CN103663135A - 起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术 - Google Patents

Abstract

本发明公开了起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，属于施工工艺技术领域，其内容包括：1)大车轨道的原轨道断裂，需要达到全部更新轨距、直线度、水平度达标，范围：0-168米；2)压轨器的原压板更新为压轨器安装，达到永久性确保轨道的稳固性；3)承轨梁的水平度严重超标与破损，要求采用结构胶、钢板找平与加固；4)粘钢钢板的补损、恢复承轨梁承载力与稳固性，梁面混钢粘钢复合技术加固；5)铆栓的粘钢复合固定，焊接固定压板螺栓后铆固；同时公布了起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术的工艺。本发明施工快捷方便、成本低、施工周期短、修复后整体造型美观大方，广泛应用于混凝土承轨梁、建筑结构的桥梁、隧洞、房屋的复合修固。

Description

起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术

技术领域

本发明涉及到一种轨道施工方案，是对现有技术的改进，具体涉及一种起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术。 

背景技术

近年来，国内新建的高速铁路(客运专线、城际铁路、地铁路轨)普遍采用无碴轨道，与传统铁路相比，其施工精度和工艺标准显著提高，且在双块式无碴轨道调整作业并完成轨道最终精确定位的施工中，还需要在承载钢轨和在钢轨上行走的设备重量的同时，必须保证其具有安全、正常、稳定、高效的工作性能，由此才可能确保无砟轨道高精度铺轨作业的施工效率。目前尚没有一种设备能实现上述的施工要求，为适应高速铁路线路施工的需要，开发无砟轨道专用施工设备成为当务之急。 

目前，国内外，城际铁路、地铁路轨、早期建造的厂房普遍存在的问题主要体现在：1、铁路路基或厂房建造后若干年都会出现沉降现象，钢轨本身也会由于热胀冷缩原因产生变形松动，钢轨之间是用鱼尾板连接，当起重机在通过钢轨接口时，产生强烈振动、冲击，起重机行走机构出现伤害而造成出轨事故；2、压板螺栓及鱼尾板螺栓，由于直接随轨道传来的荷载，出现松动、脱落现象，需要不定期维护，费工费时；3、钢轨出现磨损、啃轨现象，钢轨在接口处出现错位、变形，很难对钢轨进行侧向调整；4、钢轨下的混凝土基础破碎，产生局部下沉，尤 其在钢轨接口处，损坏情况最为严重；5、局部钢轨沿轴线方向成蛇形弯曲；6、普通压板无法压住钢轨等。导致承载能力下降；一部分新建和在建工程，由于设计或施工不当，有些工程面临功能改变，荷载增加，提供建筑物的抗震设防等级，减小构件过大的变形等，这些都需要对结构进行加固，使用建筑结构胶在混凝土编码粘结钢板来加固混凝土结构，可以改善结构在使用荷载下的运行状况和提高承载力，是目前较为普遍的一种简便而行之有效的加固方法。 

国内外对粘钢加固方法进行了多年的试验研究和理论分析，已取得了一系列的成果，目前，国内粘钢加固的使用规范是《混凝土结构加固技术规范》，进过10余年的发展，对粘钢加固机理有了更深入的认识，提出了一些新的加固方法和铺固保证措施。 

另外，由于前期起重机“啃轨”、轨道基准偏差及承轨梁风化腐蚀，目前已经造成轨道断裂及承轨梁破损现象，不及时进行更换或修复措施，发生重大设备安全事故隐患的可能性大大增加。要消除这个安全隐患现象只有两种方法，第一种方法是全部更换承轨梁、轨道等，但这种方法造价太高，工期相对较长；第二种方法是承轨梁采用“粘钢”技术加固，全部轨道及辅助配件更换，这种方法造价相对较低，工期短，由于承轨梁采用了“混钢”结合，则可采用以钢梁作为承轨梁上使用的那种轨道压板(即压轨器)固定，保证了轨道的长期稳固性。 

发明内容

为了解决现有技术中的不足，本发明提供了一种起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，具有成本低、复合修固快速、修固后保证 了轨道的长期稳固性等优点。 

本发明是通过以下的技术方案来实现的： 

起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其复合修固内容包括：1)大车轨道的原轨道断裂，需要达到全部更新轨距、直线度、水平度达标，范围：0-168米；2)压轨器的原压板更新为压轨器安装，达到永久性确保轨道的稳固性；3)承轨梁的水平度严重超标与破损，要求采用结构胶、钢板找平与加固；4)粘钢钢板的补损、恢复承轨梁承载力与稳固性，梁面混钢粘钢复合技术加固；5)铆栓的粘钢复合固定，焊接固定压板螺栓后铆固。 

