CN103722219A - 一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及钣金螺旋内倾槽麻花钻，该种刀具散热效率高，寿命长，包括刀具头，其特征在于：在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置，或经弧形凸起，或斜形凸起凹陷的设置与螺旋切削面有夹角的各种内斜切削面，或各种复合螺旋切削面；在螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置有螺旋凹槽，或螺旋凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中设置冷却管，或在螺旋台上设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或螺旋台的顶端柄部设置一与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相同的连接口，有效的利用了冷却液使的切削效率和使用寿命达到最大值，降低了成本，节约了资源。

Description

一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法

技术领域：

本发明涉及一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，该钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法用于钻床加工及钳工维修中。

背景技术：

目前，机械加工中使用的麻花钻由横刃，切削刃，螺旋副切削刃，侧刃构成，切削刃和螺旋副切削刃大致呈单一的结构，定心结构差，向螺旋面外侧凸出的部分，极易断裂，这些麻花钻极不耐用，尤其在钻铣削硬度较高的工件时，产生大量的热，导致刀头的硬度降低，造成刀头的磨损，降温技术就成为刀具使用的瓶颈，普通技术很难将冷却液直接注入到切削处，达不到理想的降温效果。

发明内容：

本发明就是鉴于上述的问题而提出的，以提供一种钣金麻花钻的自降温技术及其加工方法为目的，该种刀具散热效率高，强度大，寿命长，且在钻削加工时容易定位。

为达到上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及钣金螺旋内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻的侧刃至轴向中心前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，内斜切削面，弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置冷却管，或在螺旋凹槽上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及钣金螺旋内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻的侧刃至轴向中心前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，内斜切削面，弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃；切削刃设置成与螺旋副切削面呈大于或等于90°夹角的主切削刃即平刃或弧形刃或斜刃，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在钣金螺旋阶梯刃麻花钻的侧刃至轴向中心前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在主切削刃的内侧次切削刃上设置有凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置冷却管，或在螺旋凹槽上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及钣金螺旋内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻的侧刃至轴向中心前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，内斜切削面，弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃；切削刃设置成与螺旋副切削面呈小于或等于90°夹角的主切削刃即平刃或弧形刃或斜刃，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在钣金螺旋阶梯刃麻花钻的侧刃至尖刃或横刃的轴向前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在主切削刃的内侧次切削刃上设置有凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置冷却管，或在螺旋凹槽上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

优选地，在所述的刀具的切削刃或分切刃上形成有至少一个凹口刃，或凹口刃上重叠设置的复合凹口刃，并向后切削面延伸或放大状延伸形成有至少一个凹槽或复合凹槽。

优选地，在所述的刀具的复合螺旋切削面，或螺旋散热面或螺旋复合定位分切台与后切削面相交形成至少一级分切刃或定位分切刃。

优选地，在所述的刀具螺旋切削面上，最外侧与螺旋副切削刃相交的切削刃或分切刃与螺旋副切削刃的夹角为锐角或直角或钝角。

优选地，所述麻花钻的后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃；或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面相交处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃；或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面相交处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；或横刃，或无抗心的尖刃，与两侧的定心分切刃形成有S刃；或在麻花钻的轴向中心前端形成有凸起设置的钻尖，钻尖的中心为横刃，或无抗心的尖刃，与刀具头顶端中心位置凸起设置的钻尖中心两侧的定心分切刃，形成有S刃或反S刃。

优选地，在所述的麻花钻为整体合金麻花钻或合金刀头的麻花钻上进行如上所述的技术方案的设置。

优选地，所述刀具的切削刃或分切刃上形成有至少一个凹口刃，或凹口刃上重叠设置的复合凹口刃，并向后切削面延伸或放大状延伸形成有至少一个凹槽或复合凹槽。

优选地，所述刀具的螺旋切削面，或螺旋散热面或螺旋复合定位分切台与后切削面相交形成至少一级分切刃或定位分切刃。

优选地，所述的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的刀具头内侧的顶端的定位分切刃向钻柄延伸形成有螺旋复合定位分切台。

优选地，所述的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的后切削面上形成有至少一个凹槽与前切削面或螺旋散热台或螺旋复合定位分切台相交形成有至少一个凹口刃，凹槽的底部形状和凹口刃的底部形状为任意形状。

优选地，所述的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的钻尖上形成有至少一级定位分切刃，至少一级螺旋复合定位分切台和至少一级螺旋副切削刃。

优选地，所述的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的切削刃为直刃或凹口或倒梯形刃或三角刃或方口刃上形成有分切刃和小侧刃。

