CN103703266A - 制动或联接系统及操作该系统的方法 - Google Patents

Abstract

制动或联接系统(1)包括第一活塞(2)以及第二活塞(8)，第一活塞布置在第一活塞缸(3)中从而形成第一活塞室(5)，第二活塞布置在第二活塞缸(9)中从而形成第二活塞室(10)。第一活塞(2)适于在制动位置与静止位置之间位移。第一活塞(2)在其静止位置的方向上被弹性偏压，而第二活塞(8)适于借助于调整困于第二活塞室(10)中的液压流体的体积来调整在第一活塞(2)的静止位置上的摩擦元件(6)与可旋转元件(7)之间所提供的距离(X)。至少一个弹性元件布置成在第一活塞(2)与第二活塞(8)之间起作用。第一活塞(2)和第二活塞(8)布置成使得第一活塞室(5)和第二活塞室(10)中的液压压力将分别沿相反方向推进第一活塞(2)和第二活塞(8)，从而偏压至少一个弹性元件。

Description

制动或联接系统及操作该系统的方法

技术领域

本发明涉及制动或联接系统，其包括第一活塞以及第二活塞，所述第一活塞布置成可在第一活塞缸中位移从而形成第一活塞室，所述第二活塞布置成可在第二活塞缸中位移从而形成第二活塞室，第一活塞适于在制动位置与静止位置之间位移，在制动位置中，制动力施加在摩擦元件与可旋转元件之间，在静止位置中，摩擦元件与可旋转元件间隔开，第一活塞借助于至少一个弹性元件在其静止位置的方向上被弹性偏压，而第二活塞适于借助于调整困于第二活塞室中的液压流体体积来调整所述第一活塞的静止位置上的在摩擦元件与可旋转元件之间所提供的距离。

背景技术

US 5,485,902描述了适于随衬片的磨损而自动调整制动衬片与制动盘之间的间隙的液压制动活塞调整器组件。第一活塞可在壳体中位移，而在第二活塞室中，第二活塞可在第一活塞中同轴地位移。在制动期间，第一活塞在向制动盘的方向上位移，由此一组碟型弹簧被完全压缩，直到实现邻接。因此，第二活塞的活塞帽压缩制动叠片(stack)。如果制动叠片已经磨损，因为允许了液压流体经由泄压阀进入第二活塞室，则第二活塞将相对于第一活塞位移，直到活塞帽邻接。因此，活塞帽的位置根据制动衬片的磨损来调整，且当释放制动力时，活塞帽将借助于碟型弹簧缩回一定的距离。然而，使第二活塞缩回到第一活塞中以便得到制动衬片的替换所必要的空间可能是复杂的，因为中心地定位在第二活塞内的泄压阀将必须开启，且必须施加足够的力到第二活塞的活塞帽上，以便使第二活塞缩回到第一活塞中，该力可能是人工施加的。

EP 0 413 112 A1描述了具有自动间隙调整的液压制动器。主制动活塞的静止位置借助于辅助活塞来调整。辅助活塞随磨损的发生而前进，且借助于摩擦环完全定位在其位置上。此外，随着制动衬片磨损的加大，在主制动活塞的静止位置上，加大体积的液压油困于辅助活塞后方，唯一的目的在于承受对主制动活塞的突然冲击。然而，摩擦环的使用可能不提供主制动活塞的静止位置的足够准确的调整。此外，使主制动活塞缩回以便替换制动衬片可能是复杂的，因为可能必须彻底拆开制动器以便释放摩擦环。

发明内容

本发明的目的在于提供一种制动或联接系统，其适于调整静止位置上的摩擦元件与可旋转元件之间的间隙，由此便于替换制动衬片。

鉴于该目的，至少一个弹性元件布置成在第一活塞与第二活塞之间起作用，且第一活塞和第二活塞布置成使得第一活塞室和第二活塞室中的液压压力将分别沿相反方向推进第一活塞和第二活塞，从而偏压至少一个弹性元件。

