CN112726954B - 一种制弯方法和檩条 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种制弯方法，根据制弯的弧度尺寸和H型钢的规格尺寸，将H型钢分为直段部分和弧段部分，并规划弧段部分的腹板分段数量以及每个腹板分段的长度，然后在弧段部分的腹板上确定下翼缘板分离切割线和上翼缘板预留线以及相邻两个腹板分段之间的抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸，确定完成之后对弧段部分的腹板进行切割下料，接着将完成切割下料的H型钢放置在胎架上，先将下翼缘板沿分离切割线拉弯并固定，再将各个腹板分段连带上翼缘板依次拉弯并进行拼接，最后将弧段部分的拼接缝隙处进行焊接形成H型钢制弯成品。本发明的制弯方法，不需要破坏上下翼缘板，减少了焊接量、缩短了工期、提高了H型钢制弯成品的承载力和使用性能。

Description

一种制弯方法和檩条
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域，特别涉及一种制弯方法和檩条。
背景技术
目前，在钢结构弧形网架工程制作中，H型钢常用的制弯方法有以下三种：
第一种方法是在H型钢做弯一侧翼缘板及腹板切割抽条做弯、根据构件规格尺寸及弯曲半径分段抽条，另一侧翼缘板用火焰加热烘烤做弯，在翼缘板加热区域烘烤(根据母材规格、材质不同，加热温度也不同)，其烘烤做弯通常由熟练的铆工操作，通过升温度加拉力做弯。这种H型钢制弯方法加工时间长，制作过程中受加热温度高低变化和铆工技术水平影响较大，很难精确控制制弯效果。
第二种方法是将H型钢直接切割成各个分段，然后经下料后做弯焊接，这种方法虽然省时省力，但是会大大损伤H型钢制弯成品的承载均匀受力，而且增加了H型钢制弯过程中的焊接量，导致制作成本增加，另外，焊接残余应力也会增加，导致H型钢制弯成品容易受损断裂。
第三种方法是钢板素材下料拼装预制焊接，制作相对比较简单，但是焊接量大，焊接应力变形也随之增加，而且成品需要机械或人工火焰校正，增加了施工工序和用工成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种制弯方法和檩条，以解决现有技术中制弯难度大、加工成本高、耗时费力且成品质量不容易保证的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种制弯方法，包括如下步骤：
S1：根据制弯的弧度尺寸和H型钢的规格尺寸，将H型钢分为直段部分和弧段部分，并规划弧段部分的腹板分段数量以及每个腹板分段的长度；
S2：在弧段部分的腹板上确定下翼缘板分离切割线和上翼缘板预留线；
S3：确定相邻两个腹板分段之间的抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸；其中，所述抽条部位和直线切割部位均位于下翼缘板分离切割线和上翼缘板预留线之间；
S4：按照下翼缘板分离切割线、抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸对弧段部分进行切割下料；
S5：将完成切割下料的H型钢放置在胎架上，先将弧段部分的下翼缘板沿下翼缘板分离切割线拉弯并固定，再将各个腹板分段连带上翼缘板依次拉弯并进行拼接；
S6：对制弯后的弧段部分的拼接缝隙处进行焊接。
可选的，还包括步骤S7：将焊接完成的H型钢制弯成品的表面进行打磨。
可选的，还包括步骤S8：将打磨完成的H型钢制弯成品的表面进行涂装。
可选的，所述S4步骤使用等离子切割机进行切割下料。
可选的，在进行所述S5步骤前，在所述弧段部分末端的腹板分段上开设通孔，用于钩挂手拉葫芦。
可选的，在进行所述S6步骤前，将拼接完成的各个腹板分段之间以及各个腹板分段与下翼缘板之间进行点焊固定。
一种檩条，包括直段部分和弧段部分，其特征在于，所述弧段部分采用如上所述的制弯方法制成。
本发明提供的一种制弯方法和檩条，具有以下有益效果：
一种制弯方法，根据制弯的弧度尺寸和H型钢的规格尺寸，将H型钢分为直段部分和弧段部分，并规划弧段部分的腹板分段数量以及每个腹板分段的长度，然后在弧段部分的腹板上确定下翼缘板分离切割线和上翼缘板预留线以及相邻两个腹板分段之间的抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸，确定完成之后对弧段部分的腹板按照下翼缘板分离切割线、抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸进行切割下料，接着将完成切割下料的H型钢放置在胎架上，先将下翼缘板沿下翼缘板分离切割线拉弯并固定，再将各个腹板分段连带上翼缘板依次拉弯并进行拼接，最后将制弯后的弧段部分的拼接缝隙处进行焊接形成H型钢制弯成品。本发明的制弯方法，不需要破坏上下翼缘板，减少了焊接工作量，不仅缩短了工期，降低了成本，而且提高了H型钢制弯成品的承载力和使用性能。
