CN109505266B - 一种钢管拱的现场卧拼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种钢管拱的现场卧拼方法，采用“3+1”的形式卧拼，既满足对位要求，又能正常加工制造。采用画地样然后吊垂线的方式引线对中，找正，既方便又实用，保证卧拼精度与线性平顺。采用内法兰形式进行连接两拱肋节段，连接精度高，后期架设钢梁时调整速度快，且内法兰安全性高。在卧拼时考虑了预拱度的设置，防止在架设过程中的预拱度引起的线性变化不能准确对位内法兰螺栓，造成不必要的麻烦。采用钢构件加工及现场组拼分开的形式，分批进场，分批验收，便于管理，防止出错。先焊接中部，再焊接两侧，防止产生应力集中。拱肋焊接完成后将事先螺栓连接好的内法兰与拱肋进行焊接；防止焊缝收缩引起的变形不能再让内法兰准确对位。

Description

一种钢管拱的现场卧拼方法
技术领域
本发明涉及一种钢管拱的现场卧拼方法。
背景技术
现需要对跨度220m的中承式钢管拱进行现场卧拼，在现有技术条件下对拱形曲线的卧拼线性控制精度差，焊接变形大，多采用吊车进行辅助施工，施工效率低，安全风险大。现场钢构件复杂多样，难于管理。制造的钢拱肋未进行预拱度及预拼装，导致在现场安装过程中拱肋控制点与制造控制点相差甚远，不能精准对位。且拱肋节段之间采用对口焊接技术时，安装难度大，高空对位风险大。
发明内容
本发明提供了一种钢管拱的现场卧拼方法，其克服了背景技术中所述的现有技术的不足。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种钢管拱的现场卧拼方法，根据拱肋预拱度要求对拱肋线型进行调整，计算拱肋节点坐标，并通过全站仪在硬化的地面上进行放样节点坐标，并用墨线弹出拱肋轮廓线、轴线、腹杆定位线、吊杆定位线、立柱定位线、横撑定位线、水平线及端口检查线，再根据节点坐标搭设拱肋组拼胎架；
全桥拱肋根据受力情况进行节段的划分，一条拱肋共划分为28个节段，一条拱肋包括四根弦管，每根弦管划分为7个节段，采用3+1匹配法卧拼；
将腹杆与节点板连接在一起，合样固定；相邻节段间腹杆先用拼接板连接成整体，再与节点板焊接，合样固定；
一组单桁片焊接完成后安装横缀管，通过垂球对横缀管进行找直，定位，焊接时应对称焊接，以保证横缀管的安装垂直度；再将另一组单桁片吊装至横缀管上进行组拼，利用吊垂线的方式与地样节点精准对位，并按照先中部后两侧的顺序焊接完成；
标记控制点位置，做好保护；
拱肋节段间采用内法兰连接，拱肋焊接完成后将事先螺栓连接好的内法兰与拱肋进行焊接；
最后打开内法兰螺栓，将拱肋翻身，焊接另一面的焊缝后涂装面漆存入存梁区；
第一轮1-4节段卧拼完成后重新放地样，并用第4节段与后面节段进行第二轮试拼，保证线性与拼装精度。
一实施例之中：拱肋节段的弦管单元采用直管对接，以折代曲，直管长度取1～3.6m，采用定尺料下料，火焰切割管节直缝对接坡口，卷板机卷曲，焊缝经无损检测合格后滚圆，确保管节的矢圆度满足规范要求；相邻管节之间纵向对接焊缝错缝90°；横撑管、横缀管采用相贯线切割机切出接口。
一实施例之中：将构件单元加工与组拼进行分厂式管理，构件单元在后方加工厂进行加工制造，再将其运输至现场进行卧拼，焊接。
一实施例之中：设置卧拼场地，并进行场地的底面硬化处理，场地内设置龙门吊进行构件单元的吊装。
一实施例之中：拱肋节段间设置35-45公分宽的嵌补段。
一实施例之中：所述腹杆与节点板的连接为栓接或焊接。
一实施例之中：运输至现场的构件单元应逐项验收，比对，按要求堆放，取用，并严格按照设计进行安装。
本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：
1、龙门吊走行可以满足场地内所有的起重吊装，机械化程度高，占用空间少。
2、采用画地样然后吊垂线的方式引线对中，找正，既方便又实用，保证卧拼精度与线性平顺。
3、采用内法兰形式进行连接两拱肋节段，连接精度高，后期架设钢梁时调整速度快，且内法兰安全性高。
4、在卧拼时考虑了预拱度的设置，防止在架设过程中的预拱度引起的线性变化不能准确对位内法兰螺栓，造成不必要的麻烦。
5、采用钢构件加工及现场组拼分开的形式，分批进场，分批验收，便于管理，防止出错。
6、焊缝焊接后会收缩，先焊接中部，再焊接两侧，防止产生应力集中。
7、拱肋焊接完成后将事先螺栓连接好的内法兰与拱肋进行焊接；防止焊缝收缩引起的变形不能再让内法兰准确对位。
8、由于场地限制，采用“3+1”的形式(即第一轮拼1-4节段，第二轮拼4-7节段)，既满足对位要求，又能正常加工制造。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
图1为1-4节段的拱肋卧拼图。
图2为5-7节段的拱肋卧拼图。
图3为拱肋内法兰接头图。
图中标记：10-拱肋嵌补段。
具体实施方式
请查阅图1至图3，一种钢管拱的现场卧拼方法，为便于钢构件的管理且考虑现场施工场地的要求，进行构件单元加工与组拼分厂式管理，构件单元在后方加工厂进行加工制造，通过板车运输至现场进行卧拼，焊接。
运输至现场的构件单元应逐项验收，比对，按要求堆放，取用，并严格按照设计进行安装。
拱肋节段弦管单元采用直管对接，以折代曲制作，直管长度1～3.6m，采用定尺料下料，火焰切割管节直缝对接坡口，卷板机卷曲，焊缝经无损检测合格后滚圆，确保管节的矢圆度满足规范要求，相邻管节之间纵向对接焊缝错缝90°，横撑管、横缀管采用相贯线切割机切出接口。
为满足卧拼区、半成品区，通行区及成品存放区的要求，设置卧拼场地，并进行地面硬化处理，场地内设置龙门吊进行构件单元的吊装。
根据拱肋预拱度要求对拱肋线型进行调整，计算拱肋节点坐标，并通过全站仪在硬化的地面上进行放样节点坐标，并用墨线弹出拱肋拱肋轮廓线、轴线、腹杆定位线、吊杆定位线、立柱定位线、横撑定位线、水平线及端口检查线。再根据节点坐标搭设拱肋组拼胎架。
全桥拱肋根据受力情况进行节段的划分，一条拱肋共划分为28个节段，一条拱肋包括四根弦管，每根弦管划分为7个节段，采用3+1匹配法卧拼；先组拼内、外侧单桁片，再组拼节段。
将腹杆与节点板连接在一起(栓接或焊接)，合样固定；相邻节段间腹杆先用拼接板栓接成整体，再与节点板焊接，合样固定。
一组单桁片焊接完成后安装横缀管，通过垂球进行找直，定位，焊接时应对称焊接，保证垂直度。
再将另一组单桁片吊装至横缀管上进行组拼，利用吊垂线的方式与地样节点精准对位，并按照先中部后两侧的顺序焊接完成。
可利用阳冲眼标记控制点位置，做好保护。
拱肋节段间采用内法兰连接，并设置35-45公分宽的嵌补段，优选40公分。拱肋焊接完成后将事先螺栓连接好的内法兰与拱肋进行焊接。
最后打开内法兰螺栓，利用龙门吊将拱肋翻身，焊接另一面的焊缝后涂装面漆存入存梁区。
第一轮1-4节段卧拼完成后重新放地样，并用第4节段与后面节段进行第二轮试拼，保证线性与拼装精度。
为了防止组拼过程中的焊缝变形，上述步骤中，涉及焊接时应按照纵向从中间向两边焊接，横向从中部向两边焊接，保证应力的自由释放。
以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。