优选地，在螺旋切削面上形成有至少一级螺旋副切削刃。

优选地，在所述切削刃上形成有复合切削的分切刃和复合定位小侧刃。

优选地，所述螺旋条至少为1个。

有益效果：

通过三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级底部或侧部的，与螺旋切削面有大于90°小于180°夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，或复合内斜切削面，或复合弧形内斜切削面，形成有内斜刃或弧形内斜刃，或复合内斜刃或复合弧形内斜刃，使切削时的受力向内侧倾斜，减小并分解了外侧的切削阻力，通过角度和数据的详细的限定，进一步成功的实现了更高精度的数值的确定，使刀具的切削效率和使用寿命达到最大值，提高了效率，降低了成本，节约了资源。

附图说明：

本发明的技术方案和优点将通过结合附图进行详细的说明，在该附图中：

图1，图7-图10，图11-图14，图15-图22是本发明第一实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

图2，图7-图10，图11-图14，图15-图22是本发明第二实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

图3，图7-图10，图11-图14，图15-图22是本发明第三实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

图4，图7-图10，图11-图14，图15-图22是本发明第四实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

图5，图7-图10，图11-图14，图15-图22是本发明第五实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

图6，图7-图10，图11-图14，图15-图22是本发明第五实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的示意图。

具体实施方式：

下面将结合附图详细地说明本发明的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法的优选实施方式，在实施方式1-6中主要以具有两个螺旋条的刀具为例进行说明。

实施方式1：

如图1，图7-图10，图11-图14，图15-图22所示，本发明的第一实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及用于机械加工中的钣金螺旋内倾槽麻花钻，其中，图7是轴向中心的钻尖处未倒角，因此横刃较大，切削阻力也大些，图8是轴向中心的钻尖处虽倒角，仍然有减小的横刃，切削阻力也相对图7减小很多，图9-图10是轴向中心的钻尖处经倒角后，已成为无横刃的尖刃，切削阻力是最小的，图10-图11是麻花钻的锥柄12和直柄12上设置冷却孔16，冷却孔16的另一端与锥柄12和直柄12一体设置的刀具头上后螺旋面6上设置的螺旋冷却槽7或在螺旋冷却槽7中一体地设置的冷却管8相通，在柄的顶端设置有与外侧相通的连接口17，图12-图13在柄体上设置有与外侧相通的连接口17，图16是螺旋三角槽，图17弧形螺旋三角槽，图14，图18，图20是梯形直形内斜切削面，图15，图19，图21是梯形弧形内斜切削面，图14，图15，图19，图21是梯形直形内斜切削面，图15，图19，图21是梯形弧形内斜切削面，图14-15，图19，图21是梯形槽底部弧形螺旋切削面，图18，图20是梯形槽底部直形螺旋切削面，与后切削面相交形成有内斜切削刃或弧形内斜切削刃，切削刃或弧形切削刃；在刀具头的每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃14，沿着该螺旋副切削刃14的外侧形成有螺旋副切削面15，螺旋副切削面15与后切削面4相交形成有侧刃19，螺旋副切削刃14的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面11，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面11前端顶部的面为后切削面4，螺旋切削面11与后切削面4相交形成有主切削刃5和次切削刃37，次切削刃37的主要起到稳定切削的作用，次切削刃37形成有梯形刃40并向后切削面4延伸形成有梯形槽的结构，主切削刃5与螺旋副切削刃14的夹角等于90°，后切削面4与后切削面4在轴向中心前端相交形成有横刃1，或横刃1与旋转方向前端的螺旋切削面11处倒角形成有倒角面20，定心分切刃3和减小的横刃1，或横刃1与旋转方向前端的螺旋切削面11处倒角形成有倒角面11，定心分切刃3和无抗心的尖刃1；在朝向旋转方向的螺旋切削面11上，三角槽状或梯形槽状39，或弧形三角槽状39或弧形梯形槽状39凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面11或复合螺旋切削面形成有夹角的内斜切削面33，或弧形内斜切削面33，和内侧凸起的复合定位副切削面34，内斜切削面33，弧形内斜切削面33与后切削面4相交形成有内斜刃35，复合定位副切削面34与后切削面4相交形成有复合侧刃36；在钣金螺旋内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面11对应的背面侧的面为后螺旋面6，在后螺旋面6上设置至少一个螺旋冷却槽7，或冷却槽7的两侧开出螺旋台9，或在螺旋冷却槽7中一体地设置冷却管8，或在螺旋台9上一体地设置或焊合密封的螺旋面10，螺旋冷却槽7或冷却槽7或冷却管8或螺旋台9与后切削面4相交形成有冷却口18，螺旋冷却槽7或螺旋台9的顶端柄部12设置有与螺旋冷却槽7，或冷却槽7或冷却管8，相通的冷却孔16，柄部12的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口17。

