CN103659182B - 弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，楼梯由两侧弯扭箱型梁、踏步、底部立柱装焊而成，步骤如下：根据设计详图中翼缘板、腹板三维空间各点坐标和二维平面展开的XY坐标，采用计算机进行零件放样；在数控切割机上按编程精确下料；制作并组装胎架；采用全站仪测定梯梁下翼缘在胎架上的定位点；弯扭板材卷制并压制整形；节段间采用“整体拼装，首尾相连，节段落差”的方式组装；箱型梯梁整体焊接、矫正；踏步板组装、焊接；整体尺寸测量、矫正；检验、喷砂后涂装。本发明可以减少使用的能源、材料和人工，降低制作周期和施工难度，提高成品的质量。

Description

弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法
技术领域
本发明涉及一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法。属于钢结构制作技术领域。
背景技术
钢楼梯为空间弯扭结构形式，梯梁截面为箱型。以往的多节段弯扭箱型钢梁旋转楼梯，采用“模具仿形、火工矫正”和“先单段制作，再整体拼装（或不拼装）”的制作技术，“先内隔板后腹板”的箱型构件装焊工艺，以及传统的焊接工艺。但对于大旋转角度大尺寸的弯扭箱型钢梁旋转楼梯，使用传统制作技术存在以下缺点：
（1）传统技术施工周期长、成本高、耗能大、效率低，焊接变形大，矫正难，外观成型差等；
（2）单段制作时难以控制整体安装尺寸，且整体拼装时，单段已成型箱型构件矫正困难；
（3）大型旋转楼梯整体拼装胎架过高，浪费胎架材料，且施工安全风险高；
（4）弯扭箱型构件的内隔板在腹板前装配，导致腹板装配困难，矫正量大。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，减少使用的能源、材料和人工，降低制作周期和施工难度，提高成品的质量。
本发明的目的是这样实现的：一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，所述旋转楼梯由两侧弯扭箱型梁、踏步和底部立柱装焊而成，所述制作方法包括以下步骤：
一、放样号料
通过放样软件对旋转楼梯的零件进行放样，将实际设计详图中弯扭箱型梁的翼缘板、腹板的三维空间各点坐标和二维平面展开的XY坐标导入到数控切割机中下料；
二、下料切割
钢板下料切割前用矫平机进行矫平及表面清理，依照工艺要求给零件板开设坡口；
三、制作和组装胎架
根据弯扭箱型梁的零件类型、重量制作并组装胎架；
四、弯扭箱型梁冷加工
弯扭箱型梁的翼缘板和腹板均采用卷板机成型为主，油压机整形为辅的成型工艺；
五、旋转楼梯组装
对分节段的旋转楼梯组装时采用整体拼装，首尾相连，节段落差的制作工艺；
六、弯扭箱型梁焊接
弯扭箱型梁焊接前先进行预热，然后再进行焊接，最后对焊接好的弯扭箱型梁进行后热；
七、检验并涂装
整体旋转楼梯焊接完成后，清除楼梯零件与胎架的定位焊缝。
所述步骤三中采用全站仪测定下翼缘板在胎架上的各点定位坐标，并在胎架上标记固定。
所述步骤四中的弯扭箱型梁上胎架后，再辅以火工矫形确保翼缘板和腹板与对应坐标贴合。
所述步骤五在旋转楼梯组装时，具体步骤如下：定位弯扭箱型梁下翼板；定位弯扭箱型梁腹板；定位弯扭箱型梁内隔板；定位弯扭箱型梁上翼板；弯扭箱型梁整体焊接、矫正；踏步板组装、焊接；整体尺寸测量、矫正验收。
所述步骤六中的预热区设置在焊道两侧，每侧宽度大于焊件厚度的1.5倍，且不小于100mm，后热在焊后立即进行，保温时间为每25mm板厚1h。
所述弯扭箱型梁采用小电流输入、多层多道、热量分散、对称分布、连续施焊的焊接方式。
对于收缩量大的焊缝先焊，焊接过程中平衡加热，每层每道的焊缝接头至少错开25～30mm。
对弯扭箱型梁的主焊缝采用分段退焊法和多人对称焊法。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供的一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法可以减少使用的能源、材料和人工，降低制作周期和施工难度，提高成品的质量。
附图说明
图1为本发明涉及的旋转楼梯俯视示意图；
图2为本发明涉及的旋转楼梯立面示意图；
图3为本发明涉及的旋转楼梯轴测示意图；
图4为采用整体拼装，首尾相连，节段落差组装工艺的立面示意图；
图5为采用整体拼装，首尾相连，节段落差组装工艺的轴测示意图；
图6为采用分段退焊法的示意图。
具体实施方式
参见图1—图3，本发明涉及一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯，所述楼梯高约6110mm，外围最大直径为8m，总重约9吨，旋转楼梯两侧梯梁为弯扭箱型，截面为□600×150×16×16，材质为Q345B。此外还包括踏步（花纹钢板t=4.5），2个方立柱。该楼梯由两侧箱型梯梁、踏步、底部立柱装焊而成（楼梯顶端的H型钢不属于楼梯部件），制作方法的具体步骤如下：
（1）放样号料
通过放样软件对旋转楼梯的零件进行放样，将实际设计详图中弯扭箱型梁的翼缘板、腹板的三维空间各点坐标和二维平面展开的XY坐标导入到数控切割机中下料。
（2）下料切割
钢板下料切割前用矫平机进行矫平及表面清理，切割设备主要采用数控等离子、火焰多头直条切割机等，所有零件板切割均采用自动或半自动切割机或剪板机进行，严禁手工切割，依照工艺要求给零件板开设坡口，由于腹板两边不是直边，可由无轨道半自动切割小车开设坡口，或用仿形切割机开设坡口。
（3）制作和组装胎架
根据弯扭箱型梁的零件类型、重量制作并组装胎架，根据实际设计详图提供的下翼缘板坐标表，采用全站仪测定胎架上的下翼缘板各点的定位坐标，并在胎架上标记固定。
（4）弯扭板材冷加工
弯扭箱型梁的翼缘板和腹板采用卷板机成型为主，油压机整形为辅的成型工艺，弯扭箱型梁上胎架后，再辅以火工矫形确保翼缘板和腹板与对应坐标贴合，翼缘板和腹板加工成型后，对加工成型后的翼缘板和腹板进行检查。
（5）旋转楼梯组装
对分节段的旋转楼梯，组装时采用整体拼装，首尾相连，节段落差的制作工艺，即节段与节段间首尾相连，但保留高度差，如图4、图5所示，工艺控制要点是需保证节段首尾相连处的吻合精度。
旋转楼梯组装时，具体步骤如下：定位弯扭箱型梁下翼板；定位弯扭箱型梁腹板；定位弯扭箱型梁内隔板；定位弯扭箱型梁上翼板；弯扭箱型梁整体焊接、矫正；踏步板组装、焊接；整体尺寸测量、矫正验收。
（6）弯扭箱型梁焊接
焊接前对弯扭箱型梁进行预热，预热温度为40度，预热至焊件背面距焊缝大于75mm的地方测量温度达到40度即可，预热区在焊道两侧，每侧宽度大于焊件厚度的1.5倍以上，且不小于100mm，后热在预热后立即进行，保温时间每25mm板厚1小时确定。
弯扭箱型梁采用小电流输入、多层多道、热量分散、对称分布、连续施焊的焊接方式。对收缩量大的焊缝先焊，焊接过程中平衡加热。每层每道的焊缝接头至少错开25～30mm，目的是防止起弧点的缺陷不会集中在一起，能够被后续焊缝熔掉。每层焊缝焊接完后，在清理焊渣及飞溅时，顺便对焊缝进行锤击处理，以便消除部分焊接内应力。
对箱型梯梁主焊缝采用分段退焊法和多人对称焊法。分段退焊法如附图6所示。
（7）检验并涂装
整体旋转楼梯焊接完成后，清除楼梯零件与胎架的定位焊缝。一段时间后，检测楼梯构件在自由状态下是否变形，如有变形要进行适当校正。检验合格后进行喷砂，油漆涂装并验收。

