CN103725371A - 一种基于石油基的节能减磨新型润滑液及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，其性能达到或超过当前国内外最先进的同类产品水平。本发明具有很好的节省燃油经济性，减少发动机及机械零部件磨损95％以上，延长发动机换油周期，能力优于同类产品4倍以上，延长各种润滑设备维护周期3-5倍，保持发动机或设备充分清洁，降低运转温度和噪音水平，清除和抑制油泥积碳能力优于普通润滑液产品4倍以上的用途功能，并广泛应用于各类型汽油机油发动机、柴油发动机及其他类型用途的发动机及各类金属润滑设备。
Description
技术领域
本发明涉及一种基于石油基的节能减磨新型润滑液产品，具体来说涉及一种节能减磨新型润滑液及其制备方法，特别是涉及由有石油基、机酚类物质、无机盐和硅油混合制备，可用于各种机械的摩擦润滑。
背景技术
随着科学技术发展，车辆增多，机械设备不断更新，同时工业发展对大气的污染也在不断增加，电力资源紧张，矿物油资源匮乏，节约燃油、润滑油势在必行，这些都与润滑材料有着密切关系。与此同时，因为使用矿物油润滑材料，直接或间接地污染空气、水源和土地，相当多的新型机械设备急需利用以水为介质的润滑材料来进行润滑，如精密陶瓷、增强塑料在高速、高压状况下的耐摩擦、磨损等。目前润滑液实现减磨仅仅依靠加入某种减磨化学元素，如硼、苜等配置而成的添加剂，此类添加剂虽然实现一定的减磨效果，但对机械尤其是发动机损害极大，加剧了发动机内部的油泥和积碳的形成；尽管目前无论什么纳米技术、陶瓷合金、蓖麻油等等，都是一种添加剂，都是改变金属部件硬度或提高硫含量来增强润滑抗磨效果，都是一种添加剂。如：纳米级技术润滑液，纳米粉体微粒为球形，它们起一种类似“微轴承”的作用，从而提高了润滑性能；在重载荷和高温条件下，两摩擦表面间球形微粒被压平，形成滑动系，降低了摩擦和磨损；③超细的纳米粉体可以填充工作表面的微坑和损坏部位，起到修复作用。
目前应用润滑液领域的技术全部是添加剂，目前还没有以一种润滑液为核心，实现减少发动机磨损，节省燃油经济性，延长换油周期，清除和抑制油泥积碳生成等功能。
发明内容
本发明针对不足，克服现有的润滑材料资源浪费严重、污染严重、闪点低、温度高、不可降解、毒性大、摩擦阻力大、磨损严重、能源消耗大的缺陷，提供一种节能减磨新型润滑液。该产品无毒、无味、无污染、可降解、减少摩擦阻力、减少磨损，节省能源消耗，延长机械寿命。
其性能达到或超过当前国内外最先进的同类产品水平。本发明具有很好的节省燃油经济性，减少发动机及机械零部件磨损95％以上，延长发动机换油周期，能力优于同类产品4倍以上，延长各种润滑设备维护周期3-5倍，保持发动机或设备充分清洁，降低运转温度和噪音水平，清除和抑制油泥积碳能力优于普通润滑液产品4倍以上的用途功能，并广泛应用于各类型汽油机油发动机、柴油发动机及其他类型用途的发动机及各类金属润滑设备。为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，各成分的重量含量分别为：
以上所述进一步包含以下各组分的重量百分数比例中的一种或多种：
微型锌酚 2％-3％ 硫酸仲醇基锌盐和/或丁辛基锌盐 3％-5％
硫磷酸钙酚 1％-3％ 己辛酸 1％-2％
以上所述溶剂液是200号溶剂油或煤油。
以上所述脂肪酸是环烷酸或6-10个碳原子脂肪酸。
以上所述所涉及到的酯是甲酯或丙酯，醚是丁醚。
以上所述防锈剂采用硫酸盐、烷基苯甲酸、山梨糖醇单油酸酯、酰胺中的一种或多种。
以上所述有机钼采用含磷和硫的二烷基二硫代磷酸钼，含硫、不含磷的二烷基二硫代氨基甲酸钼和不含硫、磷的钼酸酯。
以上所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础液的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
以上所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准的高品质普通润滑液的制备；
(2)石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑液贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按1％～9％比例加入宝利畅润滑液，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
与现代技术及同行相比，其性能达到或超过当前国内外最先进的同类产品水平。本发明具有很好的节省燃油经济性，减少发动机及机械零部件磨损95％以上，延长发动机换油周期，能力优于同类产品4倍以上，延长各种润滑设备维护周期3-5倍，保持发动机或设备充分清洁，降低运转温度和噪音水平，清除和抑制油泥积碳能力优于普通润滑液产品4倍以上的用途功能，并广泛应用于各类型汽油机油发动机、柴油发动机及其他类型用途的发动机及各类金属润滑设备。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式并不局限于实施例表示的范围。
实施例1：
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，各成分的重量含量分别为：
以上所述进一步包含以下各组分的重量百分数比例中的一种或多种：
微型锌酚 2％ 硫酸仲醇基锌盐和/或丁辛基锌盐 3％
硫磷酸钙酚 1％ 己辛酸 1％
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础液的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
以上所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准的高品质普通润滑液的制备；
(2)石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑液贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按1％～9％比例加入宝利畅润滑液，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
实施例2：
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，各成分的重量含量分别为：
以上所述进一步包含以下各组分的重量百分数比例中的一种或多种：
微型锌酚 2％ 硫酸仲醇基锌盐和/或丁辛基锌盐 5％
硫磷酸钙酚 1％ 己辛酸 1％
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础液的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
以上所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准的高品质普通润滑液的制备；
(2)石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑液贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按1％～9％比例加入宝利畅润滑液，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
实施例3：
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，各成分的重量含量分别为：
以上所述进一步包含以下各组分的重量百分数比例中的一种或多种：
微型锌酚 2％ 硫酸仲醇基锌盐和/或丁辛基锌盐 3％
硫磷酸钙酚 1％ 己辛酸 1％
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础液的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
以上所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准的高品质普通润滑液的制备；
(2)石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑液贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按1％～9％比例加入宝利畅润滑液，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
