CN103406733B

CN103406733B - 大桥拱肋制作方法

Info

Publication number: CN103406733B
Application number: CN201310367055.1A
Authority: CN
Inventors: 罗松林
Original assignee: Anhui Honglu Steel Structure Group Co Ltd
Current assignee: Anhui Honglu Steel Structure Group Co Ltd
Priority date: 2013-08-21
Filing date: 2013-08-21
Publication date: 2016-11-16
Anticipated expiration: 2033-08-21
Also published as: CN103406733A

Abstract

本发明提供了一种大桥拱肋制作方法，包括以下步骤：1）下料排版——2）下料——3）卷管——4）组焊内部加强筋——5）放地样、组装钢管——6）确定吊杆位置，以冲眼为标识——7）吊杆位置安装支座并焊接——8）焊接管与管对接焊缝——9）组焊拱肋——10）横、斜支撑制作——11）分段制作并进行预拼装——12）将拱肋分段部位做好标识，同一个接头一个代码——13）油漆。采用本方法的方法，在进行大桥拱肋的制作和拼装中，不仅简化了流程，而且显著地提高了拼装和焊接质量，极大地保障了大桥拱肋的施工质量。

Description

大桥拱肋制作方法

技术领域

本发明涉及钢结构的生产技术领域，具体涉及一种大桥拱肋制作方法。

背景技术

随着我国铁路、高速公路建设项目的日益增多，在自然条件较差的深山峡谷修建桥梁的工程了越来越多，尤其是大跨度钢拱桥，因为该结构特别适宜于谷深流急、施工环境恶劣的高原峡谷地区。因此针对大桥拱肋的制作方法，也越来越多地受到公司的重视，特别是针对施工条件不利的情况，则其制作方法就显得尤为重要。

发明内容

针对以上现有技术中提到的问题，本发明提供了一种安装相对简单、焊接质量好的大桥拱肋肋制作方法。

本发明是通过以下技术方案实现的：

大桥拱肋制作方法，所述方法包括以下步骤：

1)下料排版——2)下料——3)卷管——4)组焊内部加强筋——5)放地样、组装圆管——6)确定吊杆位置，以冲眼为标识——7)吊杆位置安装支座并焊接——8)焊接管与管对接焊缝——9)组焊拱肋——10)横、斜支撑制作——11)分段制作并进行预拼装——12)将拱肋分段部位做好标识，同一个接头一个代码——13)油漆；

其中：

在1)下料排版步骤中，将对接焊缝与吊杆、腹板接口、加劲钢箍以及分段焊缝两两之间均相互错开200mm—500mm；

在2)下料步骤完成后，将板材预先进行抛丸处理；

在3)卷管步骤中，用圆管卷板机将板材卷成直径为650mm的圆管，圆管上的直焊缝要求全熔透一级焊缝，100％探伤；

同时圆管要一一做好标识，防止对接时混乱；

在4)组焊内部加强筋步骤中，在圆管内加设内部加劲钢箍，钢箍焊接为单面焊双面成型；

在5)放地样、组装圆管步骤中，首先在钢平台上1：1放出拱肋的大样；然后在胎架上先拼接外侧圆管，再拼接内侧圆管；

同时相邻圆管之间的纵向焊缝要相互错开150mm—300mm，并将纵向焊缝安排在腹板内侧位置；

在6)确定吊杆位置，以冲眼为标识步骤中，将单个圆管单独吊出，将吊杆位置的孔割好，两腹板内侧孔的孔径要比图纸要求孔径大15mm—30mm。

在7)吊杆位置安装支座并焊接步骤后，重新组装并检查支座尺寸及位置。

在8)焊接管与管对接焊缝步骤中，采用的对接焊缝等级为全熔透一级焊缝；在焊接时，先在防变形支撑上固定好，焊接完一侧后，待焊缝冷却，再拆除支撑，翻身后，放入胎架内，再通过防变形支撑支持，待全部焊接完毕后，等焊缝完全冷却过后再拆除支撑；

在9)组焊拱肋步骤中，首先将内侧圆管和外侧圆管都放入胎架中，弹好腹板的轨迹线，确定横撑和斜撑的位置，打上冲眼，再安装腹板；安装时，将内、外侧圆管的纵向焊缝安排在腹板内侧；

焊接过后，等完全冷却，再安装剩下的腹板；在安装腹板时，将腹板分段几部分，间隔安装，打上卡子减小焊接变形；腹板的对接焊缝要与圆管对接焊缝相互错开200mm—400mm。

在10)横、斜支撑制作步骤中，将横撑分成三段，中间段发散件运往现场，两端焊接在拱肋上，斜撑分成二段，分别焊接在横撑和拱肋上，方便现场定位；

横撑断开端头要做好标识，确保一一对应。

本发明的有益效果为：采用本方法的方法，在进行大桥拱肋的制作和拼装中，不仅简化了流程，而且显著地提高了拼装和焊接质量，极大地保障了大桥拱肋的施工质量。

具体实施方式

一、结构特点

大桥框架结构为双弧形圆管结构，钢管混凝土系杆拱结构，计算跨径为64m，梁长65.4m。主梁采用箱型截面，拱肋为钢管混凝土结构，哑铃形断面，中间由腹板焊接连接而成，。材质采用Q345qe钢，钢管内部有多个加强筋，拱肋上分布11个吊索。