因此，由于第一活塞的静止位置可由第二活塞的位置限定，故摩擦元件的加大的磨损可由困于第二活塞室中的液压流体的减小体积来补偿。因此，当摩擦元件已经完全磨损时，仅通过向第二活塞室供应液压流体，摩擦元件可容易地从可旋转元件缩回适合的距离。因此，仅通过按按钮便可获得摩擦元件替换所必要的空间。

在一个实施例中，第二活塞的有效活塞面积小于第一活塞的有效活塞面积。因此，在施加制动力时，相等的液压压力可供应至第一活塞室和第二活塞室两者，因为第一活塞受力将超过第二活塞，故合力将迫使第一活塞位移到其制动位置。因此，制动或联接系统可简化，因为用于向第二活塞室供应液压流体的可能的减压阀将不是必要的。

在一个实施例中，第一活塞与第二活塞之间的相对移动借助于限定第一活塞与第二活塞之间的第一距离的第一端止挡和限定第一活塞与第二活塞之间的第二距离的第二端止挡来限制。因此，可获得在第一活塞的静止位置上的摩擦元件与可旋转元件之间所提供的距离的更准确的调整，因为第一活塞与第二活塞之间的可能的相对位移被良好地限定。

在一个结构上有利的实施例中，第一活塞缸和第二活塞缸两者都形成于制动或联接系统的静止壳体中。因此，可简化制动或联接系统的设计。

在一个结构上有利的实施例中，第一活塞和第二活塞借助于活塞杆来连接，且第一活塞布置在活塞杆的第一端，而第二活塞布置在活塞杆的第二端。因此，可简化制动或联接系统的设计。摩擦元件可直接大约地定位在第一活塞上，而相对于第一活塞，第二活塞可定位在可旋转元件的对面。

第一活塞和/或第二活塞可布置成可沿活塞杆的轴向方向相对于活塞杆位移。在一个实施例中，第二活塞固定到活塞杆上，而第一活塞布置成可相对于活塞杆位移。

在一个实施例中，至少一个弹性元件布置在第一活塞的内孔中，且在第一活塞与活塞杆的第一端之间起作用。这在第二活塞的有效活塞面积小于第一活塞的有效活塞面积的情况下可尤其具有优势，因为在第一活塞内可提供更大的空间。

然而，至少一个弹性元件也仅可布置在第二活塞与活塞杆的第二端之间。

在一个结构上有利的实施例中，至少一个弹性元件具有围绕活塞杆的第一端布置的堆叠的碟型弹簧的形式。

在一个实施例中，限定第一活塞与第二活塞之间的第一距离的第一端止挡借助于活塞杆的第一端的端面和第一活塞的内孔的底面形成。

在一个实施例中，限定第一活塞与第二活塞之间的第二距离的第二端止挡借助于围绕活塞杆的第一端布置的套筒的第一端面和活塞杆的第一端的肩部形成，且所述套筒的第二端面邻接布置在第一活塞的内孔中的止挡元件。

在一个实施例中，第一活塞室和第二活塞室经由阀系统连接到液压流体供应源上，阀系统适于在制动力的施加期间向第一活塞室供应液压流体且允许液压流体从第二活塞室中漏出，且适于在制动力的释放期间允许液压流体从第一活塞室排出并且关闭至第二活塞室的流体连接，使得一定体积的液压流体困于第二活塞室中。因此，摩擦元件的加大的磨损可由困于第二活塞室中的液压流体的减小体积来自动地补偿。

在一个结构上有利的实施例中，阀系统包括提供有第一阀端口、第二阀端口和第三阀端口的止回阀，该止回阀包括被弹性偏压而抵靠阀座的阀元件，使当从第二阀端口到第一阀端口出现一定压降时，通常地防止从第一阀端口到第二阀端口的流，且通常地允许从第二阀端口到第一阀端口的流，止回阀包括先导活塞，该先导活塞布置成借助于施加到第三阀端口上的液压压力而位移，使得先导活塞与阀元件接合且将其带到其开启位置，第一阀端口与第二活塞室流体连通，而第二阀端口和第三阀端口与第一液压流体供应管线流体连通，第一液压流体供应管线流体使第一活塞室与第一制动器入口连接。因此，借助于单个止回阀，摩擦元件的加大的磨损可由困于第二活塞室中的液压流体的减小体积来自动地补偿。当施加制动力时，加压的液压流体可仅供应至第一制动器入口，而当释放制动力时，第一制动器入口可连接到排出管上。