实施例4：
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，各成分的重量含量分别为：
以上所述进一步包含以下各组分的重量百分数比例中的一种或多种：
微型锌酚 2％ 硫酸仲醇基锌盐和/或丁辛基锌盐 3％
硫磷酸钙酚 1％ 己辛酸 1％
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础液的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
以上所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准的高品质普通润滑液的制备；
(2)石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑液贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按1％～9％比例加入宝利畅润滑液，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
实施例5：
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，各成分的重量含量分别为：
以上所述进一步包含以下各组分的重量百分数比例中的一种或多种：
微型锌酚 2％ 硫酸仲醇基锌盐和/或丁辛基锌盐 3％
硫磷酸钙酚 1％ 己辛酸 1％
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础液的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
以上所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准的高品质普通润滑液的制备；
(2)石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑液贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按1％～9％比例加入宝利畅润滑液，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
实施例6：
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，各成分的重量含量分别为：
以上所述进一步包含以下各组分的重量百分数比例中的一种或多种：
微型锌酚 2％ 硫酸仲醇基锌盐和/或丁辛基锌盐 3％
硫磷酸钙酚 1％ 己辛酸 1％
一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础液的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照符合国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
以上所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准的高品质普通润滑液的制备；
(2)石油基的制备；
(3)将高品质普通润滑液贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按1％～9％比例加入宝利畅润滑液，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
该润滑液产品采用Am抗磨试验机，以普通润滑油(CD级)为对照，在常温下进行试验，试验负载压力为90kg，运转60min后测磨损面和油槽内油温，试验结果如表所示：
Claims (9)
1.一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，其特征在于，各成分的重量含量分别为：
2.根据权利要求1所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，其特征在于，进一步包含以下各组分的重量百分数比例中的一种或多种：
微型锌酚 2％-3％ 硫酸仲醇基锌盐和/或丁辛基锌盐 3％-5％
硫磷酸钙酚 1％-3％ 己辛酸 1％-2％
3.如权利要求1或2所述节一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，防锈剂采用硫酸盐、烷基苯甲酸、山梨糖醇单油酸酯、酰胺中的一种或多种。
4.如权利要求1或2所述一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，有机钼采用含磷和硫的二烷基二硫代磷酸钼，含硫、不含磷的二烷基二硫代氨基甲酸钼和不含硫、磷的钼酸酯。
5.根据权利要求1～2中任一项所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，其特征在于，所述脂肪酸是环烷酸或6-10个碳原子脂肪酸。
6.根据权利要求1～2中任一项所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，其特征在于，所述所涉及到的酯是甲酯或丙酯，醚是丁醚。
7.一种如权利要求1～6中任一项所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液的制备方法，其特征在于，制备高品质普通润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)高品质基础液的制备；
(2)复合剂溶液的制备；
(3)各组分按比例进行秤量的制备；
(4)储存在碳钢材料的调和釜内，使用电热管加热至50℃～60℃后，按照配比加入复合剂后，进行搅拌，并不断泵送循环回流，保持温度50℃～60℃环境下，持续搅拌和反复循环泵送约50～60分钟，过滤，提取滤液，溶液备用；
(5)在进行步骤(4)的同时，按照国家标准的粘度要求，适量加入降凝剂、粘度改进剂进行调配，使之符合标准。
(6)所述步骤(1)～(5)所制得的溶液，进行冷却静置后，进行灌装分装。
8.根据权利要求1～2中任一项所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，其特征在于，节能减磨新型润滑液的制备方法，按照如下步骤进行：
(1)符合国家标准GB21112-2006及API SAE标准的高品质普通润滑液的制备；
(2)宝利畅润滑液的制备；
(3)将高品质普通润滑液贮存在碳钢材料的调和釜内，使用380v、10A的加热管进行加热50～60分钟左右，加热的同时使用齿轮泵进行泵送循环回流，同时使用4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，使之均匀受热后，至温度50℃～70℃，停止加热，制得溶液，备用；
(4)将上述步骤(3)制得的溶液，经过滤器过滤后，泵送到使用PVC或PVR材质制作的加厚塑料容器，保持温度50℃～60℃，并按比例加入石油基，同时使用带有塑料(耐酸碱)的4.2kw 10A的电机以45转/分速率进行搅拌，同时使用耐酸碱的齿轮泵泵送循环回流，使之溶解均匀，时间约50～60分钟左右，逐渐冷却，经过过滤后，进行静置，制得溶液，备用；
所述步骤中的任何一个环节，不允许接触和使用任何带有金属材质的机械工具。
(5)过滤处理，灌装。
9.根据权利要求1～2中任一项所述的一种基于石油基的节能减磨新型润滑液，其特征在于，其性能达到或超过当前国内外最先进的同类产品水平。本发明具有很好的节省燃油经济性，减少发动机及机械零部件磨损95％以上，延长发动机换油周期，能力优于同类产品4倍以上，延长各种润滑设备维护周期3-5倍，保持发动机或设备充分清洁，降低运转温度和噪音水平，清除和抑制油泥积碳能力优于普通润滑液产品4倍以上的用途功能，并广泛应用于各类型汽油机油发动机、柴油发动机及其他类型用途的发动机及各类金属润滑设备。
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2012
- 2012-10-15 CN CN201210389034.5A patent/CN103725371A/zh active Pending
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