CN103649494B - 涡轮增压器的密封环组装方法及涡轮增压器 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供一种难以受到其他部件对密封环的影响的涡轮增压器的密封环组装方法及包括该密封环的涡轮增压器，在涡轮壳（12）的内周壁（12b）的前端部（12h），设置在半径方向上限制密封环（16）的位置的环状凸部（12j），以利用环状凸部（12j）限制密封环（16）的外周部的方式，在喷嘴板（36）的侧面（36c）与内周壁（12b）的前端部（12h）的第一台阶部（12k）之间组装密封环（16）。

Description

涡轮增压器的密封环组装方法及涡轮增压器
技术领域
本发明涉及一种组装用于密封涡轮壳与构成可变喷嘴机构的喷嘴板之间的密封环的涡轮增压器的密封环组装方法及包括该密封环的涡轮增压器。
背景技术
在车辆用发动机等所使用的涡轮增压器中，采用了将发动机的废气向形成于涡轮壳的涡管内填充，且使该废气通过设置在该涡管内周侧的多个喷嘴叶片而作用在设置于这些喷嘴叶片内周侧的涡轮工作轮上的结构。
多个喷嘴叶片被设置为能够在两块环状的板(喷嘴安装座、喷嘴板)之间改变叶片角度，利用多个喷嘴叶片、上述两块板和用于改变多个喷嘴叶片的叶片角度的叶片角度变更机构，构成可变喷嘴机构的主要部分。
在利用上述可变喷嘴机构，根据发动机转速来改变多个喷嘴叶片的叶片角度时，在形成于两块板之间的废气通路内流过的废气的流量发生变化，涡轮工作轮的转速发生变化。
可变喷嘴机构的主要部分被配置在涡轮壳与对涡轮工作轮的旋转轴进行支承的轴承座之间，由于在可变喷嘴机构(具体而言是喷嘴板)与涡轮工作轮之间产生组装时的间隙，因此要通过组装密封环来密封该间隙。
作为这种现有的涡轮增压器用密封环组装方法及包括密封环的涡轮增压器，已知的是在包括向涡轮叶轮引导废气的多个叶片的护罩和与该护罩对着设置的涡轮壳侧部位之间组装盘簧状密封部件(例如参照专利文献1)。
根据专利文献1的图1，如说明书附图的图10所示，护罩010由用于将导入涡轮壳01的涡管通路08内的废气向涡轮叶轮04引导的多个叶片09和夹持这些叶片09的两块环状的板09a、09b构成。
另外，涡轮壳01形成有与护罩010对置的护罩对置部014，在该护罩对置部014的端面014a的内缘部形成有向护罩010侧突出的环状突部027。
在上述护罩010与护罩对置部014之间形成有环状的间隙015，在该间隙015内配置有盘簧密封部件024。具体而言，盘簧密封部件024的内周端025嵌合于护罩对置部014的环状突部027的外周面且抵在护罩对置部014的端面014a上，盘簧密封部件024的外周端026抵在护罩010的板09a上。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开2009－47027号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
在专利文献1中，在半径方向上限制盘簧密封部件024的环状突部027形成在涡轮壳01的护罩对置部014的端面014a的内缘部，因此，例如在涡轮壳01因热量而发生了膨胀的情况下，环状突部027的外径变大，有可能与盘簧密封部件024的内周端025干涉而使得盘簧密封部件024变形。
因此，考虑将盘簧密封部件024的内周端025的内径设定得很大。在该情况下，环状突部027对盘簧密封部件024的半径方向的限制不牢固，因此例如能够预想到，盘簧密封部件024大幅度偏心地组装于护罩010，导致盘簧密封部件024的外周端026偏离板09a的外周部。
鉴于所述问题，本发明的目的在于提供一种难以受到其他部件对密封环的影响的涡轮增压器的密封环组装方法及包括该密封环的涡轮增压器。
