CN117432201B - 大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法 - Google Patents

大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明的大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法属于钢铝构件连接技术领域,该节点利用五边形钢梁和双钢圆盘将双钢弯扭梁、直线型铝型材连接,其中双钢弯扭梁实现相切转向,并将荷载传递至五边形钢梁,然后经五边形钢梁底部的钢柱向下传递至地面。五边形钢梁的设计可以便于双钢弯扭梁与五边形钢梁连接,提高节点的刚度和稳定性。本发明可以实现钢铝复合网格结构中钢构件与铝构件的可靠连接,保证整体结构的质量和安全性。本发明引入五边形钢梁和双钢圆盘,将大曲率的双钢弯扭梁、直线型铝型材和钢柱在有限空间内进行耦合连接。解决了多个不同材料、不同连接方式、不同截面型式构件在有限空间连接的矛盾。

Description

大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法
技术领域
本发明属于钢铝构件连接技术领域,具体为一种大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法。
背景技术
出于建筑创作的要求,空间网格结构中采用自由曲面的方案越来越多,曲率越来越大,往往要求多个杆件在同一节点进行耦合连接。在钢铝复合网格结构中,不可避免的会产生钢构件、铝构件在同一节点处交汇。
现有技术中一般的做法为:(1)将节点相连的铝构件替换为钢构件,由于钢材的高强度、高可焊性,这种节点安全度较高。但是这种方案会增加钢铝复合结构中钢型材的替代数量,替代过多后会增加空间结构的自重,增大杆件截面,对于建筑空间效果的呈现带来不利影响,同时需要对钢构件进行防火处理,另外,由于钢材的耐腐蚀性能较差,替代后室外钢构件的耐久性很难保证。(2)采用铝材焊接技术,即将铝构件与钢构件焊接,但焊接后热影响效应会显著降低铝合金材料的强度,且焊接质量在施工现场难以保证,难以满足结构受力的强度需求。
在钢构件为大曲率弯扭构件时,上述两种做法存在的问题尤为明显,因此,亟需设计一种大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,以解决上述技术问题。
为此,本发明提供一种大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,所述大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点包括:
双钢弯扭梁,整体呈V形,包括两根底部焊接连接的钢弯扭梁;
五边形钢梁,与双钢弯扭梁的底部焊接连接,所述五边形钢梁垂直双钢弯扭梁的中轴线设置,所述五边形钢梁的底部连接有钢柱;
双钢圆盘,连接在五边形钢梁远离双钢弯扭梁的一侧外壁,所述双钢圆盘的中轴线与双钢弯扭梁的中轴线共线;
直线型铝型材,与双钢圆盘连接;
施工方法包括以下步骤:
步骤一、单根钢弯扭梁、五边形钢梁、双钢圆盘、直线型铝型材以及其他零部件均在工厂完成预制并运送至施工现场,将单根钢弯扭梁的底部完成切割,使切割面与五边形钢梁的外侧面待焊接部位相互贴合;
步骤二、安装钢柱后,将五边形钢梁安装在钢柱顶部;
步骤三、将单根钢弯扭梁的顶部与其上方的立面铝合金临时连接,在五边形钢梁待焊接的部位做好标记,将临时紧固的两根钢弯扭梁的底部焊接,并将两根钢弯扭梁的底部与五边形钢梁的外侧面焊接,保证五边形钢梁垂直双钢弯扭梁的中轴线;
步骤四、双钢圆盘与五边形钢梁的外壁焊接,并在双钢圆盘之间焊接肋板,然后利用第一高强螺栓将双钢圆盘与、直线型铝型材临时连接,保证双钢圆盘的中轴线与双钢弯扭梁的中轴线共线,最后将第一高强螺栓替换为第二高强螺栓并完成最终紧固,第二高强螺栓的强度高于第一高强螺栓的强度。