在一个实施例中，第一阀端口经由可能的可调整的限流件与第二活塞室流体连通。因此，在制动力的释放期间第二活塞的响应可通过采用适合的限流件调节，并且，在可调整的限流件的情况下，可微调第二活塞的响应。因此，在制动力的释放期间，可避免的是，第二活塞在止回阀关闭之前开始移动，以便将第二活塞锁定在其实际位置上。因此，可获得在第一活塞的静止位置上的摩擦元件与可旋转元件之间所提供的距离的可能的更精确的调整。

在一个实施例中，第二活塞室借助于第二液压流体供应管线与第二制动器入口直接相连。因此，当摩擦元件已经磨损时，仅通过向第二制动器入口供应液压流体，由此液压流体将经由第二液压流体供应管线到达第二活塞室，摩擦元件可容易地从可旋转元件缩回适合的距离。

在另一实施例中，阀系统包括第一电子操作阀和第二电子操作阀，第一电子操作阀使第一活塞室与液压流体供应源连接，第二电子操作阀使第二活塞室与液压流体供应源连接，且第一电子操作阀和第二电子操作阀借助于控制系统(如，计算机控制系统)来控制。因此，通过相应地控制第一电子操作阀和第二电子操作阀，摩擦元件的加大的磨损可由困于第二活塞室中的液压流体的减小体积来自动补偿。

在又一个实施例中，第一活塞室与第一液压流体供应管线流体连通，且阀系统连接在第一活塞室与第二活塞室之间，其中阀系统，适于当施加压力且经由第一液压供应管线向第一活塞室供应液压流体时，开启第一活塞室与第二活塞室之间的流体连接，且适于当制动力释放时，关闭第一活塞室与第二活塞室之间的流体连接。阀系统可在活塞杆中实施。因此，提供了制动系统的特别简单的解决方案。有利地，阀系统包括先导阀。

根据另一个实施例，泄压阀连接到第二活塞室上，从而防止超压积累在第二活塞室中，超压可提供制动器的猛烈缩回。

本发明还涉及操作制动或联接系统的方法，该系统包括第一活塞以及第二活塞，第一活塞布置成可在第一活塞缸中位移，从而形成第一活塞室，第二活塞布置成可在第二活塞缸中位移，从而形成第二活塞室，该方法包括以下步骤：

为了在摩擦元件与可旋转元件之间施加制动力，通过向第一活塞室供应液压流体来将第一活塞从静止位置位移到制动位置，从而偏压至少一个弹性元件，

为了释放摩擦元件与可旋转元件之间的所述制动力，通过允许液压流体离开第一活塞室来将第一活塞从制动位置位移到静止位置，从而使至少一个弹性元件至少部分地解除偏压，

为了调整在第一活塞的静止位置上的摩擦元件与可旋转元件之间所提供的距离，调整困于第二活塞室中的液压流体的体积。

该方法的特征在于，至少一个弹性元件在第一活塞与第二活塞之间起作用，且在于，在所述制动力施加期间，第一活塞室和第二活塞室中的液压压力分别沿相反方向推进第一活塞和第二活塞，从而偏压至少一个弹性元件。从而可获得以上提到的特性。

附图说明

参照非常概略的附图，下文现将借助于实施例的实例更加详细地阐释本发明，在附图中

图1为沿图4的线I-I的穿过根据本发明的制动系统的一部分的截面图，其中第一活塞处于其静止位置中，

图1A以较大的比例示出了图1的一部分，

图2为沿图4的线II-II的穿过制动系统的一部分的截面图，其中第一活塞处于其静止位置中，

图3为对应于图1的截面的截面图，然而其中第一活塞由此处于其制动位置中，

图4为根据本发明的制动系统的俯视图，

图5为示出制动系统的可能的阀连接的图示，

图6为穿过适用于制动系统的止回阀的实施例的截面图，以及

图7为根据本发明的制动系统的另一个实施例的截面图。

具体实施方式

图1借助于制动系统1示出了本发明。所示出的制动系统1适于使风力涡轮机的转子停止或制动；然而，本发明同样可适用于其它种类的制动系统和联接系统。在下文中，方向(如，上和下，左和右)参照了如图1至图3中所示的制动系统1。