本发明同时公布了起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术的工艺，其流程包括： 

1)检测轨道各安装参数，记录在案； 

2)两侧承轨梁下方应全程搭设脚手架，以便于螺栓拆卸与承轨梁破损处修复； 

3)拆卸轨道压板与鱼尾板，对锈蚀严重的压板螺栓可以用氧乙炔割除； 

4)轨道全部松开后应由汽车吊配合吊至地面，及时清理； 

5)移除轨道后，应对承轨梁混凝土面凿除粉饰层、杂物，按每3m为一个点用水准仪检测承轨梁的水平高低值，对较大凹陷处、破损处采用聚合物水泥修补砂浆及找平胶填补、修补，需打磨的完毕后吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮拭净表面，待粘贴面完全干燥后再进入下道工序； 

6)将承轨梁面粘贴用的钢板，矫平后，逐块移至承轨梁边上铺开，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上，用氧乙炔逐个开孔，开孔直径为应比压板螺栓直径大2-3mm，开孔后去毛刺打磨； 

7)钢板粘贴面应用角磨机进行打磨除锈处理，使用前可用棉布沾丙酮拭净表面，待完全干燥后备用； 

8)该工序所用主要物资：护目镜、防尘口罩、氧乙炔、冲击电锤及扁铲、手锤、角磨机、金刚石磨片、铜丝磨片、砂轮片、吸尘器、棉布、丙酮等； 

9)建筑结构胶为A、B两组份，取洁净容器按要求配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀为止，搅拌时沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好； 

10)建筑结构胶配制好后，用腻刀涂抹在已处理好钢板面上及混凝土表面，胶断面宜成三角形，中间厚不小于3毫米，边缘厚不小于1毫米，将铆固用螺栓穿出原压板螺栓孔露出约15mm左右，底部一端用螺栓紧固，然后将钢板穿过铆栓粘贴在混凝土表面，用铁锤适当锤击，以胶液刚从钢板边缝挤出为度； 

11)钢板与承轨梁全部粘贴完成后需干透，在粘钢钢板穿出的铆栓面部一圈用电焊与铆固螺栓焊接连成一体，露出约15mm左右部分加热与钢板进行铆固； 

12)粘钢加固采用具有良好粘性高强结构胶，把钢板与原结构牢固地粘贴一起，形成复合的整体结构，有效地传递应力形成整体联合工作，从而恢复或提高结构的承载能力及结构的强度及钢度； 

13)每块粘钢钢板规格按承轨梁宽度，厚度一般为6mm-12mm； 

14)粘钢工作后，将轨道逐根移至钢板上，再用鱼尾板进行轨道连接，用红外测距仪检测轨距并分段对称进行压轨器安装固定，焊接压轨器应使用J502焊条； 

15)焊接式压轨器适用于工况恶劣的轨道安装，具有自锁功能，即已形成新型轨道。 

16)整理清点工具，将工具与材料收集并存放到指定地点，将工作区域打扫干净。 

所述的新型轨道，其结构包括：承轨梁、结构胶、钢板、轨道、压轨器、铆栓，其中钢板通过结构胶与承轨梁面粘合固定，轨道设置于钢板的中间，且通过压轨器与钢板固定，铆栓焊接固定于钢板后铆固。 

