CN103711918A - 卸料装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种不依赖动力装置即能够实现自动卸料和复位的卸料装置，包括一筒体，该筒体中设有至少一个卸料组件，所述卸料组件包括位于筒体中的内管以及以该内管的下管口为卸料阀口的自动卸料阀，所述自动卸料阀包括呈斜切状的卸料阀口以及位于所述卸料阀口下方、与该卸料阀口配合并由一套自复位杠杆机构所保持的封口斜阀板，所述封口斜阀板的低位端与卸料阀口的侧壁之间形成积料角，所述自复位杠杆机构具有一个支点轴以及与该支点轴连接且分别位于支点轴两侧的受力臂和平衡臂，支点轴的两端分别与安装于筒体侧壁上的支撑套旋转适配，且支点轴至少一端穿过配合的支撑套后连接平衡臂，所述的封口斜阀板构成自复位杠杆机构的受力臂。

Description

卸料装置
技术领域
本发明涉及一种卸料装置。
背景技术
在除尘器、离心干燥系统等设备中都会使用卸料阀实现粉料的排放。现有卸料阀大多结构较复杂（如电动星型卸料阀），并容易失灵引起系统停车，频繁检修等问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种不依赖动力装置即能够实现自动卸料和复位的卸料装置。
本发明卸料装置，包括一筒体，该筒体中设有至少一个卸料组件，所述卸料组件包括位于筒体中的内管以及以该内管的下管口为卸料阀口的自动卸料阀，所述自动卸料阀包括呈斜切状的卸料阀口以及位于所述卸料阀口下方、与该卸料阀口配合并由一套自复位杠杆机构所保持的封口斜阀板，所述封口斜阀板的低位端与卸料阀口的侧壁之间形成积料角，所述自复位杠杆机构具有一个支点轴以及与该支点轴连接且分别位于支点轴两侧的受力臂和平衡臂，支点轴的两端分别与安装于筒体侧壁上的支撑套旋转适配，且支点轴至少一端穿过配合的支撑套后连接筒体外的平衡臂，所述的封口斜阀板构成自复位杠杆机构的受力臂，当积料角中堆积一定量的物料时，由封口斜阀板构成的受力臂带动自复位杠杆机构绕支点轴转动从而使卸料阀口与封口斜阀板开启进行卸料，卸料后在平衡臂的作用下封口斜阀板随自复位杠杆机构反转复位，封口斜阀板与卸料阀口闭合。
本发明的卸料装置，依靠杠杆平衡原理实时实现封口斜阀板与卸料阀口之间的开闭，即当物料累积至一定重量时，自复位杠杆机构上受力臂与平衡臂之间的平衡被打破，受力臂带动自复位杠杆机构绕支点轴转动从而使卸料阀口与封口斜阀板开启进行卸料，卸料后受力臂一侧重量减轻，又可在平衡臂的作用下封口斜阀板随自复位杠杆机构反转复位使封口斜阀板与卸料阀口闭合，整个开闭过程不依赖外设的动力装置来驱动。由于封口斜阀板的低位端与卸料阀口的侧壁之间形成积料角，封口斜阀板上的物料滑动到积料角处进行堆积，不会导致因封口斜阀板上的物料过于分散而影响封口斜阀板的开启，同时当封口斜阀板开启时物料在已有斜面上可迅速下落，可大大缩短封口斜阀板的开闭时间并缩小开启角度，并可确保封口斜阀板有效复位。此外，本发明的卸料装置巧妙的将支点轴的两端分别与安装于筒体侧壁上的支撑套旋转适配，从而轻松实现支点轴与筒体的活动连接，结构简单紧凑。
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的说明、本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
图1为本发明卸料装置的结构示意图。
图2为图1中A-A向剖视图。
图3为图2中B处的局部放大图。
具体实施方式
如图1、2所示，卸料装置包括一筒体400，该筒体400中设有至少一个卸料组件，所述卸料组件包括位于筒体400中的内管101以及以该内管101的下管口为卸料阀口100的自动卸料阀，所述自动卸料阀包括呈斜切状的卸料阀口100以及位于所述卸料阀口100下方、与该卸料阀口100配合并由一套自复位杠杆机构200所保持的封口斜阀板201，所述封口斜阀板201的低位端与卸料阀口100的侧壁之间形成积料角300，所述自复位杠杆机构具有一个支点轴203以及与该支点轴203连接且分别位于支点轴203两侧的受力臂204和平衡臂205，支点轴203的两端分别与安装于筒体400侧壁上的支撑套206旋转适配，且支点轴203至少一端穿过配合的支撑套206后连接筒体400外的平衡臂205，所述的封口斜阀板201构成自复位杠杆机构200的受力臂204，当积料角300中堆积一定量的物料时，由封口斜阀板201构成的受力臂带动自复位杠杆机构200绕支点轴203转动从而使卸料阀口100与封口斜阀板201开启进行卸料，卸料后在平衡臂205的作用下封口斜阀板201随自复位杠杆机构200反转复位，封口斜阀板201与卸料阀口100闭合。
