CN103658926A - 管管对接系统及管管对接系统的施工方法 - Google Patents

管管对接系统及管管对接系统的施工方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种管管对接系统及管管对接系统的施工方法，其中，管管对接系统，其特征在于，包括：管件；端座，用于与所述管件的端部连接，在所述端座与所述管件的端部拼接的状态下，所述端座与管件之间形成有环形接触面，在所述接触面的外侧形成有外坡口，在所述接触面的内侧形成有内坡口，所述内坡口的横截面的面积为2-21平方毫米，所述内坡口的深度为2-6毫米。本发明可提高生产效率和施工质量，降低生产成本。

Description

管管对接系统及管管对接系统的施工方法
技术领域
本发明涉及管件焊接技术，尤其涉及一种管管对接系统及管管对接系统的施工方法。
背景技术
近年来，轨道车辆转向架构架设计方案中因结构吊装需要大量采用管管对接结构。
管管对接结构包括管件和端座，目前管管对接结构往往设计成外侧一侧对接焊接的结构，即在管件和端座的接触面的外侧形成用于焊接的坡口，但是，对于管壁厚度大于15毫米的管管对接结构来讲，由于一侧坡口深度至少达到15毫米，须采用多层多道焊接，在焊接过程中不易观察焊接电弧的状态，因此不能根据电弧状态调整焊接参数，产生焊接未熔合缺陷的机率较高，增加返修和重复检测的工作量，造成生产效率低下，且生产成本增加。
发明内容
本发明提供一种管管对接系统及管管对接系统的施工方法，以提高生产效率和施工质量，降低生产成本。
本发明提供一种管管对接系统，包括：
管件；
端座，用于与所述管件的端部连接，在所述端座与所述管件的端部拼接的状态下，所述端座与管件之间形成有环形接触面，在所述接触面的外侧形成有外坡口，在所述接触面的内侧形成有内坡口，所述内坡口的横截面的面积为2-21平方毫米，所述内坡口的深度为2-6毫米。
本发明提供一种本发明所提供的管管对接系统的施工方法，包括：
将所述管件和端座进行拼接，并通过定位焊将所述管件和端座连接；
对所述内坡口进行焊接；
由所述接触面外侧对所述内坡口的焊缝进行清根；
对所述外坡口进行焊接。
基于上述，本发明提供的管管对接系统，通过形成外坡口和内坡口，从而可对管管对接系统进行双面焊接，同时由于内坡口的横截面的面积为2-21平方毫米，内坡口的深度为2-6毫米，因此可以保证一层焊接即可完成对内坡口的焊接，方便施工，减少了焊接接头的数量和产生焊接缺陷的机率，同时，由于设有内坡口，因此有效地减少了外坡口的深度，由此减少了外坡口焊接的层数，进而减少了焊接未熔合情况的发生，降低了返修和重复检测的工作量，提高了生产效率和施工质量，降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明实施例提供的一种管管对接系统的结构示意图；
图2为图1中的A部放大图；
图3为本发明实施例提供的一种管管对接系统的施工方法的流程图。
附图标记：
101：管件；      102：端座；      103：接触面；
104：外坡口；    105：内坡口；    106：管段。
具体实施方式
请参考图1和图2，本发明实施例提供一种管管对接系统，包括：管件101；端座102，用于与所述管件101的端部连接，在所述端座102与所述管件101的端部拼接的状态下，所述端座102与管件101之间形成有环形接触面103，在所述接触面103的外侧形成有外坡口104，在所述接触面103的内侧形成有内坡口105，所述内坡口105的横截面的面积为2-21平方毫米，所述内坡口105的深度为2-6毫米。
本实施例中，通过形成外坡口104和内坡口105，从而可对管管对接系统进行双面焊接，同时由于内坡口105的横截面的面积为2-21平方毫米，内坡口105的深度为2-6毫米，因此可以保证一层焊接即可完成对内坡口105的焊接，方便施工，减少了焊接接头的数量和产生焊接缺陷的机率，尤其当管件101内径较小时，方便施工的效果更为明显，同时，由于设有内坡口105，因此有效地减少了外坡口104的深度，由此减少了外坡口104焊接的层数，进而减少了焊接未熔合情况的发生，降低了返修和重复检测的工作量，提高了生产效率和施工质量，降低了生产成本。
本实施例中，优选的，内坡口105的横截面的形状为V形。由于V形的内坡口105焊料填充量较小，因此更易于使内坡口105的焊接能够一层焊完，并能保证焊接质量。
本实施例中，优选的，外坡口104的横截面的形状为U形。对于壁厚较厚的管件101，外坡口104会比较深，在焊接时容易造成根部熔合不良，由于U型坡口根部比较平缓，因此更容易使根部熔合良好，另外，由于U型坡口的填充量较大，因此焊接强度会更高。