所述的压轨器，采用焊接式压轨器，由压板夹、压板底座、螺栓、螺母和垫圈构成。 

所述的粘钢钢板，其采用有氧乙炔开孔器，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上逐个开孔。 

本发明中的粘钢加固技术广泛应用于建筑结构的桥梁、隧洞、房屋的复合修固等领域，适用于结构老化、房屋沉降等功能改变而造成的原有结构承载力不足等方面。 

由于采用了以上技术方案，和现有技术相比，本发明具有的有益效果为： 

1、本发明采用了高性能的结构胶，具有粘结力强，粘合固化时间 短、坚固耐用、施工快速，耐久性能好、承载能力强。 

2、本施工工艺具有快捷方便、成本低、施工周期短、修复后整体造型美观大方等优点。 

3、本发明可广泛应用于混凝土承轨梁、建筑结构的桥梁、隧洞、房屋的复合修固等领域，应用范围大大扩大等。 

附图说明

图1、为本发明的工艺流程图。 

图2、为本发明复合修固后的轨道结构示意图。 

图3、为本发明的钢板平面结构示意图。 

图2、3中：1-承轨梁、2-结构胶层、3-钢板、4-轨道、5-压轨器、6-铆栓、7-铆栓孔。 

具体实施方式：

下面结合附图及实施例对本发明的结构及工作过程做进一步说明： 

起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其内容包括：1)大车轨道的原轨道断裂，需要达到全部更新轨距、直线度、水平度达标，范围：0-168米；2)压轨器的原压板更新为压轨器安装，达到永久性确保轨道的稳固性；3)承轨梁的水平度严重超标与破损，要求采用结构胶、钢板找平与加固；4)粘钢钢板的补损、恢复承轨梁承载力与稳固性，梁面混钢粘钢复合技术加固；5)铆栓的粘钢复合固定，焊接固定压板螺栓后铆固。 

如图1所示，本发明同时公布了起重机混凝土承轨梁粘钢复合 修固技术的工艺，其流程包括： 

1)检测轨道各安装参数，记录在案； 

2)两侧承轨梁下方应全程搭设脚手架，以便于螺栓拆卸与承轨梁破损处修复； 

3)拆卸轨道压板与鱼尾板，对锈蚀严重的压板螺栓可以用氧乙炔割除； 

4)轨道全部松开后应由汽车吊配合吊至地面，及时清理； 

5)移除轨道后，应对承轨梁混凝土面凿除粉饰层、杂物，按每3m为一个点用水准仪检测承轨梁的水平高低值，对较大凹陷处、破损处采用聚合物水泥修补砂浆及找平胶填补、修补，需打磨的完毕后吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮拭净表面，待粘贴面完全干燥后再进入下道工序； 

6)将承轨梁面粘贴用的钢板，矫平后，逐块移至承轨梁边上铺开，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上，用氧乙炔逐个开孔，开孔直径为应比压板螺栓直径大2-3mm，开孔后去毛刺打磨； 

7)钢板粘贴面应用角磨机进行打磨除锈处理，使用前可用棉布沾丙酮拭净表面，待完全干燥后备用； 

8)该工序所用主要物资：护目镜、防尘口罩、氧乙炔、冲击电锤及扁铲、手锤、角磨机、金刚石磨片、铜丝磨片、砂轮片、吸尘器、棉布、丙酮等； 

9)建筑结构胶为A、B两组份，取洁净容器按要求配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀为止，搅拌时沿同一方向搅拌， 尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好； 

10)建筑结构胶配制好后，用腻刀涂抹在已处理好钢板面上及混凝土表面，胶断面宜成三角形，中间厚不小于3毫米，边缘厚不小于1毫米，将铆固用螺栓穿出原压板螺栓孔露出约15mm左右，底部一端用螺栓紧固，然后将钢板穿过铆栓粘贴在混凝土表面，用铁锤适当锤击，以胶液刚从钢板边缝挤出为度； 

11)钢板与承轨梁全部粘贴完成后需干透，在粘钢钢板穿出的铆栓面部一圈用电焊与铆固螺栓焊接连成一体，露出约15mm左右部分加热与钢板进行铆固； 

12)粘钢加固采用具有良好粘性高强结构胶，把钢板与原结构牢固地粘贴一起，形成复合的整体结构，有效地传递应力形成整体联合工作，从而恢复或提高结构的承载能力及结构的强度及钢度； 

13)每块粘钢钢板规格按承轨梁宽度，厚度一般为6mm-12mm； 

14)粘钢工作后，将轨道逐根移至钢板上，再用鱼尾板进行轨道连接，用红外测距仪检测轨距并分段对称进行压轨器安装固定，焊接压轨器应使用J502焊条； 

15)压轨器适用于工况恶劣的轨道安装，具有自锁功能，即已形成新型轨道。 

16)整理清点工具，将工具与材料收集并存放到指定地点，将工作区域打扫干净。 

如图2、3所示，所述的新型轨道，其结构包括：承轨梁1、结构胶层2、钢板3、轨道4、压轨器5、铆栓6，其中钢板3通过结构 胶层2与承轨梁1面粘合固定，轨道4设置于钢板3的中间，且通过压轨器5与钢板3固定，铆栓6焊接固定于钢板3后铆固。 

所述的压轨器5，采用焊接式压轨器，由压板夹、压板底座、螺栓、螺母和垫圈构成。 

所述的粘钢钢板，其采用有氧乙炔开孔器，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上逐个开孔。 

本发明中的粘钢加固技术广泛应用于建筑结构的桥梁、隧洞、房屋的复合修固等领域，适用于结构老化、房屋沉降等功能改变而造成的原有结构承载力不足等方面。 

最后应说明的是：以上说明书仅用以说明本发明的技术方案和使用特征，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。 