根据本发明的制动系统1为所谓的主动制动器，由此为了制动必须采取动作，且即，必须施加液压压力。通常，制动器包括两个卡钳，各个卡钳均包括摩擦衬片，在可旋转元件(如，碟)的各侧上都有一个卡钳，且同时这些卡钳夹在碟上。在双弹簧制动系统中，各个卡钳均包括复位弹簧。例如，如果制动器直接安装到齿轮箱上和/或安装到可旋转元件具有轴向移动的可能性的系统上，则可应用单弹簧制动器。单弹簧的制动系统包括制动器卡钳和所谓的保持卡钳，两者都可位移地安装在轴线上，这意味着如果碟的位置改变，则它们可移动和调整。本发明同样可适用于双弹簧制动系统和单弹簧制动系统。

所示的制动系统1包括第一活塞2，其布置成可在第一活塞缸3中位移，该第一活塞缸形成于制动系统的静止壳体4中，从而在第一活塞2下方形成第一活塞室5。在第一活塞2的顶部布置了摩擦元件6，其采用适于与布置在摩擦元件6上方的可旋转元件7接合的摩擦衬片的形式。第一活塞2适于在如图3中所示的制动位置与如图1和图2中所示的静止位置之间位移，在制动位置，摩擦元件6与可旋转元件7接合且从而制动力施加在摩擦元件6与可旋转元件7之间，在静止位置，摩擦元件6与可旋转元件7间隔开。因此，如图1中指示的那样，在摩擦元件6与可旋转元件7之间提供一定的所需距离X。

此外，制动系统1包括第二活塞8，其布置成可在第二活塞缸9中位移，该第二活塞缸形成于制动系统的静止壳体4中，从而在第二活塞8上方形成第二活塞室10。第二活塞8布置在第一活塞2下方且与第一活塞2同心地布置，且借助于活塞杆11与第一活塞2相连接，第二活塞8由此适于借助于调整困于第二活塞室10中的液压流体的体积来调整在第一活塞2的静止位置上的摩擦元件6与可旋转元件7之间所提供的距离X。第一活塞2布置在活塞杆11的第一端12处，而第二活塞8布置在活塞杆11的第二端13处。

第一活塞2借助于常规的密封环38抵靠第一活塞缸3密封。活塞杆11借助于常规的密封环39(如，O形环)抵靠静止壳体4中的开孔密封，该静止壳体连接第一活塞室5和第二活塞室10。第二活塞8借助于被压缩在两个金属盘41之间的橡胶密封盘40抵靠第二活塞缸9密封，其中上部金属盘41邻接活塞杆11的肩部42，而下部金属盘41邻接拧到活塞杆11的端螺纹上的螺母43。借助于该构造，通过首先将第一活塞从上方插入壳体中且然后将第二活塞从下方插入，且然后安装螺母43可获得第一活塞2和第二活塞8在静止壳体4中的简单组装。

然而，第一活塞2和第二活塞8以及活塞杆11可由任何适合的密封环密封在其相应的开孔中。

在示出的实施例中，第二活塞8固定到活塞杆11上，且第一活塞2布置成可相对于活塞杆11沿活塞杆11的轴向方向位移。活塞杆11的第二端13布置在第一活塞2的内孔14中。借助于限定第一活塞2和第二活塞8之间的第一距离的第一端止挡和限定第一活塞2与第二活塞8之间的第二距离的第二端止挡，第一活塞2相对于活塞杆11的相对位移及因此第一活塞2与第二活塞8之间的相对移动限于以上提到的所需的距离X。