本实施例中，优选的，端座102设有管段106，所述管段106用于与所述管件101的端部连接，所述管段106的长度为50-200毫米。通过设置50-200毫米长的管段106，方便了焊接工作，保证了焊接的可达性，同时避免了管件101与端座102焊接后出现应力集中现象。
请参考图3，本发明实施例提供一种本发明任意实施例所述的管管对接系统的施工方法，具体步骤包括：
步骤S110，将所述管件101和端座102进行拼接，并通过定位焊将所述管件101和端座102连接。
通过对管件101和端座102进行拼接，从而在管件101和端座102之间形成了，并在环形接触面103的内侧形成了内坡口105，在环形接触面103的外侧形成了外坡口104，并通过定位焊将管件101和端座102连接在一起，以方便后续步骤的进行。
步骤S120，对所述内坡口105进行焊接。
由于内坡口105的横截面的面积为2-21平方毫米，所述内坡口105的深度为2-6毫米，因此可以保证一层焊接即可完成对内坡口105的焊接，方便施工，减少了焊接接头的数量和产生焊接缺陷的机率，尤其当管件101内径较小时，方便施工的效果更为明显。
优选的，对所述内坡口105进行焊接可包括步骤S121和S122。
其中，步骤S121，采用变位机带动所述管件101和端座102旋转。
通过变位机带动所述管件101和端座102旋转，可以有效降低内坡口105焊接工作的难度，利于保证焊接质量。
步骤S122，通过小尺寸焊枪对所述内坡口105进行焊接。
由于采用了小尺寸的焊枪，使焊枪能够深入到管的内腔，完成内坡口105的焊接，在焊接过程中无须观察焊接电弧，即能保证内坡口105焊接质量的稳定。具体的，可使焊枪的中心线与内坡口105中心线的最低点所在的切线垂直，保持焊枪姿势固定，通过管件101和端座102的旋转，即可完成焊接。优选的，管件101和端座102可旋转365-370度，以保证起弧端与收弧端能够完全接头。
步骤S130，由所述接触面103外侧对所述内坡口105的焊缝进行清根。
由于在对所述内坡口105进行焊接过程中，会有少量焊料溢出至接触面103外侧，即外坡口104的底部，因此，可以方便的从外侧对焊缝进行清理打磨处理，同时保证了焊接质量。其中，可以采用用风动工具进行清根工作。
步骤S140，对所述外坡口104进行焊接。
可以根据外坡口104的深度进行多层焊接，由于设有内坡口105，因此有效地减少了外坡口104的深度，由此减少了外坡口104焊接的层数，进而减少了焊接未熔合情况的发生，降低了返修和重复检测的工作量，提高了生产效率和施工质量，降低了生产成本。
优选的，对所述外坡口104进行焊接可包括步骤S141和S142。
其中，步骤S141，计算焊缝的层数，焊缝的层数=所述外坡口104的深度（毫米）/3，其中，计算所得的焊缝的层数的小数部分取整数1。例如，外坡口104的深度为10毫米，那么焊缝的层数=10/3=3.3，小数部分取整数1，因此，焊缝的层数定为4层。
步骤S142，根据计算所得的焊缝的层数，对所述外坡口104进行相应层数的焊接。
根据公式计算所得的焊缝的层数进行焊接，可以方便外坡口104的焊接工作，并保证焊接质量。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种管管对接系统，其特征在于，包括：
管件；
端座，用于与所述管件的端部连接，在所述端座与所述管件的端部拼接的状态下，所述端座与管件之间形成有环形接触面，在所述接触面的外侧形成有外坡口，在所述接触面的内侧形成有内坡口，所述内坡口的横截面的面积为2-21平方毫米，所述内坡口的深度为2-6毫米。
2.根据权利要求1所述的管管对接系统，其特征在于，所述内坡口的横截面的形状为V形。
3.根据权利要求1所述的管管对接系统，其特征在于，所述外坡口的横截面的形状为U形。
4.根据权利要求1所述的管管对接系统，其特征在于，所述端座设有管段，所述管段用于与所述管件的端部连接，所述管段的长度为50-200毫米。
5.一种权利要求1-4中任一所述的管管对接系统的施工方法，其特征在于，包括：
将所述管件和端座进行拼接，并通过定位焊将所述管件和端座连接；
对所述内坡口进行焊接；
由所述接触面外侧对所述内坡口的焊缝进行清根；
对所述外坡口进行焊接。
6.根据权利要求5所述的管管对接系统的施工方法，其特征在于，对所述内坡口进行焊接包括：
采用变位机带动所述管件和端座旋转；
通过小尺寸焊枪对所述内坡口进行焊接。
7.根据权利要求5所述的管管对接系统的施工方法，其特征在于，对所述外坡口进行焊接包括：
计算焊缝的层数，焊缝的层数=所述外坡口的深度（毫米）/3，其中，计算所得的焊缝的层数的小数部分取整数1；
根据计算所得的焊缝的层数，对所述外坡口进行相应层数的焊接。
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