Claims (8)

1.一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，所述旋转楼梯由两侧弯扭箱型梁、踏步和底部立柱装焊而成，其特征在于所述制作方法包括以下步骤：
一、放样号料
通过放样软件对旋转楼梯的零件进行放样，将实际设计详图中弯扭箱型梁的翼缘板、腹板的三维空间各点坐标和二维平面展开的XY坐标导入到数控切割机中下料；
二、下料切割
钢板下料切割前用矫平机进行矫平及表面清理，依照工艺要求给零件板开设坡口；
三、制作和组装胎架
根据弯扭箱型梁的零件类型、重量制作并组装胎架；
四、弯扭箱型梁冷加工
弯扭箱型梁的翼缘板和腹板均采用卷板机成型为主，油压机整形为辅的成型工艺；
五、旋转楼梯组装
对分节段的旋转楼梯组装时采用整体拼装，首尾相连，节段落差的制作工艺；
六、弯扭箱型梁焊接
弯扭箱型梁焊接前先进行预热，然后在进行焊接，最后对焊接好的弯扭箱型梁进行后热；
七、检验并涂装
整体旋转楼梯焊接完成后，清除楼梯零件与胎架的定位焊缝，检验合格后进行喷砂，油漆涂装并验收。
2.根据权利要求1所述的一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，其特征在于所述步骤三中采用全站仪测定下翼缘板在胎架上的各点定位坐标，并在胎架上标记固定。
3.根据权利要求1所述的一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，其特征在于所述步骤四中的弯扭箱型梁上胎架后，再辅以火工矫形确保翼缘板和腹板与对应坐标贴合。
4.根据权利要求1所述的一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，其特征在于所述步骤五在旋转楼梯组装时，具体步骤如下：定位弯扭箱型梁下翼板；定位弯扭箱型梁腹板；定位弯扭箱型梁内隔板；定位弯扭箱型梁上翼板；弯扭箱型梁整体焊接、矫正；踏步板组装、焊接；整体尺寸测量、矫正验收。
5.根据权利要求1所述的一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，其特征在于所述步骤六中的预热区设置在焊道两侧，每侧宽度大于焊件厚度的1.5倍，且不小于100mm，后热在焊后立即进行，保温时间为每25mm板厚1h。
6.根据权利要求1或5所述的一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，其特征在于所述弯扭箱型梁采用小电流输入、多层多道、热量分散、对称分布、连续施焊的焊接方式。
7.根据权利要求6所述的一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，其特征在于对于收缩量大的焊缝先焊，焊接过程中平衡加热，每层每道的焊缝接头错开25～30mm。
8.根据权利要求6所述的一种弯扭箱型梁360°旋转楼梯的制作方法，其特征在于对弯扭箱型梁的主焊缝采用分段退焊法和多人对称焊法。
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