CN103726151B - 一种利用废棉纺纱的方法 - Google Patents

Abstract

一种利用废棉纺纱的方法，用废棉80%‑90%及用精梳落棉10%‑20%做原料，在气流纺机上纺制7英支‑16英支纱。将清花产生的破籽经过废棉处理机处理后，按破籽棉占25%、除尘花占45%‑55%、斩刀花占10%、精梳落棉占10%‑20%、本支回花占5%的成份比例配棉，经过清花、梳棉、头并条、二并条、气流纺工序纺制成纱。各工序定量比用原棉纺纱高，出条速度比用原棉纺纱低，落棉打手速度比用原棉纺纱高，气流纺使用66毫米直径的纺杯。本发明可以做起绒服装面料、牛仔服装面料，还可以做成空调被出口，适用范围非常广阔，产品附加值高。可有效缓解纺织原料紧缺，节约用棉，提高综合制成率，减少消耗，提高经济效益。

Description

一种利用废棉纺纱的方法

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，具体是一种利用纺纱各工序落下的废棉纺纱的方法。

背景技术

现有纺纱生产过程中，各工序产生的落棉、排杂较多，一个小型企业一年的落棉产量达数百吨，因为废棉纤维长度短、短绒高、杂质多，可纺性差，行业一般的做法是将这些落棉卖给造纸企业用于造纸，这对于原料紧张的纺织行业来说既加大了成本，又是一种资源的浪费。如何有效利用这些落棉纺纱，合理利用原料资源，对企业降低生产成本，提高经济效益有着重要意义。

发明内容

为克服现有技术中的不足，本发明的发明目的在于提供一种利用废棉纺纱的方法，以实现节约用棉，降低消耗，提高产品综合制成率。

为实现上述发明目的，本发明将环锭纺纱清花、梳棉工序产生的废棉，即清花工序的破籽棉、梳棉工序的斩刀花、梳棉工序的除尘花与精梳工序产生的精梳落棉混合，分别以废棉占80%-90%，精梳落棉占10%-20%的比例混合做原料，在气流纺纱机上纺制7英支-16英支纱。

本发明按以下工序纺织：

①将清花工序产生的破籽经过废棉处理机处理后打包；

②配棉工艺：按照破籽棉25%、除尘花45%-55%、斩刀花10%、精梳落棉10%-20%、本支回花5%的比例成份进行配棉，在预处理室放置24小时后，将各种成份均匀排列在清花圆盘槽中；

③纺纱工艺流程：

原料预处理→清花工序→梳棉工序→头道并条工序→二道并条工序→气流纺工序

④清花工序：采用豪猪打手速度为475转/分-485转/分进行开松、梳理，成卷速度为10.8转/分-11.7转/分进行清花成卷，成卷工艺定量为460克/米-470克/米；

⑤梳棉工序：采用工艺定量为24克/5米-26.5克/5米的生条定量，道夫速度为21.5转/分-22.5转/分，锡林转速为360转/分，刺辊速度为860转/分，盖板速度为220米/分，盖板与锡林隔距为8、7、6、6、7英丝，小漏底进口-出口隔距6毫米×1.2毫米，除尘刀高度与机框平齐，角度90度；

⑥头道并条工序：采用工艺速度为225米/分-275米/分和22.5克/5米-23.5克/5米的定量，罗拉握持距为41毫米*45毫米，采用六根并合，总牵伸倍数为5.2倍—6.3倍，后区牵伸倍数为1.3倍—1.8倍；

⑦二道并条工序采用工艺速度为225米/分-275米/分和22.5克/5米-23.5克/5米的定量，罗拉握持距为41毫米*45毫米，采用八根并合，总牵伸倍数为7.5倍—8.5倍，后区牵伸倍数为1.2倍—1.4倍；

⑧气流纺工序：采用FA1603型气流纺机，纺杯直径66毫米，分梳辊直径64.5毫米，纺杯转速35000转/分，分梳辊转速7500转/分，捻系数最低达到340，纺起绒用纱，卷绕张力0.965倍。

本发明与现有技术相比，利用废棉纺织出的纱可以用作机织做起绒服装面料，也可以用于机织做牛仔服装面料，还可以做成空调被出口，适用范围非常广阔，提高了产品附加值。可有效缓解纺织原料紧缺，节约用棉，提高综合制成率，减少消耗，提高经济效益。

具体实施方式

因为清花工序产生的破籽含杂高，需要进行预处理，将破籽经过废棉处理机处理，提取破籽中的可纺纤维后打包，将梳棉工序产生的除尘花和斩刀花分别打包，将精梳工序的精梳落棉打包；按照经过废棉处理机处理后的破籽棉占25%，除尘花占45%-55%，斩刀花占10%，精梳落棉占10%-20%，本支回花占5%的成份比例进行配棉，在原棉预处理室放置24小时吸湿平衡后，经过清花工序、梳棉工序、头并条工序、二并条工序、气流纺工序纺制成纱。因为废棉纤维短，棉条抱和力差、强力低，各工序定量比用原棉纺纱高，出条速度比用原棉纺纱低，并条工序罗拉隔距比用原棉纺纱小；因为废棉含杂高，落棉打手速度比用原棉纺纱高；头并采用六根并合，二并采用八根并合，气流纺使用66毫米直径的纺杯。操作上做清洁的次数要比用原棉纺纱增加，设备揩车周期缩短，设备各通道要保持光洁。