优选地,步骤三中在将两根钢弯扭梁的底部与五边形钢梁的外侧面焊接之后,在两根弯扭工字钢的相互远离一侧的腹板与下部翼缘板、五边形钢梁的外壁之间焊接第一筋板,然后在两根弯扭工字钢的相互远离一侧与五边形钢梁的外壁之间焊接第二筋板,并将第一筋板还与第二筋板的顶部焊接。
优选地,所述五边形钢梁在工厂完成分段预制,步骤二中将五边形钢梁分段安装在钢柱顶部,相邻段的五边形钢梁的连接处、五边形钢梁的内壁之间焊接加劲板,保证加劲板贴合设置在弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁的焊缝相互远离一侧。
优选地,所述双钢弯扭梁由两根弯扭工字钢焊接而成。
优选地,两根弯扭工字钢的相互远离一侧的腹板与下部翼缘板、五边形钢梁的外壁之间焊接有第一筋板。
优选地,所述第一筋板与弯扭工字钢的腹板和下部翼缘板、以及五边形钢梁的外壁之间形成三角锥形中空结构。
优选地,两根弯扭工字钢的相互远离一侧与五边形钢梁的外壁之间焊接有第二筋板,所述第二筋板与弯扭工字钢的下部翼缘板位于同一平面。
优选地,两根弯扭工字钢的底部贴合五边形钢梁的外侧设置,两根弯扭工字钢的下部翼缘板之间、上部翼缘板之间均为同平面焊接,两根弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁的外侧焊接。
优选地,两根弯扭工字钢的腹板底部之间留有间隙,所述五边形钢梁的内壁之间焊接有加劲板,所述加劲板贴合设置在弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁的焊缝相互远离一侧。
与现有技术相比,本发明的特点和有益效果为:本发明利用五边形钢梁和双钢圆盘将双钢弯扭梁、直线型铝型材连接,其中双钢弯扭梁实现相切转向,并将荷载传递至五边形钢梁,然后经五边形钢梁底部的钢柱向下传递至地面。五边形钢梁的设计可以便于双钢弯扭梁与五边形钢梁连接,提高节点的刚度和稳定性。五边形钢梁的形状根据整个节点体系的受力情况而定,五边形钢梁在本节点体系中处于受力最大的关键部位,承受来自上部立面铝合金以及整个铝合金屋盖的竖向荷载以及组合荷载作用下的弯矩,同时考虑该部位所在整个结构中阴角部位的风荷载、雨荷载、雪荷载以及地震作用下的偶然荷载,主要起到来自不同方向力的传递和转换。本发明可以实现钢铝复合网格结构中钢构件与铝构件的可靠连接,保证整体结构的质量和安全性。本发明引入五边形钢梁和双钢圆盘,将大曲率的双钢弯扭梁、直线型铝型材和钢柱在有限空间内进行耦合连接。解决了多个不同材料、不同连接方式、不同截面型式构件在有限空间连接的矛盾。
附图说明
图1为大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的立体结构示意图;
图2为大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的俯视结构示意图;
图3为图2中1-1剖面的示意图;
图4为图2中2-2剖面的示意图;
图5为具体某种实施方式中五边形钢梁的剖面示意图。
附图标注:1-双钢弯扭梁、2-五边形钢梁、3-双钢圆盘、4-直线型铝型材、5-第二筋板、6-第一筋板、7-加劲板。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创新特征、达成目的与功效易于明白了解,下面对本发明进一步说明。
在此记载的实施例为本发明的特定的具体实施方式,用于说明本发明的构思,均是解释性和示例性的,不应解释为对本发明实施方式及本发明范围的限制。除在此记载的实施例外,本领域技术人员还能够基于本申请权利要求书和说明书所公开的内容采用显而易见的其它技术方案,这些技术方案包括采用对在此记载的实施例的做出任何显而易见的替换和修改的技术方案。