限定第一活塞2与第二活塞8之间的第一距离的第一端止挡借助于活塞杆11的第一端12的端面16和第一活塞2的内孔14的底面15形成。限定第一活塞2与第二活塞8之间的第二距离的第二端止挡借助于围绕活塞杆11的第一端12布置的套筒19的第一端面18和活塞杆11的第一端12的肩部17形成。所述套筒的第二端面20邻接布置在第一活塞2的内孔中且借助于锁定环22固定在内孔14中的止挡元件21。

采用堆叠的碟型弹簧23形式的弹性元件围绕第一活塞2的内孔14中的活塞杆11的第一端12布置，且在第一活塞2与活塞杆11的第一端12之间且因此在第一活塞2与第二活塞8之间起作用。堆叠的碟型弹簧23的上端邻接活塞杆11的第一端12的肩部17，而堆叠的碟型弹簧23的下端邻接布置在第一活塞2的内孔中的止挡元件21。参看图1至图3，将认识到的是，第一活塞2借助于堆叠的碟型弹簧23从而在其静止位置的方向上被弹性偏压。将注意的是，尽管不同附图中示出了不同数目的碟型弹簧23，但这仅由于难以绘出在其压缩状态下的碟型弹簧23；当然，在所有操作状态下，制动系统1实际上将包括相同数目的碟型弹簧。

此外，将注意到的是，将第一活塞2和第二活塞8布置成使得第一活塞室5和第二活塞室10中的液压压力将分别沿相反方向推进第一活塞和第二活塞，从而偏压采用堆叠的碟型弹簧23形式的至少一个弹性元件。此外，将注意到的是，第二活塞8的有效活塞面积小于第一活塞2的有效活塞面积。因此，可获得的是，当要施加制动力时，可供应相等的液压压力至第一活塞室5和第二活塞室10两者，然后，由于第一活塞2受力超过第二活塞8，故合力将使第一活塞2向上位移到如图3中所示的其制动位置。

第一活塞室5和第二活塞室10经由阀系统24连接到液压流体供应源(未示出)上，阀系统24，适于在制动力的施加期间，向第一活塞室5供应液压流体且允许液压流体从第二活塞室10中漏出，且适于在制动力的释放期间，允许液压流体从第一活塞室5中排出并关闭至第二活塞室10的流体连接，使得一定体积的液压流体困于第二活塞室10中。

在示出的实施例中，阀系统24包括设有第一阀端口26(见图1、图3、图5和图6)、第二阀端口27(见图2、图5和图6)和第三阀端口28(见图2、图5和图6)的止回阀25。止回阀25包括采用球状物形式的阀元件29，阀元件29被弹性偏压而抵靠阀座30，使当从第二阀端口27到第一阀端口26出现一定压降时，通常地防止从第一阀端口26到第二阀端口27的流，且通常地允许从第二阀端口27到第一阀端口26的流(见图5和图6)。此外，止回阀25包括先导活塞31，该先导活塞31布置成借助于施加到第三阀端口28上的液压压力而位移，使得先导活塞31与阀元件29接合且将其带到其开启位置中。

例如，止回阀25可由Sterling Hydraulics(斯特林液压)供应，例如，D02D3类型的止回阀，且止回阀25可构造成如以下描述的那样操作。采用球状物形式的弹性加载的阀元件29借助于第二阀端口27上的低压而转移，允许至第一阀端口26的自由流。先导活塞31借助于第三阀端口28上的先导压力而转移，且作用于使弹性加载的球状物转移，允许从第一阀端口26到第二阀端口27的流。当第一阀端口26上的压力大于第三阀端口28上的先导压力，例如大出大约三倍时，从第一阀端口26到第二阀端口27的逆流受到阻挡。第二阀端口27上的背压和例如三分之一的第一阀端口26与第二阀端口27的压降，各自增加到第三阀端口28上所需的先导压力中。

如图1和图3中所见，第一阀端口26与第二活塞室10流体连通。如图2中所见，第二阀端口27和第三阀端口28与第一液压流体供应管线32流体连通，第一液压流体供应管线32使第一活塞室5与第一制动器入口33连接。为了将第一活塞2带到图3中示出的其制动位置，第一制动器入口33供应有来自以上提到的液压流体供应源(未示出)的液压流体。未示出的电磁阀或诸如此类可开启，以用于液压流体的供应。