二、焊接材料

手工焊：采用E50系列焊条

CO2焊接：采用ER50-6焊丝

埋弧焊：焊丝H10Mn2，焊剂SJ101

三、工厂制作的要点

1、下料排版

排料时要注意：将对接焊缝与吊杆、腹板接口、加劲钢箍以及后面的分段焊缝两两之间均相互错开200mm以上，一般建议200mm—500mm。

2、下料

下料时注意将拱度计算好后，预先下出来，用角度来控制拱度。建议每张板要留有余量。

下好料后，将板材预先进行抛丸处理，包括腹板、加劲钢箍等件。

3、卷管

用圆管卷板机将板材卷成直径为650mm的圆管，圆管上的直焊缝要求全熔透一级焊缝，100％探伤。圆管要一一做好标识，防止对接时混乱。

4、组焊内部加强筋

圆管检查无误后，加设内部加劲钢箍，钢箍焊接为单面焊双面成型。

在焊接钢箍时，建议将1.2m圆管立起来焊接，2.4m圆管斜立焊接。

5、放地样、组装圆管

①在钢平台上1：1放出拱肋的大样，②在胎架上，先拼接外侧圆管，③再拼接内侧圆管。

注意：I、相邻圆管之间的纵向焊缝要相互错开150mm以上，以150mm—300mm为佳，并将纵向焊缝安排在腹板内侧位置；II、在拼接钢管时，要垫上环形衬垫，钢管端部要开好坡口和留有必要的间隙。

当场地受限时，可分段拼装，方法相同。

6、找出吊杆的位置，打上样冲眼做好标识。将单个圆管单独吊出，将吊杆位置的孔割好(可做模板，贴在圆管上画出孔轨迹线)，两腹板内侧孔的孔径要比图纸要求孔径大20mm左右，以15mm—30mm为佳。

7、在吊杆位置安装好支座，并焊好。再重新组装好，检查好支座尺寸位置。

8、焊接管与管对接焊缝

①对接焊缝等级为全熔透一级焊缝，

②焊接时，由于接头数量较多，重点控制好焊接变形。在进在焊接完一侧后，不要立即拆除防变形支撑。等焊缝冷却过后，再拆除支撑，翻身后，再放入胎架内，打上防变形支撑。焊接完毕后，等焊缝完全冷却过后再拆除支撑。

9、组焊拱肋

①将内侧圆管和外侧圆管都放入胎架中，弹好腹板的轨迹线。腹板的轨迹线，可用CAD在电脑中放出来，重点是圆管四个中心点找准位置，找出横撑和斜撑的位置，打上冲眼。

②安装腹板(将内、外侧圆管的纵向焊缝安排在腹板内侧)。

焊接变形的控制：

在安装腹板时，可将腹板分段几部分，间隔安装，打上卡子减小焊接变形。焊接过后，等完全冷却，再安装剩下的腹板。但是要注意：腹板的对接焊缝要与圆管对接焊缝相互错开200mm以上。焊接前，将反面的腹板也点焊上。焊完一面后，翻身焊另一面。焊接时，也可采用断焊或跳焊的方式来减小焊接收缩变形。

腹板的对接焊缝为全熔透一级焊缝。

10、横、斜支撑制作

可将横撑分成三段，中间段发散件运往现场，两端焊接在拱肋上，斜撑分成二段，分别焊接在横撑和拱肋上，方便现场定位。

横撑断开端头要做好标识，到现场能够一一对应。

垫板点焊在圆管上、围焊钢板(补强板)发散件运现场。圆管对接处的坡口要开好，横、斜支撑工厂焊接的焊缝要求全熔透一级焊缝，100％探伤。

11、如分段制作进行预拼装

12、将拱肋分段部位做好标识，同一个接头一个代码

13、油漆

按照生产任务单要求喷涂油漆，漆膜禁止流挂，露底等，漆膜厚度要达到任务单要求。

Claims

1.大桥拱肋制作方法，其特征在于所述方法包括以下步骤：

其中：

在2)下料步骤完成后，将板材预先进行抛丸处理；

同时圆管要一一做好标识，防止对接时混乱；

在6)确定吊杆位置，以冲眼为标识步骤中，将单个圆管单独吊出，将吊杆位置的孔割好，两腹板内侧孔的孔径要比图纸要求孔径大15mm—30mm；

在7)吊杆位置安装支座并焊接步骤后，重新组装并检查支座尺寸及位置；

横撑断开端头要做好标识，确保一一对应。

2.根据权利要求1所述的大桥拱肋制作方法，其特征在于所述在9)组焊拱肋步骤中，焊接过后，等完全冷却，再安装剩下的腹板；在安装腹板时，将腹板分段几部分，间隔安装，打上卡子减小焊接变形；腹板的对接焊缝要与圆管对接焊缝相互错开200mm—400mm。