通过在主切削刃5和次切削刃37的设置，使起主要切削功能的主切削刃5因次切削刃37所起到的稳定作用而减少了因刀具不稳定所产生的摩擦力所造成的损坏，在加工较软的工件或材料非一致性时该刀具因设置了次切削刃有更好的稳定性可有效的保证孔的圆度。

通过在后螺旋面6上设置的至少一个螺旋冷却槽7，或冷却槽7或冷却管7有效的降低了刀具因切削而产生的高温，减小了刀具因高温而降低刀具硬度，因硬度降低而极易损坏的程度，有效的排除了刀具切削后产生的废屑，废屑的排出减小了刀具的切削阻力，使刀具既保持了锋锐，延长了刀具的使用寿命，又减小了废屑阻力，提高了效率，降低了成本，节约了资源。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

实施方式2

如图2，图7-图10，图11-图14，图15-图22所示实施方式2所示，本发明的第二实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，在第一实施方式的基础上，本发明的次切削刃37主要起到稳定切削的作用，次切削刃37与主切削刃5形成为弧形的次切削刃37即弧形刃或曲形刃，并向后切削面4延伸形成有弧形槽或凹槽的结构，主切削刃5与螺旋副切削刃14的夹角小于90°。

通过在后切削面4上进行弧形槽或凹槽的设置，既提高了麻花钻的切削稳定性也提高了效率，降低了成本，节约了资源。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

实施方式3

如图3，图7-图10，图11-图14，图15-图22所示，本发明的第3实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，在第一-二实施方式的基础上，本发明的次切削刃37主要起到稳定切削的作用，次切削刃37与主切削刃5形成为弧形的次切削刃37即梯形刃，并向后切削面4延伸形成有梯形槽的结构，主切削刃5与螺旋副切削刃14的夹角大于90°。

通过主切削刃5与螺旋副切削刃14的夹角大于90°保证了主切削刃5的切削效率，在次切削刃37上设置梯形槽38有效地防止了切削阻碍，极大地提高了切削效率，降低了成本，节约了资源。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

实施方式4

如图4，图7-图10，图11-图14，图15-图22所示实施方式4所示，本发明的第三实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，在第一-第三实施方式的基础上，本发明的次切削刃37主要起到稳定切削的作用，次切削刃37与主切削刃5形成为弧形的次切削刃37即弧形刃或曲形刃，并向后切削面4延伸形成有弧形槽或凹槽的结构，主切削刃5与螺旋副切削刃14的夹角小于或等于或大于90°，在切削刃5上设置有至少一个凹口刃52并向后切削面4延伸形成有凹槽53。

通过在切削刃5上设置凹口刃50分解了切削刃5的切削阻力，极大地提高了切削效率，降低了成本，节约了资源。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

实施方式5

如图5，图7-图10，图11-图14，图15-图22所示实施方式5所示，本发明的第五实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，在第一-第四实施方式的基础上，本发明的切削刃5为平刃，切削刃5与螺旋副切削刃14的夹角等于90°。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

实施方式6

如图6，图7-图10，图11-图14，图15-图22所示实施方式6所示，本发明的第六实施方式的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，在第一-第四实施方式的基础上，本发明的切削刃5为平刃，麻花钻的轴向中心前端凸起的设置有定心钻尖55，。

通过在麻花钻的轴向中心前端凸起的设置有定心钻尖55极大地提高了切削稳定性。

根据上述结构经使用证明，冷却液从切削处对刀具降温，效果远远超过从顶部向下流所能达到的效果，主要原因是刀具在切削时一方面刀具的旋转阻碍了冷却的流淌方向，另一方面刀具切下的废屑也阻碍了冷却液有效的到达切削处，而通过冷却管将冷却液直接送至切削处的方式不存在上述缺陷，因此，还可有效推出废屑，降低副切削刃的摩擦强度，使摩擦热产生量减小，同时还能够增加刀具头的散热面积，降低刀具头温度，使刀具使用寿命延长，并在加工过程中一直保持高强度。

以上虽然以具有两个螺旋条的刀具为例进行了说明，但是本发明的刀具也可具有多个螺旋条，在各螺旋条的切削刃或钻尖上可以采用如所述1平刃，或向外侧高度逐渐降低的2阶梯刃，或3凹口刃，或与凹口刃重叠设置的4复合凹口刃，或与刀具头轴向中心线或螺旋副切削刃有夹角的5斜刃，或与斜刃有一定夹角的6复合斜刃，或7曲形刃，或8复合曲形刃，或1平刃，或2阶梯刃，或3凹口刃，或4复合凹口刃，或5斜刃，或6复合斜刃，或7曲形刃，或8复合曲形刃的多种方式的组合刃进行实施。