在示出的实施例中，第一阀端口26经由采用狭窄通路形式的限流件34与第二活塞室10流体连通，该狭窄通路可设在插入连接第一阀端口26和第二活塞室10的通道35中的单独的塞子中。备选地，限流件34可采用可调整的限流件的形式，例如，减流阀或可变截面的限制孔口。借助于限流件34，在制动力的释放期间可避免第二活塞8在止回阀25关闭之前开始移动，以便将第二活塞8锁定在其实际位置。因此，可获得在第一活塞2的静止位置上的摩擦元件6与可旋转元件7之间所提供的距离的可能的更精确的调整。

如图1和图3中所见，第二活塞室10借助于包括以上提到的通道35的第二液压流体供应管线36直接与第二制动器入口37相连。因此，当摩擦元件6已经磨损时，仅通过向第二制动器入口37供应液压流体，由此液压流体将经由第二液压流体供应管线36到达第二活塞室10，摩擦元件可容易地从可旋转元件7缩回适合的距离。

在附图中，所看到的是，一些通道端借助于塞子44关闭，以便获得期望的通道构造。在图4中，很明显的是，制动系统1的静止壳体4设有用于安装螺栓的开孔45。

在备选的未示出的实施例中，阀系统24包括第一电子操作阀和第二电子操作阀，第一电子操作阀使第一活塞室2与液压流体供应源连接，第二电子操作阀使第二活塞室10与液压流体供应源连接，且第一电子操作阀和第二电子操作阀借助于控制系统(如，计算机控制系统)来控制。例如，第一电子操作阀和第二电子操作阀可为电磁阀等。

不管阀系统24是如何构造的，例如，借助于机械或电子控制阀，根据本发明的制动或联接系统都可如以下那样操作。

为了在摩擦元件6与可旋转元件7之间施加制动力，通过向第一活塞室5供应液压流体来将第一活塞2从静止位置位移到制动位置。同时，液压压力供应至第二活塞室10，使得第一活塞室5和第二活塞室10中的液压压力分别沿相反方向推进第一活塞2和第二活塞8，从而使在第一活塞与第二活塞之间起作用的采用堆叠的碟型弹簧23形式的至少一个弹性元件被偏压，直到邻接以上提到的第一端止挡。由于第二活塞8的有效活塞面积小于第一活塞2的有效活塞面积，故第一活塞和第二活塞上的合力将使第一活塞2向上位移，使得摩擦元件6与可旋转元件7接合。

为了释放摩擦元件6与可旋转元件7之间的所述制动力，通过允许液压流体离开第一活塞室5使第一活塞2从制动位置位移到静止位置，从而使堆叠的碟型弹簧23至少部分地解除偏压，直到邻接以上提到的第二端止挡。同时，为了调整第一活塞2的静止位置上的摩擦元件6与可旋转元件7之间所提供的距离，现存于第二活塞室10中的一定体积的液压流体通过关闭通向第二活塞室10的通道35而困于该室中。

图7为根据本发明的制动系统的另一个实施例的截面。该实施例与图1至图3中示出的实施例不同的是，将阀系统24'整体结合到活塞杆中。阀系统24'包括先导阀。为了将第一活塞带到其制动位置，第一活塞室5'经由第一液压供应管线32'供应有液压流体。因此，液压流体还经由第一阀端口供应至先导阀。这迫使内部活塞向下，以便开启与第二活塞室10'流体连接的第二阀端口，且同时偏压连接到所述活塞上的内部弹簧。因此，第一活塞室5'与第二活塞室10'之间的流体连接开启。一旦释放制动力且允许液压流体从第一活塞室5'中排出，则内部弹簧和先导阀的活塞就缩回并关闭第一阀端口与第二阀端口之间的流体连接，从而关闭第一活塞室5'与第二活塞室10'之间的流体连接，且相应地将液压流体困于第二活塞室10'中。

Claims (19)