Claims (5)

1.起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于：其内容包括：1)大车轨道的原轨道断裂，需要达到全部更新轨距、直线度、水平度达标，范围：0-168米；2)压轨器的原压板更新为压轨器安装，达到永久性确保轨道的稳固性；3)承轨梁的水平度严重超标与破损，要求采用结构胶、钢板找平与加固；4)粘钢钢板的补损、恢复承轨梁承载力与稳固性，梁面混钢粘钢复合技术加固；5)铆栓的粘钢复合固定，焊接固定压板螺栓后铆固。

2.如权利要求1所述的起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于：其流程包括：

1)检测轨道各安装参数，记录在案；

2)两侧承轨梁下方应全程搭设脚手架，以便于螺栓拆卸与承轨梁破损处修复；

3)拆卸轨道压板与鱼尾板，对锈蚀严重的压板螺栓可以用氧乙炔割除；

4)轨道全部松开后应由汽车吊配合吊至地面，及时清理；

5)移除轨道后，应对承轨梁混凝土面凿除粉饰层、杂物，按每3m为一个点用水准仪检测承轨梁的水平高低值，对较大凹陷处、破损处采用聚合物水泥修补砂浆及找平胶填补、修补，需打磨的完毕后吹净浮尘，最后用棉布沾丙酮拭净表面，待粘贴面完全干燥后再进入下道工序；

6)将承轨梁面粘贴用的钢板，矫平后，逐块移至承轨梁边上铺开，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上，用氧乙炔逐个开孔，开孔直径为应比压板螺栓直径大2-3mm，开孔后去毛刺打磨；

7)钢板粘贴面应用角磨机进行打磨除锈处理，使用前可用棉布沾丙酮拭净表面，待完全干燥后备用；

8)该工序所用主要物资：护目镜、防尘口罩、氧乙炔、冲击电锤及扁铲、手锤、角磨机、金刚石磨片、铜丝磨片、砂轮片、吸尘器、棉布、丙酮；

9)建筑结构胶为A、B两组份，取洁净容器按要求配合比混合，并用搅拌器搅拌约5-10分钟至色泽均匀为止，搅拌时沿同一方向搅拌，尽量避免混入空气形成气泡，配置场所宜通风良好；

10)建筑结构胶配制好后，用腻刀涂抹在已处理好钢板面上及混凝土表面，胶断面宜成三角形，中间厚不小于3毫米，边缘厚不小于1毫米，将铆固用螺栓穿出原压板螺栓孔露出约15mm左右，底部一端用螺栓紧固，然后将钢板穿过铆栓粘贴在混凝土表面，用铁锤适当锤击，以胶液刚从钢板边缝挤出为度；

11)钢板与承轨梁全部粘贴完成后需干透，在粘钢钢板穿出的铆栓面部一圈用电焊与铆固螺栓焊接连成一体，露出约15mm左右部分加热与钢板进行铆固；

12)粘钢加固采用具有良好粘性高强结构胶，把钢板与原结构牢固地粘贴一起，形成复合的整体结构，有效地传递应力形成整体联合工作，从而恢复或提高结构的承载能力及结构的强度及钢度；

13)每块粘钢钢板规格按承轨梁宽度，厚度一般为6mm-12mm；

14)粘钢工作后，将轨道逐根移至钢板上，再用鱼尾板进行轨道连接，用红外测距仪检测轨距并分段对称进行压轨器安装固定，焊接压轨器应使用J502焊条；

15)压轨器适用于工况恶劣的轨道安装，具有自锁功能，即已形成新型轨道。

16)整理清点工具，将工具与材料收集并存放到指定地点，将工作区域打扫干净。

3.如权利要求2所述的起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于：所述的新型轨道，其结构包括：承轨梁(1)、结构胶层(2)、钢板(3)、轨道(4)、压轨器(5)、铆栓(6)，其中钢板(3)通过结构胶层(2)与承轨梁(1)面粘合固定，轨道(4)设置于钢板(3)的中间，且通过压轨器(5)与钢板(3)固定，铆栓(6)焊接固定于钢板(3)后铆固。

4.如权利要求3所述的起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于：所述的压轨器(5)，采用焊接式压轨器，由压板夹、压板底座、螺栓、螺母和垫圈构成。

5.如权利要求1所述的起重机混凝土承轨梁粘钢复合修固技术，其特征在于：所述的粘钢钢板，其采用有氧乙炔开孔器，按原压板螺栓孔尺寸位置一一对应的放样至钢板上逐个开孔。

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