解决技术问题的技术手段
为了达成这样的目的，本发明的密封环的组装方法的技术方案如下：一种涡轮增压器的密封环组装方法，所述涡轮增压器使废气通过形成于涡轮壳的涡管及设置于该涡管的内周侧的多个喷嘴叶片，作用在配置于该喷嘴叶片的内周侧的涡轮工作轮上，所述涡轮增压器的密封环组装方法通过将转动自如地支承该喷嘴叶片的环状的喷嘴安装座和安装于该喷嘴安装座的环状的喷嘴板以夹持所述喷嘴叶片的方式配置在所述涡管的内周侧来形成废气通路，将形成所述涡管的内壁的所述涡轮壳的内周壁与所述喷嘴板的侧面对置地设置，并以密封所述喷嘴板的侧面与涡轮壳的内周壁之间的方式组装环状的密封环，所述涡轮增压器的密封环组装方法的特征在于，在所述涡轮壳的内周壁的前端部，设置在半径方向上限制所述密封环的位置的半径方向限制部，以利用所述半径方向限制部限制所述密封环的外周部的方式，在所述喷嘴板的侧面与所述涡轮壳的内周壁之间组装所述密封环。
根据本发明，由于是以利用所述半径方向限制部限制所述密封环的外周部的方式将所述密封环组装在所述喷嘴板的侧面与所述涡轮壳的内周壁之间，即，由于是以利用所述半径方向限制部限制所述密封环的外周部的方式进行组装，因此能够切实地进行密封环的定位。
另外，在本发明中，优选地，可以将所述密封环载置在内周壁的前端部的所述半径方向限制部的内周侧，之后，从所述密封环的上方覆盖包括所述喷嘴板的喷嘴组装体而以在所述涡轮壳上载置喷嘴组装体的方式进行组装。
只要将密封环如此地载置在半径方向限制部的内侧即可，与定位并载置在相反的半径方向限制部的外侧的情况相比，不偏心地进行定位的组装较为简单，并且能够稳定、切实地进行组装。另外，由于是以从载置的上方载置喷嘴组装体的方式进行组装，因此能够简单且切实地进行组装。
另外，涡轮增压器的技术方案如下：
一种涡轮增压器，其特征在于，包括：形成于涡轮壳的涡管；设置于该涡管的内周侧的多个喷嘴叶片；配置于该喷嘴叶片的内周侧的涡轮工作轮；转动自如地支承该喷嘴叶片的环状的喷嘴安装座和安装于该喷嘴安装座的环状的喷嘴板，所述喷嘴安装座与所述喷嘴板以夹持所述喷嘴叶片的方式配置在所述涡管的内周侧；环状的密封环，在所述涡轮增压器中，与所述喷嘴板的侧面对置地设置有形成所述涡管的内壁的所述涡轮壳的内周壁，所述密封环以密封所述喷嘴板的侧面与涡轮壳的所述内周壁之间的方式配置；半径方向限制部，其设置在所述涡轮壳的内周壁的前端部，在半径方向上限制所述密封环的外周部；
所述密封环以其外周部被所述半径方向限制部限制的方式组装在所述喷嘴板的侧面与所述涡轮壳的内周壁之间。
根据该发明，由于利用设置于涡轮壳的内周壁的前端部的半径方向限制部在半径方向上限制密封环的外周部，因此，即使涡轮壳的半径方向限制部向半径方向外侧发生热膨胀，半径方向限制部也不会与密封环干涉，半径方向限制部的热膨胀也不会对密封环产生影响。因此，能够防止密封环的变形。
另外，在本发明中，优选地，所述半径方向限制部可以是从所述涡轮壳的内周壁的前端部向沿着该涡轮工作轮的旋转轴的方向突出的环状凸部。
如此，通过利用从所述涡轮壳的内周壁的前端部向沿着该涡轮工作轮的旋转轴的方向突出的环状凸部来形成半径方向限制部，能够使环状凸部容易地形成在涡轮壳的内周壁的前端部。
另外，在本发明中，优选地，所述半径方向限制部可以是设置在所述涡轮壳的内周壁的前端部的外周面。
通过如此地构成，能够将涡轮壳的内周壁的前端部设为简单的形状，能够降低成本。
具体而言，将形成在密封环本体的半径方向外侧的端部上的圆筒状的圆筒部，与设置在涡轮壳的内周壁的前端部的外周面嵌合。
另外，在本发明中，优选地，所述密封环可以使其主要部分的宽度的中央部向半径方向内侧凹陷而使截面形成为V字形。
如此，通过设为中央部向半径方向内侧凹陷的V字形截面的密封环，能够使“V”字的敞开侧朝向涡管侧，能够利用涡管内的压力使密封环与喷嘴板的侧面和涡轮壳的内周壁紧密贴合，因此，能够提高密封效果。