1.一种制动或联接系统(1)包括第一活塞(2)以及第二活塞(8)，所述第一活塞布置成可在第一活塞缸(3)中位移从而形成第一活塞室(5)，所述第二活塞布置成可在第二活塞缸(9)中位移从而形成第二活塞室(10)，所述第一活塞(2)适于在制动位置与静止位置之间位移，在所述制动位置中，制动力施加于摩擦元件(6)与可旋转元件(7)之间，在所述静止位置中，所述摩擦元件(6)与所述可旋转元件(7)间隔开，所述第一活塞(2)借助于至少一个弹性元件在其静止位置方向上被弹性偏压，而所述第二活塞(8)适于借助于调整困于所述第二活塞室(10)中的液压流体的体积来调整在所述第一活塞(2)的静止位置上的所述摩擦元件(6)与所述可旋转元件(7)之间所提供的距离(X)，其特征在于，所述至少一个弹性元件布置成在所述第一活塞(2)与所述第二活塞(8)之间起作用，并且在于，所述第一活塞(2)和所述第二活塞(8)布置成使得所述第一活塞室(5)和所述第二活塞室(10)中的液压压力将分别沿相反方向推进所述第一活塞(2)和所述第二活塞(8)，从而偏压所述至少一个弹性元件。

2.根据权利要求1所述的制动或联接系统，其中，所述第二活塞(8)的有效活塞面积小于所述第一活塞(2)的有效活塞面积。

3.根据权利要求1或2所述的制动或联接系统，其中，所述第一活塞(2)与所述第二活塞(8)之间的相对移动借助于限定所述第一活塞(2)与所述第二活塞(8)之间的第一距离的第一端止挡和限定所述第一活塞(2)与所述第二活塞(8)之间的第二距离的第二端止挡而受限。

4.根据前述权利要求中任一项所述的制动或联接系统，其中，所述第一活塞缸(3)和所述第二活塞缸(9)两者都形成于所述制动或联接系统(1)的静止壳体(4)中。

5.根据前述权利要求中任一项所述的制动或联接系统，其中，所述第一活塞(2)和所述第二活塞(8)借助于活塞杆(11)连接，以及其中所述第一活塞(2)布置在所述活塞杆(11)的第一端(12)，而所述第二活塞(8)布置在所述活塞杆(11)的第二端(13)。

6.根据权利要求5所述的制动或联接系统，其中，所述至少一个弹性元件布置在所述第一活塞(2)的内孔(14)中，且在所述第一活塞(2)与所述活塞杆(11)的所述第一端(12)之间起作用。

7.根据权利要求6所述的制动或联接系统，其中，所述至少一个弹性元件具有围绕所述活塞杆(11)的所述第一端(12)布置的堆叠的碟型弹簧(23)的形式。

8.根据权利要求6或7所述的制动或联接系统，其中，限定所述第一活塞(2)与所述第二活塞(8)之间的所述第一距离的所述第一端止挡借助于所述活塞杆(11)的所述第一端(12)的端面(16)和所述第一活塞(2)的所述内孔(14)的底面(15)形成。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的制动或联接系统，其中，限定所述第一活塞(2)与所述第二活塞(8)之间的所述第二距离的所述第二端止挡借助于围绕所述活塞杆(11)的所述第一端(12)布置的套筒(19)的第一端面(18)和所述活塞杆(11)的所述第一端(12)的肩部(17)形成，以及其中所述套筒(19)的第二端面(20)邻接布置在所述第一活塞(2)的所述内孔(14)中的止挡元件(21)。

10.根据前述权利要求中任一项所述的制动或联接系统，其中，所述第一活塞室(5)和所述第二活塞室(10)经由阀系统(24)连接到液压流体供应源上，所述阀系统(24)适于在制动力施加期间向所述第一活塞室(5)供应液压流体并允许液压流体从所述第二活塞室(10)中漏出，且适于在制动力释放期间允许液压流体从所述第一活塞室(5)中排出并关闭与所述第二活塞室(10)的流体连接，使得一定体积的液压流体困于所述第二活塞室(10)中。