Claims (6)

1.一种钢管拱的现场卧拼方法，其特征在于：
根据拱肋预拱度要求对拱肋线型进行调整，计算拱肋节点坐标，并通过全站仪在硬化的地面上进行放样节点坐标，并用墨线弹出拱肋轮廓线、轴线、腹杆定位线、吊杆定位线、立柱定位线、横撑定位线、水平线及端口检查线，再根据节点坐标搭设拱肋组拼胎架；
全桥拱肋根据受力情况进行节段的划分，一条拱肋共划分为28个节段，一条拱肋包括四根弦管，每根弦管划分为7个节段，采用3+1匹配法卧拼；
将腹杆与节点板连接在一起，合样固定；相邻节段间腹杆先用拼接板连接成整体，再与节点板焊接，合样固定；
一组单桁片焊接完成后安装横缀管，通过垂球对横缀管进行找直，定位，焊接时应对称焊接，以保证横缀管的安装垂直度；再将另一组单桁片吊装至横缀管上进行组拼，利用吊垂线的方式与地样节点精准对位，并按照先中部后两侧的顺序焊接完成；
标记控制点位置，做好保护；
拱肋节段间采用内法兰连接，拱肋焊接完成后将事先螺栓连接好的内法兰与拱肋进行焊接；
最后打开内法兰螺栓，将拱肋翻身，焊接另一面的焊缝后涂装面漆存入存梁区；
第一轮1-4节段卧拼完成后重新放地样，并用第4节段与后面节段进行第二轮试拼，保证线性与拼装精度；
拱肋节段的弦管单元采用直管对接，以折代曲，直管长度取1～3.6m，采用定尺料下料，火焰切割管节直缝对接坡口，卷板机卷曲，焊缝经无损检测合格后滚圆，确保管节的矢圆度满足规范要求；相邻管节之间纵向对接焊缝错缝90°；横撑管、横缀管采用相贯线切割机切出接口。
2.根据权利要求1所述的一种钢管拱的现场卧拼方法，其特征在于：将构件单元加工与组拼进行分厂式管理，构件单元在后方加工厂进行加工制造，再将其运输至现场进行卧拼，焊接。
3.根据权利要求1所述的一种钢管拱的现场卧拼方法，其特征在于：设置卧拼场地，并进行场地的底面硬化处理，场地内设置龙门吊进行构件单元的吊装。
4.根据权利要求1所述的一种钢管拱的现场卧拼方法，其特征在于：拱肋节段间设置35-45公分宽的嵌补段。
5.根据权利要求1所述的一种钢管拱的现场卧拼方法，其特征在于：所述腹杆与节点板的连接为栓接或焊接。
6.根据权利要求2所述的一种钢管拱的现场卧拼方法，其特征在于：运输至现场的构件单元应逐项验收，比对，按要求堆放，取用，并严格按照设计进行安装。
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