发明效果
根据如上所述的本发明，由于在涡轮壳的内周壁的前端部设置在半径方向上限制密封环的位置的半径方向限制部，并且，以利用半径方向限制部限制密封环的外周部的方式将密封环组装在喷嘴板的侧面与涡轮壳的内周壁之间，因此，即使涡轮壳向半径方向外侧发生热膨胀，半径方向限制部也不会与密封环干涉，半径方向限制部的热膨胀也不会对密封环产生影响。因此，能够防止密封环的变形。
附图说明
图1是表示应用了本发明的密封环组装方法(第一实施方式)的涡轮增压器的剖视图。
图2是表示本发明的密封环的立体图(第一实施方式)。
图3是表示本发明的涡轮增压器用密封环组装方法(第一实施方式)的示意图，图3(a)表示将涡轮壳的内周壁的前端部朝上设置的状态，图3(b)表示在涡轮壳的内周壁的前端部载置了密封环的状态，图3(c)表示在密封环上配置了喷嘴板的状态。
图4是表示本发明的涡轮增压器的作用的示意图，图4(a)是说明对密封环的热影响的图，图4(b)是对密封环在不同机种的涡轮增压器中的通用化使用进行说明的图。
图5是表示应用了本发明的密封环组装方法(第二实施方式)的涡轮增压器的剖视图。
图6是表示本发明的密封环的立体图(第二实施方式)。
图7是表示应用了密封环组装方法(比较例)的涡轮增压器的主要部分的剖视图。
图8是表示密封环的组装方法的示意图(比较例)。
图9是表示涡轮增压器的作用的示意图(比较例)。
图10是现有技术的示意图。
具体实施方式
以下，使用图中所示的实施方式具体而言明本发明。不过，只要没有特别进行特定的记载，则记载在该实施方式中的结构部件的尺寸、材质、形状及其相对配置等就不是要将该发明的范围仅限于此的意思。
<第一实施方式>
如图1所示，涡轮增压器10包括旋转自如地收纳涡轮工作轮11的涡轮壳12、旋转自如地支承涡轮工作轮11的旋转轴(未图示。附图标记11a是涡轮工作轮11的旋转轴的轴线)并且与涡轮壳12邻接地安装的轴承座13、为了调整向涡轮工作轮11流入的废气的流量而设置在涡轮壳12与轴承座13彼此之间且彼此的内侧的喷嘴组装体15和为了密封涡轮壳12与喷嘴组装体15彼此之间而被组装的密封环16。需要说明的是，附图标记21是密封涡轮壳12与轴承座13之间的密封环，附图标记22是密封轴承座13与喷嘴组装体15(具体而言是喷嘴安装座31)之间的盘簧状的扩压板。
上述密封环16、21的截面不画剖面线，而是涂成黑色(以下相同)。
涡轮工作轮11由设置在旋转轴的一端部的轮毂11b和设置在该轮毂11b的外周面的多个涡轮叶片11c构成。
涡轮壳12由形成废气排出口12a的筒状的内周壁12b、以包围该内周壁12b的方式形成在内周壁12b的半径方向外侧的筒状的外周壁12c和从内周壁12b的中间部向半径方向外侧延伸且与外周壁12c的一端部相连的环状壁12d构成，废气排出口12a设置在涡轮工作轮11的废气下游侧。
轴承座13包括支承涡轮工作轮11的旋转轴的筒状的内周壁13a、从该内周壁13a向半径方向外侧立起的环状壁13b和与该环状壁13b的外周缘相连的筒状的外周壁13c。
喷嘴组装体15由环状的喷嘴安装座31、多个喷嘴32、杆板33、驱动环34和环状的喷嘴板36构成，喷嘴安装座31被形成在涡轮壳12的外周壁12c上的内方突出凸缘部12f及轴承座13的外周壁13c彼此夹持固定，多个喷嘴32沿周向排列且转动自如地安装于该喷嘴安装座31，杆板33分别使一端安装在这些喷嘴32的一端部，驱动环34在外周部具有多个与分别设置在这些杆板33的另一端的卡合凸部33a卡合的槽部34a，并且内周部旋转自如地嵌合于喷嘴安装座31的小径部31a，喷嘴板36以与喷嘴安装座31一起夹持构成喷嘴32的喷嘴叶片32a的方式安装于喷嘴安装座31。