11.根据权利要求10所述的制动或联接系统，其中，所述阀系统(24)包括设有第一阀端口(26)、第二阀端口(27)和第三阀端口(28)的止回阀(25)，其中所述止回阀(25)包括阀元件(29)，所述阀元件(29)被弹性偏压而抵靠阀座(30)，使当从所述第二阀端口(27)到所述第一阀端口(26)出现一定的压降时，通常地防止从所述第一阀端口(26)到所述第二阀端口(27)的流，且通常地允许从所述第二阀端口(27)到所述第一阀端口(26)的流，其中所述止回阀(25)包括先导活塞(31)，所述先导活塞(31)布置成借助于施加到所述第三阀端口(28)上的液压压力而位移，使得所述先导活塞(31)与所述阀元件(29)接合，且将其带到其开启位置，其中所述第一阀端口(26)与所述第二活塞室(10)流体连通，以及其中所述第二阀端口(27)和所述第三阀端口(28)与第一液压流体供应管线(32)流体连通，所述第一液压流体供应管线(32)使所述第一活塞室(5)与第一制动器入口(33)连接。

12.根据权利要求11所述的制动或联接系统，其中，所述第一阀端口(26)经由可能的可调整的限流件(34)与所述第二活塞室(10)流体连通。

13.根据权利要求11或12所述的制动或联接系统，其中，所述第二活塞室(10)借助于第二液压流体供应管线(36)与第二制动器入口(37)直接连接。

14.根据权利要求10所述的制动或联接系统，其中，所述阀系统(24)包括第一电子操作阀和第二电子操作阀，所述第一电子操作阀使所述第一活塞室(5)与所述液压流体供应源连接，所述第二电子操作阀使所述第二活塞室(10)与所述液压流体供应源连接，以及其中所述第一电子操作阀和所述第二电子操作阀借助于控制系统如计算机控制系统来控制。

15.根据前述权利要求中任一项所述的制动或联接系统，其中，所述第一活塞室(5')与第一液压流体供应管线(32')流体连通，且阀系统(24')连接在所述第一活塞室(5')与所述第二活塞室(10')之间，其中所述阀系统(24')适于在施加压力且经由所述第一液压供应管线(32')向所述第一活塞室(5' )供应液压流体时，开启所述第一活塞室(5')与所述第二活塞室(10')之间的流体连接，以及适于在释放制动力时，关闭所述第一活塞室(5')与所述第二活塞室(10')之间的所述流体连接。

16.根据权利要求15和权利要求5至14中任一项所述的制动或联接系统，其中，所述阀系统(24')在所述活塞杆(11)中实施。

17.根据权利要求15或16所述的制动或联接系统，其中，所述阀系统(24')包括先导阀。

18.根据前述权利要求中任一项所述的制动或联接系统，其中，泄压阀连接到所述第二活塞室(10,10')上。

19.一种操作制动或联接系统(1)的方法，所述系统包括第一活塞(2)以及第二活塞(8)，所述第一活塞布置成可在第一活塞缸(3)中位移从而形成第一活塞室(5)，所述第二活塞布置成可在第二活塞缸(9)中位移从而形成第二活塞室(10)，所述方法包括以下步骤：

为了在摩擦元件(6)与可旋转元件(7)之间施加制动力，通过向所述第一活塞室(5)供应液压流体来将所述第一活塞(2)从静止位置位移到制动位置，从而偏压至少一个弹性元件，

为了释放所述摩擦元件(6)与所述可旋转元件(7)之间的所述制动力，通过允许液压流体离开所述第一活塞室(5)来将所述第一活塞(2)从所述制动位置位移到所述静止位置，从而使所述至少一个弹性元件至少部分地解除偏压，

为了调整在所述第一活塞的静止位置上的所述摩擦元件(6)与所述可旋转元件(7)之间所提供的距离，调整困于所述第二活塞室(10)中的液压流体的体积，

其特征在于，所述至少一个弹性元件在所述第一活塞(2)与所述第二活塞(8)之间起作用，且在于，在所述制动力的施加期间，所述第一活塞室(5)和所述第二活塞室(10)中的液压压力分别沿相反方向推进所述第一活塞(2)和所述第二活塞(8)，从而偏压所述至少一个弹性元件。

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