本发明的方法如下。

①破籽经过废棉处理机处理后打包。

②配棉和预处理：以破籽棉占25%、除尘花占45%-55%、斩刀花占10%、精梳落棉占10%-20%、本支回花占5%的成份比例进行配棉，存放在预处理室进行吸放湿平衡，24小时后投入使用。

③清花工序：包括A002抓棉机、A006B自动混棉机、A034六滚筒开棉机、A036B豪猪开棉机、A036C梳针开棉机、A092A棉箱给棉机、A076C成卷机。采用长流程、多落、多排杂的原则，采用豪猪打手速度为475转/分-485转/分的速度进行开松、梳理、除杂，棉卷成卷速度为10.8转/分-11.7转/分，成卷工艺定量为460克/米-470克/米；抓棉机打手伸出肋条高度4毫米；棉卷重不匀控制在1.6%，棉卷用塑料布包好。

④梳棉工序：采用重定量、慢速度的工艺原则，采用工艺定量为24克/5米-26.5克/5米的生条定量，道夫速度为21.5转/分-22.5转/分，锡林转速为360转/分，刺辊速度860转/分，盖板速度220米/分，盖板与锡林隔距为8、7、6、6、7英丝，小漏底进口-出口隔距6毫米×1.2毫米，除尘刀高度与机框相平，角度90度。梳棉棉网张力牵伸不能大，防止断棉网，张力牙19齿，采用有导棉装置的A186D梳棉机，操作上要加大对车肚的清洁。

⑤头道并条工序：采用工艺速度为225米/分-275米/分的速度和22.5克/5米-23.5克/5米的定量，罗拉握持距为41毫米*45毫米，采用六根并合，总牵伸倍数为5.2倍—6.3倍，后区牵伸倍数为1.3倍—1.8倍。

⑥二道并条工序：采用工艺速度为225米/分-275米/分的速度和22.5克/5米-23.5克/5米的定量，罗拉握持距41毫米*45毫米，废棉纺纱重量和条干不匀率大，采用八根并合，总牵伸倍数为7.5倍—8.5倍，后区牵伸倍数为1.2倍—1.4倍；通道保持光洁，保证清洁器正常运行，减少短绒在牵伸区的集聚，防止纱疵产生。

⑥气流纺工序：FA1603型气流纺机，纺杯直径66毫米，分梳辊直径64.5毫米，纺杯转速35000转/分，分梳辊转速7500转/分，捻系数最低可以达到340，卷绕张力0.965倍。由于废棉中短绒、杂质多，气流纺每周要揩车一次，每落纱做一次做好纺杯、分梳辊清洁及通道部分的清洁，在纺纱过程中，每次断头后都要将纺杯清理干净后再接头。

下表是采用本发明后生产的10英支和13英支起绒用纱的质量指标，均达到行标一等水平：

品种	断裂强力(cN)	断裂强度CV(%)	断裂伸长率(%)	条干均匀度CV(%)	-50%细节	+50%粗节	+200%棉结	+280%棉结
									10支起绒	558.2	12.1	7.2	15.2	6	136	519	95
13支起绒	393.3	12.3	6.5	15.7	9	165	792	155

Claims (1)

1.一种利用废棉纺纱的方法，其特征在于：将环锭纺纱清花、梳棉工序产生的废棉，即清花工序的破籽棉、梳棉工序的斩刀花、梳棉工序的除尘花与精梳工序产生的精梳落棉混合，分别以废棉占80%-90%，精梳落棉占10%-20%的比例混合做原料，在气流纺纱机上纺制7英支-16英支纱；

一种利用废棉纺纱的方法，包括以下步骤：

①将清花工序产生的破籽经过废棉处理机处理后打包；

②配棉工艺：按照破籽棉25%、除尘花45%-55%、斩刀花10%、精梳落棉10%-20%、本支回花5%的比例成份进行配棉，在预处理室放置24小时后，将各种成份均匀排列在清花圆盘槽中；

③纺纱工艺流程：

原料预处理→清花工序→梳棉工序→头道并条工序→二道并条工序→气流纺工序

④清花工序：采用豪猪打手速度为475转/分-485转/分进行开松、梳理，成卷速度为10.8转/分-11.7转/分进行清花成卷，成卷工艺定量为460克/米-470克/米；

⑤梳棉工序：采用工艺定量为24克/5米-26.5克/5米的生条定量，道夫速度为21.5转/分-22.5转/分，锡林转速为360转/分，刺辊速度为860转/分，盖板速度为220米/分，盖板与锡林隔距为8、7、6、6、7英丝，小漏底进口-出口隔距6毫米×1.2毫米，除尘刀高度与机框平齐，角度90度；

⑥头道并条工序：采用工艺速度为225米/分-275米/分和22.5克/5米-23.5克/5米的定量，罗拉握持距为41毫米*45毫米，采用六根并合，总牵伸倍数为5.2倍—6.3倍，后区牵伸倍数为1.3倍—1.8倍；

⑦二道并条工序采用工艺速度为225米/分-275米/分和22.5克/5米-23.5克/5米的定量，罗拉握持距为41毫米*45毫米，采用八根并合，总牵伸倍数为7.5倍—8.5倍，后区牵伸倍数为1.2倍—1.4倍；

⑧气流纺工序：采用FA1603型气流纺机，纺杯直径66毫米，分梳辊直径64.5毫米，纺杯转速35000转/分，分梳辊转速7500转/分，捻系数最低达到340，纺起绒用纱，卷绕张力0.965倍。