上述的卸料装置中，支点轴203是作为整个自复位杠杆机构支点，整个自复位杠杆机构以该支点进行转动。当受力臂204一侧的力矩大于平衡臂205一侧的力矩时，由封口斜阀板201构成的受力臂带动自复位杠杆机构200绕支点轴203转动从而使自动卸料阀进行卸料；而当受力臂204一侧的力矩小于平衡臂205一侧的力矩时（即卸料完成时），封口斜阀板201又会随自复位杠杆机构200反转复位。因此，在设计该卸料装置时，即需要根据这样的原理确定平衡臂205的配重。
上述卸料组件中，当封口斜阀板201与卸料阀口100呈闭合状态时，封口斜阀板201与水平面之间的夹角α优选为10－30°。在这个区间内，封口斜阀板201的开闭时间、开启角度以及密封效果均较为理想。当夹角α小于10°时，封口斜阀板201倾斜过小，不易使物料迅速在积料角300中集聚，同时会导致封口斜阀板201的开闭时间过长（因为卸料时转动角度要求更大），影响卸料效率；当夹角α大于30°时，自动卸料阀的密封性不易保证。在夹角α优选为10－30°的基础上，最好是将该夹角α设计为15－25°，例如20°±2°。
为了尽可能利用平衡臂205的重量来提高卸料阀口100与封口斜阀板201在闭合时的接触压力，确保封口斜阀板201的密封性，所述卸料组件中，当封口斜阀板201与卸料阀口100呈密封状态时，平衡臂205成水平设置。此时，施加在平衡臂205上的力矩最大，卸料阀口100与封口斜阀板201在闭合时的接触压力也相应最大。此外，所述卸料组件中，支点轴203的安装位置接近封口斜阀板201的高位端，这样可在封口斜阀板201开启时封口斜阀板201与卸料阀口100之间的开口迅速张开，更有利于卸料。
如图1、2，在卸料组件中，平衡臂205最好包括分别安装在支点轴203两端的第一平衡臂和第二平衡臂，所述第一平衡臂与第二平衡臂之间以通过封口斜阀板201中心并垂直于支点轴203的对称面对称设置，支点轴203的两端分别穿过配合的支撑套206并分别连接第一平衡臂和第二平衡臂。更具体的，如图3，支点轴203由中间轴203A以及分别连接于中间轴203A两端的端轴203B构成，所述端轴203B与对应的支撑套206相适配，各端轴203B上位于中间轴203A与支撑套206之间设有限位台阶207，限位台阶207与相邻支撑套206之间有1.5－4mm间隙。如图2，支撑套206具体安装在筒体400侧壁的通孔上，并贯穿于筒体400的侧壁，安装时，先将两个端轴203B分别由内向外装入对应的支撑套206，并使这两个支撑套206的一端能够穿过支撑套206从而伸出到筒体400的外侧，由于限位台阶207与相邻支撑套206之间有1.5－4mm间隙，因此就能够方便在两个端轴203B之间安装中间轴203A（中间轴203A可与端轴203B焊接），最后再将第一平衡臂与第二平衡臂安装到端轴203B上。可见，上述结构很简单的实现了自复位杠杆机构200的安装。
此外，如图1、2，所述卸料组件中，为了便于封口斜阀板201的安装，封口斜阀板201通过支板202与支点轴203连接，支板202一端固定连接于封口斜阀板201外壁，另一端与支点轴203固定连接。如图1，支板202可设计为薄片状，其一端较长，另一端较短，较长的一端焊接在封口斜阀板201的外壁上，与封口斜阀板201的接触面积较大，增强了连接的稳定性，较短的一端开有一个与支点轴203表面相适配的弧形槽，与支点轴203配合后再进行焊接，同样保证较强的稳定性。