在本发明的描述中,需要说明的是,术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“设置有”、“连接”等,应做广义理解,例如“连接”,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明的节点位于铝合金屋盖下弯弧部位,处于一个受力较大且复杂的位置,主要承受上部铝合金屋盖重力以及连接水平雨棚部位的作用,同时接受来自立面铝合金以及上部铝合金的风荷载、雪荷载、雨荷载等共同作用的外部荷载,采用双钢弯扭梁1进行相切转向和传递荷载,竖向荷载由五边形钢梁2下部的钢柱向下传递至地面结构上,组成一个传递受力体系。另外该部位也是地震作用受力最大处,因此该节点受力复杂,对材质、焊接、安装精度要求比较高。考虑到整个结构的特点,室内外的负压作用也很明显,也会对该节点产生较大的作用。
如图1所示,双钢弯扭梁1、钢柱和直线型铝型材4在多角度伸入节点区连接(图1中未示出钢柱),由于不同角度的连接导致节点的受力分布不均匀,增加结构的应力集中和变形风险。其次,不同角度的连接使得连接点的刚度不均匀,增加结构的振动和失稳风险。另外,节点处需要精确的加工和安装,节点的安装和焊接质量对整体结构的质量和安全性至关重要。
为此,本发明提供一种大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点,包括双钢弯扭梁1、五边形钢梁2、双钢圆盘3和直线型铝型材4。双钢弯扭梁1整体呈V形,包括两根底部焊接连接的钢弯扭梁,即两根钢弯扭梁底部焊接形成V形的双钢弯扭梁1。五边形钢梁2与双钢弯扭梁1的底部焊接连接,五边形钢梁2垂直双钢弯扭梁1的中轴线设置,五边形钢梁2的底部连接有钢柱(图中未示出)。双钢圆盘3连接在五边形钢梁2远离双钢弯扭梁1的一侧外壁,双钢圆盘3的中轴线与双钢弯扭梁1的中轴线共线,可以使力的传递更加直接和均匀,减少力的偏斜和集中,防止节点两侧结构受力不均匀导致结构在节点处的应力过于集中,不利于节点的受力传递和转换,提高节点的传力效果。而且使得节点在受力时可以更好地抵抗弯曲和扭转力,提高节点的承载能力。另外还可以减少节点的变形和位移,使节点在受力时保持稳定,使得整个复杂节点受力体系完成力的转换和传递。直线型铝型材4与双钢圆盘3连接。本发明中双钢圆盘3为半圆形。本发明利用五边形钢梁2和双钢圆盘3将双钢弯扭梁1、直线型铝型材4可靠连接,使双钢弯扭梁1实现相切转向,并将荷载传递至五边形钢梁2,然后经五边形钢梁2底部的钢柱向下传递至地面。本发明引入五边形钢梁2和双钢圆盘3,将大曲率的双钢弯扭梁1、直线型铝型材4和钢柱在有限空间内进行耦合连接。解决了多个不同材料、不同连接方式、不同截面型式构件在有限空间连接的矛盾。
双钢弯扭梁1由两根弯扭工字钢焊接而成。本发明为了便于阐释清楚技术方案,可以将一根弯扭工字钢命名为第一弯扭工字钢,将另一根弯扭工字钢命名为第二弯扭工字钢。单根弯扭工字钢为工厂预制完成,由于工厂预制的弯扭工字钢的端面为平面,在将弯扭工字钢与五边形钢梁2连接时,在将弯扭工字钢的位置确定后,需要现场将弯扭工字钢的端面切割形成企口以适应五边形钢梁2的外侧壁。两根弯扭工字钢之间的连接为现场焊接,并且两根弯扭工字钢与五边形钢梁2之间的连接也为现场焊接。
具体以某工程为例,五边形钢梁2的剖面如图5所示,五边形钢梁2靠近双钢弯扭梁1一侧的竖向侧壁的高度大于远离双钢弯扭梁1一侧的竖向侧壁的高度,即L1>L2;五边形钢梁2靠近双钢弯扭梁1一侧的竖向侧壁顶部与五边形钢梁2的顶部之间的侧壁宽度为L3,五边形钢梁2远离双钢弯扭梁1一侧的竖向侧壁顶部与五边形钢梁2的顶部之间的侧壁宽度为L4,其中L3<L4;宽度为L3的侧壁与高度为L1的侧壁之间的夹角为137.26°,宽度为L4的侧壁与高度为L2的侧壁之间的夹角为132.74。本发明中五边形钢梁2的设计是依据建立的整个结构受力体系和计算模型而确定,宽度为L1的侧壁与双钢弯扭梁1直接焊接,考虑到双钢弯扭梁1焊接面积较大,因此对该部位的侧壁宽度进行受力复核,焊接面积大时会导致宽度为L1的侧壁的结构强度降低,需要对宽度为L1的侧壁结构面的补强难度增加,尤其在内侧补强难度更大,且对加劲板7的厚度和焊缝质量将相应的增加。由于双钢弯扭梁1的竖向空间位置已经固定,宽度为L3的侧壁和宽度为L4的侧壁宽度经过模拟计算,与宽度为L1的侧壁和宽度为L2的侧壁的角度关系就已经确定,在本工况下这样的宽度分配、焊接面积、空间位置关系、结构补强形式为整个结构的最合理的受力形式,可以满足该节点的受力要求。