附图说明
图1是本发明一实施例提供的一种H型钢制弯成品的设计图；
图2是本发明一实施例提供的一种H型钢制弯成品的结构示意图；
图3是本发明一实施例提供的一种H型钢的弧段部分的设计图。
图4是本发明一实施例提供的一种H型钢的制弯示意图；
其中，附图1～4的附图标记说明如下：
1-直段部分；2-弧段部分；21-腹板分段；22-抽条部位；23-直线切割部位； 24-上翼缘板预留线；25-下翼缘板分离切割线；26-通孔；3-锚固板；4-手拉葫芦； 011-下翼缘板；012-腹板；013-上翼缘板。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明提出的一种制弯方法和檩条作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
<实施例一>
一种制弯方法，包括如下步骤：
S1：根据制弯的弧度尺寸和H型钢的规格尺寸，将H型钢分为直段部分1 和弧段部分2，并规划弧段部分2的腹板分段21数量以及每个腹板分段21的长度。
参阅图1和图2，图1是本实施例提供的一种H型钢制弯成品的设计图；图2是本实施例提供的一种H型钢制弯成品的结构示意图。
例如，一种H型钢制弯成品的设计尺寸为总长为11462mm，直段部分1的长a为5628mm，弧段部分的半径R为12231mm，弧段部分2的起弯点与弧段部分2末端的腹板分段的距离b为5834mm。
具体的，根据设计图纸中制弯的弧度尺寸和H型钢规格尺寸，将总长为 11462mm的H型钢分为直段部分1和弧段部分2，其中直段部分1的长a为5628mm，弧段部分的设计尺寸半径R为12231mm，起弯点与弧段部分2末端的腹板分段的距离b为5834mm，根据该半径尺寸的制弯要求，将弧段部分的腹板分段数量设为12个，其中每个腹板分段21的长度为500mm。
S2：在弧段部分的腹板上确定下翼缘板分离切割线25和上翼缘板预留线24。
参阅图3，图3为本实施例提供的一种H型钢的弧段部分的设计图。
具体的，根据设计图纸进行电脑排版画图，在距离上翼缘板一定距离处的腹板012上设置上翼缘板预留线24，在距离下翼缘板一定距离处的腹板012上设置下翼缘板分离切割线25。这里的“一定距离”可以根据切割机枪体可达部位的最小距离进行设定，例如设为50mm。
S3：确定相邻两个腹板分段21之间的抽条部位22的尺寸和直线切割部位 23的尺寸，其中，所述抽条部位和直线切割部位均位于下翼缘板分离切割线和上翼缘板预留线之间。
具体的，相邻两个腹板分段21之间设有抽条部位22和直线切割部位23，将相邻两个腹板分段21之间的抽条部位22的中心线(对称轴)和直线切割部位23共线，所述抽条部位22设置在下翼缘板011所在侧的腹板012上，所述直线切割部位23设置在上翼缘板013所在侧的腹板012上，并且抽条部位22 的抽条长度与直线切割部位23的长度相同，抽条部位22的抽条宽度设为50mm。
需要说明的是，不同设计尺寸的H型钢制弯成品的设计图中，相邻两个腹板分段21之间的抽条部位22的尺寸和直线切割部位23的尺寸不尽相同，要根据设计要求具体而定。
S4：按照下翼缘板分离切割线、抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸对弧段部分进行切割下料。
具体的，首先按照下翼缘板分离切割线25对腹板012进行切割，以使得下翼缘板011与腹板012分离，然后按照抽条部位22的尺寸对腹板012进行切割，将抽条部位22沿着抽条部位的切割线下料，再按照直线切割部位23的尺寸进行切割。
优选的，使用等离子切割机进行切割下料，具体的，首先将所述H型钢的弧段部分2的设计图上的参数(即翼缘板分离切割线、上翼缘板预留线、相邻两个腹板分段之间的抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸)输入等离子切割机，然后采用等离子切割方法对弧段部分2的腹板012按照上述作业顺序进行切割下料。等离子切割方法不仅节省时间、操作方便，同时可以很容易达到设计要求的弯曲角度和上下翼缘板的弯曲平整度。
另外，在所述弧段部分2末端的腹板分段上开设通孔26，用于钩挂手拉葫芦。
S5:将完成切割下料的H型钢放置在胎架上，先将弧段部分的下翼缘板011 沿下翼缘板切割分离线25拉弯并固定，再将各个腹板分段21连带上翼缘板013 依次拉弯并进行拼装。
参阅图4，图4是本实施例提供的一种H型钢的制弯示意图。
具体的，放地样，根据制弯的弧度尺寸和H型钢的规格尺寸拼装胎架，分别设置直段部分1的锚固板3和弧段部分2的锚固板3，将完成切割下料的H 型钢放置在胎架上并将直段部分1固定，然后先将下翼缘板011沿下翼缘板切割分离线25拉弯并与弧段部分2的锚固板3通过点焊固定，最后在弧段部分末端的腹板分段上的通孔26挂钩并在地样弧段部分附近设置吊点固定手拉葫芦4 进行拉弯。