如图1，本发明实施例1的卸料装置，其筒体400中设置有两个上面所述的卸料组件，这两个卸料组件在筒体400内由上至下间隔设置并不同时进行卸料，且位于下方的卸料组件的内管101上部呈接料斗形。由于上下两个卸料组件不同时进行卸料，故当一个自动卸料阀开启时，另一个自动卸料阀闭合，保证筒体400进料端与外界的隔离。为了进一步确保上下两个自动卸料阀不同时开启，实施例1的卸料装置的上下两个卸料组件的积料角300的位置在筒体400的径向上相互的错开。这样，从上一自动卸料阀落下的物料不会直接进入下一自动卸料阀的积料角300，从而延长了下一自动卸料阀的开启时间，确保上一自动卸料阀卸料后有足够的时间闭合，能够在一定程度上为防上下两个自动卸料阀同时开启起到有益作用。另外，上方卸料组件的自动卸料阀所能堆积的物料重量最好为下方卸料组件的自动卸料阀所能堆积的物料重量的1－1.2倍（进一步优选为1.1－1.2倍），这样每次当上一自动卸料阀卸料后，下一自动卸料阀卸料必然会被足够重的物料触发开启，当上一自动卸料阀即将再次开启时，下一自动卸料阀中几乎未堆积物料，这样就能够避免在上一自动卸料阀开启卸料时由于下一自动卸料阀中本来堆积有一定重量的物料而同时开启。

Claims (10)

1.卸料装置，其特征在于：包括一筒体（400），该筒体（400）中设有至少一个卸料组件，所述卸料组件包括位于筒体（400）中的内管（101）以及以该内管（101）的下管口为卸料阀口（100）的自动卸料阀，所述自动卸料阀包括呈斜切状的卸料阀口（100）以及位于所述卸料阀口（100）下方、与该卸料阀口（100）配合并由一套自复位杠杆机构（200）所保持的封口斜阀板（201），所述封口斜阀板（201）的低位端与卸料阀口（100）的侧壁之间形成积料角（300），所述自复位杠杆机构（200）具有一个支点轴（203）以及与该支点轴（203）连接且分别位于支点轴（203）两侧的受力臂（204）和平衡臂（205），支点轴（203）的两端分别与安装于筒体（400）侧壁上的支撑套（206）旋转适配，且支点轴（203）至少一端穿过配合的支撑套（206）后连接筒体（400）外的平衡臂（205），所述的封口斜阀板（201）构成自复位杠杆机构（200）的受力臂（204），当积料角（300）中堆积一定量的物料时，由封口斜阀板（201）构成的受力臂带动自复位杠杆机构（200）绕支点轴（203）转动从而使卸料阀口（100）与封口斜阀板（201）开启进行卸料，卸料后在平衡臂（205）的作用下封口斜阀板（201）随自复位杠杆机构（200）反转复位，封口斜阀板（201）与卸料阀口（100）闭合。
2.如权利要求1所述的卸料装置，其特征在于：所述卸料组件中，当封口斜阀板（201）与卸料阀口（100）呈闭合状态时，封口斜阀板（201）与水平面之间的夹角（α）为10－30°。
3.如权利要求1或2所述的卸料装置，其特征在于：所述卸料组件中，当封口斜阀板（201）与卸料阀口（100）呈密封状态时，平衡臂（205）成水平设置。
4.如权利要求1或2所述的卸料装置，其特征在于：所述卸料组件中，支点轴（203）的安装位置接近封口斜阀板（201）的高位端。
5.如权利要求1或2所述的卸料装置，其特征在于：所述卸料组件中，平衡臂（205）包括分别安装在支点轴（203）两端的第一平衡臂和第二平衡臂，所述第一平衡臂与第二平衡臂之间以通过封口斜阀板（201）中心并垂直于支点轴（203）的对称面对称设置，支点轴（203）的两端分别穿过配合的支撑套（206）并分别连接第一平衡臂和第二平衡臂。
6.如权利要求5所述的卸料装置，其特征在于：所述卸料组件中，支点轴（203）由中间轴（203A）以及分别连接于中间轴（203A）两端的端轴（203B）构成，所述端轴（203B）与对应的支撑套（206）相适配，各端轴（203B）上位于中间轴（203A）与支撑套（206）之间设有限位台阶（207），限位台阶（207）与相邻支撑套（206）之间有1.5－4mm间隙。
7.如权利要求1或2所述的卸料装置，其特征在于：所述卸料组件中，封口斜阀板（201）通过支板（202）与支点轴（203）连接，支板（202）一端固定连接于封口斜阀板（201）外壁，另一端与支点轴（203）固定连接。
8.如权利要求1或2所述的卸料装置，其特征在于：该筒体（400）中设置有两个所述的卸料组件，这两个卸料组件在筒体（400）内由上至下间隔设置并不同时进行卸料，且位于下方的卸料组件的内管（101）上部呈接料斗形。
9.如权利要求8所述的卸料装置，其特征在于：所述上下两个卸料组件的积料角（300）的位置在筒体（400）的径向上相互的错开。
10.如权利要求8所述的卸料装置，其特征在于：上方卸料组件的自动卸料阀所能堆积的物料重量为下方卸料组件的自动卸料阀所能堆积的物料重量的1－1.2倍。
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