(6)表示的蓝色分散染料组成；
其中所述分散染料组合物不含有除由下式(1)至(6)表示的染料以外的任何染料，
式(5)中n为1～4的整数；
式(6)中R1表示CH3与C2H4OCH3的混合物。
2.如权利要求1所述的分散染料组合物，其中所述黄色分散染料(1)对所述黄色分散染料(2)的重量比为3:97～15:85，和/或所述红色分散染料(3)对所述红色分散染料(4)的重量比为99:1～85:15，和/或所述蓝色分散染料(5)对所述蓝色分散染料(6)的重量比为85:15～70:30。
3.一种用于疏水性纤维材料的染色方法，其中使用根据权利要求1或2的分散染料组合物。
4.一种疏水性纤维材料，其通过权利要求3的染色方法染色。
5.一种物品，其包含权利要求4的疏水性纤维材料。
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