以上所述的优选实施方式是说明性的而不是限制性的，在不脱离本发明的主旨和基本特征的情况下，本发明还可以以其他方式进行实施和具体化。本发明的范围由权利要求进行限定，在权利要求限定范围内的所有变形都落入本发明的范围内。

Claims (9)

1.一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及钣金螺旋内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻的侧刃至轴向中心前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，内斜切削面，弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置冷却管，或在螺旋凹槽上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

2.一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及钣金螺旋内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻的侧刃至轴向中心前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，内斜切削面，弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃；切削刃设置成与螺旋副切削面呈大于或等于90°夹角的主切削刃即平刃或弧形刃或斜刃，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在钣金螺旋阶梯刃麻花钻的侧刃至轴向中心前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在主切削刃的内侧次切削刃上设置有凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置冷却管，或在螺旋凹槽上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

3.一种钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，主要涉及钣金螺旋内倾槽麻花钻，在每个螺旋条上具有一螺旋副切削刃，沿着该螺旋副切削刃的外侧形成有螺旋副切削面，螺旋副切削刃的朝向切削方向的前部形成有螺旋切削面，在刀具头轴向中心前端螺旋条的螺旋切削面前端顶部的面为后切削面，螺旋副切削面与后切削面相交形成有侧刃，螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，其特征在于：后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃，或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻的侧刃至轴向中心前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在朝向旋转方向的螺旋切削面上，三角槽状或梯形槽状，或弧形三角槽状或弧形梯形槽状凹陷的设置有至少一级与螺旋切削面或复合螺旋切削面形成有夹角的内斜切削面，或弧形内斜切削面，和内侧凸起的复合定位分解台，内斜切削面，弧形内斜切削面与后切削面相交形成有内斜刃，复合定位分解台与后切削面相交形成有复合侧刃；切削刃设置成与螺旋副切削面呈小于或等于90°夹角的主切削刃即平刃或弧形刃或斜刃，螺旋切削面或复合螺旋切削面与后切削面相交形成有切削刃，在钣金螺旋阶梯刃麻花钻的侧刃至尖刃或横刃的轴向前端的切削刃上形成有主切削刃和次切削刃，在主切削刃的内侧次切削刃上设置有凹口刃，或方口刃，或梯形刃，或曲形刃；在钣金螺旋内倾槽麻花钻旋转方向上螺旋切削面对应的背面侧的面为后螺旋面，在后螺旋面上设置至少一个螺旋凹槽，或凹槽的两侧开出螺旋台，或在螺旋凹槽中一体地设置冷却管，或在螺旋凹槽上一体地设置或焊合密封的螺旋面，螺旋凹槽或冷却管的顶端刀具柄部设置有与螺旋凹槽或冷却管相通的冷却孔，柄部的顶端或柄上设置有与外侧相通的连接口。

4.如权利要求1-4任一所述钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：在所述刀具的切削刃或分切刃上形成有至少一个凹口刃，或凹口刃上重叠设置的复合凹口刃，并向后切削面延伸或放大状延伸形成有至少一个凹槽或复合凹槽。

5.如权利要求1-4任一所述的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：在所述刀具的复合螺旋切削面，或螺旋散热面或螺旋复合定位分切台与后切削面相交形成至少一级分切刃或定位分切刃。

6.如权利要求1-4任一所述的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：在所述刀具螺旋切削面上，最外侧与螺旋副切削刃相交的切削刃或分切刃与螺旋副切削刃的夹角为锐角或直角或钝角。

7.如权利要求1-4任一所述的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：麻花钻的后切削面与后切削面在轴向中心前端相交形成有横刃；或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面相交处倒角形成有倒角面，定心分切刃和减小的横刃；或横刃与旋转方向前端的螺旋切削面相交处倒角形成有倒角面，定心分切刃和无抗心的尖刃；或横刃，或无抗心的尖刃，与两侧的定心分切刃形成有S刃；或在麻花钻的轴向中心前端形成有凸起设置的钻尖，钻尖的中心为横刃，或无抗心的尖刃，与刀具头顶端中心位置凸起设置的钻尖中心两侧的定心分切刃，形成有S刃或反S刃。

8.如权利要求1-4任一所述的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：在麻花钻的轴向中心前端的螺旋切削面上经倒角形成有倒角面，在轴向中心前端形成有凸起设置的钻尖，钻尖为横刃，或无抗心的尖刃，或在刀具头顶端中心位置凸起设置的钻尖与两侧的定心分切刃，或定位分切刃形成有S刃。

9.如权利要求1-4任一所述的钣金螺旋内倾槽麻花钻的自降温技术及其加工方法，其特征在于：在所述的麻花钻为整体合金麻花钻或合金刀头的麻花钻上进行如上所述的技术方案的设置。

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