本发明中五边形钢梁2为工厂分段预制并且现场焊接连接,在现场焊接时,在焊接有双钢弯扭梁1和双钢圆盘3处的钢梁内壁之间焊接加劲板7,如图4所示,其中最内侧的两块加劲板7贴合设置在弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁2的焊缝相互远离一侧。
如图3所示,本发明中双钢弯扭梁1的上部翼缘板与五边形钢梁2的顶部焊接,并且双钢弯扭梁1的上部翼缘板与长度为L4的侧壁共面,五边形钢梁2与双钢弯扭梁1的空间位置关系由整个结构体系和计算模型确定,双钢弯扭梁1通过焊缝附着于五边形钢梁2上,由于五边形钢梁2形状确定,承受来自双钢弯扭梁1力的种类和形式就已经确定,工字钢的翼缘主要承载来自上部的竖向荷载,在已经建立的受力体系中,双钢弯扭梁1的上部翼缘板与五边形钢梁2顶部焊接在一起,可以保证来自双钢弯扭梁1的荷载直接作用于五边形钢梁2的最顶部,可以更好地将力沿着五边形钢梁2的竖向进行传递,从而减少五边形钢梁2侧面的应力,可以很好地提高五边形钢梁2的整体稳定性,同时使得五边形钢梁2承受的扭矩大大降低,双钢弯扭梁1的腹板和下部翼缘板沿着五边形钢梁2的顶部和竖向侧壁依次焊接,如图3和图5所示,即先将双钢弯扭梁1的腹板与五边形钢梁2的宽度为L3的侧壁焊接,然后将双钢弯扭梁1的腹板、下部翼缘板与五边形钢梁2的高度为L1的竖向侧壁焊接。五边形钢梁2的形状可以增加双钢弯扭梁1的与五边形钢梁2的接触面积,可以提高结构焊接的整体性,从而保证双钢弯扭梁1高效的将力传递至五边形钢梁2,双钢弯扭梁1的下翼缘板与五边形钢梁2竖向侧壁存在角度,通过下部翼缘板两侧增加的筋板,可以很好地将来自上部的荷载传递至五边形钢梁2上,因此对双钢弯扭梁1下部翼缘与筋板的焊接质量提出了更高的要求。双钢弯扭梁1的下部翼缘板与五边形钢梁2的竖向侧壁焊接。两根弯扭工字钢的相互远离一侧的腹板与下部翼缘板、五边形钢梁2的外壁之间焊接有第一筋板6,通过焊接第一筋板6可以保证双钢弯扭梁1的位置固定和形变固定,防止发生弹性回弹而影响安装精度。第一筋板6与弯扭工字钢的腹板和下部翼缘板、以及五边形钢梁2的外壁之间形成三角锥形中空结构。本发明在两根弯扭工字钢的相互远离一侧与五边形钢梁2的外壁之间焊接有第二筋板5,第二筋板5与弯扭工字钢的下部翼缘板位于同一平面,通过焊接第二筋板5可以加强双钢弯扭梁1的根部。
如图2和图4所示,两根弯扭工字钢的底部贴合五边形钢梁2的外侧设置,两根弯扭工字钢的下部翼缘板之间、上部翼缘板之间均为同平面焊接,两根弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁2的外侧焊接,即第一弯扭工字钢的上部翼缘板与第二弯扭工字钢的上部翼缘板同平面焊接,第二弯扭工字钢的下部翼缘板与第二弯扭工字钢的下部翼缘板同平面焊接,第一弯扭工字钢的腹板和第二弯扭工字钢的腹板之间具有一定间隔,第一弯扭工字钢的腹板、第二弯扭工字钢的腹板分别与五边形钢梁2的外壁焊接。需要说明的是,这里所说的弯扭工字钢的下部翼缘板指的是与五边形钢梁2的竖向侧壁外侧焊接的翼缘板,弯扭工字钢的上部翼缘板指的是与五边形钢梁2的顶端焊接的翼缘板。
上述大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法包括以下步骤:
步骤一、单根钢弯扭梁、五边形钢梁2、双钢圆盘3、直线型铝型材4以及其他零部件均在工厂完成预制并运送至施工现场,将单根钢弯扭梁的底部完成切割形成企口,以使切割面与五边形钢梁2的外侧面待焊接部位相互贴合。