拉弯开始后，起弯处上翼缘板013连带腹板分段21从起弯点(起弯点指的是第一个腹板分段与直段部分连接的位置)开始逐渐收缩起弯，使得相邻两个腹板分段21之间的抽条部位22的切割边缝重合，拉弯至抽条部位22的下切割边与下翼缘板分离切割线25重合。这样通过每一个腹板分段021的组对拼接可以达到制弯弧度和水平度的设计要求。
拉弯结束后，将拼接完成的各个腹板分段21之间以及各个腹板分段21与下翼缘板011之间进行点焊固定形成半成品。
S6：将制弯后的弧段部分2的拼接缝隙处进行焊接。
具体的，将拼接点焊完成的半成品送至焊接工段并将制弯后的弧段部分2的拼接缝隙处进行焊接。
S7：将焊接完成的H型钢制弯成品的表面进行打磨。
具体的，通过打磨对H型钢制弯成品的表面进行除锈，使H型钢制弯成品的表面光滑。
S8：将打磨完成的H型钢制弯成品的表面进行涂装。
具体的，使用配套的防腐涂料，对H型钢制弯成品的表面按照底漆2遍、中间漆1遍、面漆2遍的顺序进行涂装。
按照上述制作步骤，两人就可以轻松完成一件H型钢制弯作业，省时省力。只要保证规划下料环节的准确性，后续施工可以形成流水线作业，提高工效，降低成本。
需要说明的是，本实施例提供的制弯方法不仅仅只适用于制造特定尺寸的制弯成品，可以制造其他不同尺寸的制弯成品。另外H型钢腹板上的分段点数量也不做限定，具体根据H型钢规格以及制弯弧度规划分段点数量。
<实施例二>
本实施例提供一种檩条，形如图2所示，包括直段部分1和弧段部分2，所述弧段部分2采用如实施例一所述的制弯方法制成。本实施例提供的檩条制造工序简单易行，通过只在H型钢的腹板012上进行下料制弯焊接等工序制成檩条，保持了上翼缘板013和下翼缘板011的完整性，进而提高了檩条的承载力和使用性能。
综上所述，在本发明提供的一种制弯方法和檩条，具有以下优点：一种制弯方法，根据制弯的弧度尺寸和H型钢的规格尺寸，将H型钢分为直段部分和弧段部分，并规划弧段部分的腹板分段数量以及每个腹板分段的长度，然后在弧段部分的腹板上确定下翼缘板分离切割线和上翼缘板预留线以及相邻两个腹板分段之间的抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸，确定完成之后对弧段部分的腹板按照下翼缘板分离切割线、抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸进行切割下料，接着将完成切割下料的H型钢放置在胎架上，先将下翼缘板沿下翼缘板分离切割线拉弯并固定，再将各个腹板分段连带上翼缘板依次拉弯并进行拼接，最后将制弯后的弧段部分的拼接缝隙处进行焊接形成H型钢制弯成品。本发明的制弯方法，不需要破坏上下翼缘板，减少了焊接工作量，不仅缩短了工期，降低了成本，而且提高了H型钢制弯成品的承载力和使用性能。
最后所应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种制弯方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：根据制弯的弧度尺寸和H型钢的规格尺寸，将H型钢分为直段部分和弧段部分，并规划弧段部分的腹板分段数量以及每个腹板分段的长度；
S2：在弧段部分的腹板上确定下翼缘板分离切割线和上翼缘板预留线；
S3：确定相邻两个腹板分段之间的抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸，其中，所述抽条部位和直线切割部位均位于下翼缘板分离切割线和上翼缘板预留线之间；
S4：按照下翼缘板分离切割线、抽条部位的尺寸和直线切割部位的尺寸对弧段部分进行切割下料；
S5：将完成切割下料的H型钢放置在胎架上，先将弧段部分的下翼缘板沿下翼缘板分离切割线拉弯并固定，再将各个腹板分段连带上翼缘板依次拉弯并进行拼接；
S6：对制弯后的弧段部分的拼接缝隙处进行焊接。
2.如权利要求1所述的制弯方法，其特征在于，还包括步骤S7：将焊接完成的H型钢制弯成品的表面进行打磨。
3.如权利要求2所述的制弯方法，其特征在于，还包括步骤S8：将打磨完成的H型钢制弯成品的表面进行涂装。
4.如权利要求1所述的制弯方法，其特征在于，所述S4步骤使用等离子切割机进行切割下料。
5.如权利要求1所述的制弯方法，其特征在于，在进行所述S5步骤前，在所述弧段部分末端的腹板分段上开设通孔，用于钩挂手拉葫芦。
6.如权利要求1所述的制弯方法，其特征在于，在进行所述S6步骤前，将拼接完成的各个腹板分段之间以及各个腹板分段与下翼缘板之间进行点焊固定。
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