步骤二、安装钢柱后,将五边形钢梁2安装在钢柱顶部。具体以某工程为例,钢柱的规格为300mm*150mm*10mm,钢柱之间的间距为2800mm。采用汽车吊吊装五边形钢梁2。安装钢柱时,首先按照施工图纸测量放线定位钢柱位置,将钢柱与地面下方结构柱进行对接,通过地面下方结构柱的柱顶预埋钢板将地面下方结构柱与钢柱栓接,钢柱的中间部位填充高强灌浆料。本发明中五边形钢梁2的底部距离地面高度为8m,且地面楼板较薄,因此,采用双排架手架配合安装与焊接。五边形钢梁2与钢柱顶部之间采用焊接。在一个优选的实施方式中,五边形钢梁2在工厂完成分段预制,步骤二中将五边形钢梁2分段安装在钢柱顶部,在焊接有双钢弯扭梁1和双钢圆盘3处的钢梁内壁之间焊接加劲板7,保证加劲板7贴合设置在弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁2的焊缝相互远离一侧。通过在弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁2的焊缝相互远离一侧位置设置加劲板7,可以将双钢弯扭梁1与五边形钢梁2之间的节点受力传递到加劲板7上,从而分散节点的应力集中,减少焊缝的受力,保证有焊缝部位的应力传递均匀,防止局部受力不均对节点产生破坏。本发明还在其他相邻节的五边形钢梁2的连接处、五边形钢梁2的内壁之间焊接加劲板7,用于补强结构的整体性。具体以某工程为例,以某节五边形钢梁2向两侧45mm、195mm位置处设置加劲板7,加劲板7的设置可以避免应力集中造成节点开裂质量问题。
步骤三、将单根钢弯扭梁的顶部与其上方的立面铝合金临时连接。由于立面铝合金的空间位置和角度均已固定,在立面铝合金以及整个结构的自重等共同作用下,经过临时连接的单根钢弯扭梁的空间位置与模拟双钢弯扭梁1与五边形钢梁2的位置存在偏差,因此双钢弯扭梁1与五边形钢梁2的位置合拢是安装的关键。为了消除安装过程中的偏差,在五边形钢梁2待焊接的部位做好标记,利用立面铝合金的空间定位确定单根钢弯扭梁与五边形钢梁2的位置关系。如果有不能准确对接的单根钢弯扭梁,需要用手动葫芦将单根钢制弯扭梁进行局部弯曲直至与五边形钢梁2准确对接。在单根钢弯扭梁空间位置准确后,将临时紧固的两根钢弯扭梁的底部焊接,并将两根钢弯扭梁的底部与五边形钢梁2的外侧面焊接,保证五边形钢梁2垂直双钢弯扭梁1的中轴线。单根钢弯扭梁焊接完成后,在两根弯扭工字钢的相互远离一侧的腹板与下部翼缘板、五边形钢梁2的外壁之间焊接第一筋板6,通过焊接第一筋板6可以保证双钢弯扭梁1的位置固定和形变固定,防止发生弹性回弹而影响安装精度。对钢制弯扭梁的外侧轮廓线、内侧轮廓线进行核对,查看是否存在位置偏离,对于不合格的进行调整。然后在两根弯扭工字钢的相互远离一侧与五边形钢梁2的外壁之间焊接第二筋板5,保证第二筋板5与弯扭工字钢的下部翼缘板位于同一平面。
步骤四、双钢圆盘3由于是与周边的门厅雨棚的铝合金屋盖进行合拢,因此该部位的焊接对于合拢的准确至关重要。首先按照图纸的位置确定门厅雨棚的铝合金的屋盖位置并复核靠近双钢圆盘3位置与靠近的直线型铝型材4的位置,在位置确认无误后,将双钢圆盘3与五边形钢梁2的外壁焊接,并在双钢圆盘3之间焊接肋板,然后利用第一高强螺栓将双钢圆盘3与、直线型铝型材4临时连接,核对双钢圆盘3与五边形钢梁2的位置,尤其注意五边形钢梁2内的加劲板7的位置,保证双钢圆盘3的中轴线与双钢弯扭梁1的中轴线共线。最后由内到外逐条对称依次将第一高强螺栓替换为第二高强螺栓并完成最终紧固,第二高强螺栓的强度高于第一高强螺栓的强度。具体以某工程为例,第一高强螺栓为M10高强螺栓,第二高强螺栓为M12高强螺栓。最后按照位置将直线型铝型材4的上下翼缘铲除以适应安装要求。
本发明中所有的焊缝均为一级焊缝,验收执行钢结构相关规范。
以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述,并非对本发明的范围进行限定,在不脱离本发明设计精神的前提下,本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进,均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,其特征在于,所述大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点包括:
双钢弯扭梁(1),整体呈V形,包括两根底部焊接连接的钢弯扭梁;
五边形钢梁(2),与双钢弯扭梁(1)的底部焊接连接,所述五边形钢梁(2)垂直双钢弯扭梁(1)的中轴线设置,所述五边形钢梁(2)的底部连接有钢柱;
双钢圆盘(3),连接在五边形钢梁(2)远离双钢弯扭梁(1)的一侧外壁,所述双钢圆盘(3)的中轴线与双钢弯扭梁(1)的中轴线共线;
直线型铝型材(4),与双钢圆盘(3)连接;
施工方法包括以下步骤:
步骤一、单根钢弯扭梁、五边形钢梁(2)、双钢圆盘(3)、直线型铝型材(4)以及其他零部件均在工厂完成预制并运送至施工现场,将单根钢弯扭梁的底部完成切割,使切割面与五边形钢梁(2)的外侧面待焊接部位相互贴合;
步骤二、安装钢柱后,将五边形钢梁(2)安装在钢柱顶部;
步骤三、将单根钢弯扭梁的顶部与其上方的立面铝合金临时连接,在五边形钢梁(2)待焊接的部位做好标记,将临时紧固的两根钢弯扭梁的底部焊接,并将两根钢弯扭梁的底部与五边形钢梁(2)的外侧面焊接,保证五边形钢梁(2)垂直双钢弯扭梁(1)的中轴线;
步骤四、双钢圆盘(3)与五边形钢梁(2)的外壁焊接,并在双钢圆盘(3)之间焊接肋板,然后利用第一高强螺栓将双钢圆盘(3)与、直线型铝型材(4)临时连接,保证双钢圆盘(3)的中轴线与双钢弯扭梁(1)的中轴线共线,最后将第一高强螺栓替换为第二高强螺栓并完成最终紧固,第二高强螺栓的强度高于第一高强螺栓的强度。
2.根据权利要求1所述的大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,其特征在于,所述双钢弯扭梁(1)由两根弯扭工字钢焊接而成。
3.根据权利要求2所述的大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,其特征在于,所述五边形钢梁(2)在工厂完成分段预制,步骤二中将五边形钢梁(2)分段安装在钢柱顶部,相邻段的五边形钢梁(2)的连接处、五边形钢梁(2)的内壁之间焊接加劲板(7),保证加劲板(7)贴合设置在弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁(2)的焊缝相互远离一侧。
4.根据权利要求2所述的大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,其特征在于,两根弯扭工字钢的相互远离一侧的腹板与下部翼缘板、五边形钢梁(2)的外壁之间焊接有第一筋板(6)。
5.根据权利要求4所述的大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,其特征在于,所述第一筋板(6)与弯扭工字钢的腹板和下部翼缘板、以及五边形钢梁(2)的外壁之间形成三角锥形中空结构。
6.根据权利要求4所述的大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,其特征在于,两根弯扭工字钢的相互远离一侧与五边形钢梁(2)的外壁之间焊接有第二筋板(5),所述第二筋板(5)与弯扭工字钢的下部翼缘板位于同一平面。
7.根据权利要求2所述的大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,其特征在于,两根弯扭工字钢的底部贴合五边形钢梁(2)的外侧设置,两根弯扭工字钢的下部翼缘板之间、上部翼缘板之间均为同平面焊接,两根弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁(2)的外侧焊接。
8.根据权利要求7所述的大曲率双钢弯扭梁与直线型铝型材连接节点的施工方法,其特征在于,两根弯扭工字钢的腹板底部之间留有间隙,所述五边形钢梁(2)的内壁之间焊接有加劲板(7),所述加劲板(7)贴合设置在弯扭工字钢的腹板与五边形钢梁(2)的焊缝相互远离一侧。
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