另外，上述喷嘴组装体15和为了使该喷嘴组装体15的驱动环34转动而与驱动环34连结的促动器(未图示)构成可变喷嘴机构38。
即，利用促动器使驱动环34转动，由此各杆板33相对于喷嘴安装座31向一定的方向摆动，喷嘴32转动，由此喷嘴叶片32a的叶片角度变化。
喷嘴32是上述喷嘴叶片32a、作为该喷嘴叶片32a的转动轴的喷嘴轴32b和限制喷嘴32的轴向位置的凸缘32c一体成形出来的部件，喷嘴轴32b转动自如地嵌合于在喷嘴安装座31上开设的轴承孔部31b，杆板33被铆接固定在喷嘴轴32b的端部。
喷嘴板36是由环状的板部36a和筒状部36b构成的一体成形品，筒状部36b从该板部36a的内周端沿着涡轮工作轮11的涡轮叶片11c的外表且保持规定间隙地向涡轮工作轮11的轴向延伸。
喷嘴安装座31和喷嘴板36形成供废气流过的废气通路41，该废气通路41被形成为废气从涡管42向涡轮工作轮11流动的途中的通路，涡管42呈涡旋状地形成于涡轮壳12。
因此，通过利用可变喷嘴机构38使设置于废气通路41的喷嘴叶片32a的叶片角度发生变化，能够改变作用在涡轮工作轮11上的废气的流量，能够控制涡轮增压器10所包括的压缩机的增压。
在涡轮壳12的内周壁12b的前端部12h，形成有在其外周缘沿涡轮工作轮11的旋转轴延伸的环状凸部12j、位于该环状凸部12j的内周侧的第一台阶部12k和位于该第一台阶部12k的更内周侧的第二台阶部12m。
密封环16以被压缩在涡轮壳12的内周壁12b的前端部12h的第一台阶部12k与喷嘴板36的板部36a的侧面36c之间的状态而进行配置，利用涡轮壳12的内周壁12b的前端部12h的环状凸部12j在密封环16的半径方向上限制密封环16的外周部。
第二台阶部12m是避免与喷嘴板36的筒状部36b干涉的部分。
图2所示的密封环16具有相同形状的两个锥形部16a、16a，这些锥形部16a、16a的小径缘部彼此连接成一体，亦如图1所示，该密封环16是使其宽度的中央部向半径方向内侧凹陷而使截面形成为V字形的、具有弹性的环状部件，由耐热、耐腐蚀性优良的合金制成。例如，可以使用镍铬耐热合金“英高镍”(注册商标)。
接着，对以上描述的密封环16的组装要领进行说明。
如图3(a)所示，首先，将涡轮壳12的内周壁12b的前端部12h朝上配置。
接着，如图3(b)所示，在内周壁12b的前端部12h，具体而言，在前端部12h的第一台阶部12k载置密封环16。此时，密封环16的外周部在半径方向上被形成在内周壁12b的前端部12h的环状凸部12j限制。
接着，如图3(c)所示，从密封环16的上方覆盖喷嘴组装体15(在此仅图示喷嘴板36)，将喷嘴组装体15载置于涡轮壳12。
如此，在涡轮增压器的组装工序中，密封环16被涡轮壳12的内周壁12b限制并且被组装在规定的位置，因此，能够没有问题地顺利地进行涡轮增压器的组装工序。
接着，对其他部件对密封环16的影响进行说明。
如图4(a)所示，在因流入涡轮增压器内的废气而使涡轮增压器内变为高温时，由于喷嘴板36的板厚比涡轮壳12的各部分薄，因此喷嘴板36的筒状部36b例如热变形至双点划线所示的位置。
但是，由于密封环16的外周部被环状凸部12j限制，因此能够在密封环16的内周部与喷嘴板36的筒状部36b之间确保很大的间隙，即使筒状部36b发生热变形而使外径变大，密封环16也不会受到其影响。
另外，作为密封环16的形状的效果，由于密封环16的截面形成为V字形，并且“V”字的敞开侧朝向涡管42侧，因此，在涡管42侧的压力比废气排出口12a侧的压力高的情况下，通过向密封环16的“V”字的敞开侧作用的压力，能够使密封环16的两侧端部被挤压在第一台阶部12k及喷嘴板36的侧面36c上，能够增加密封环16的两侧端部与第一台阶部12k及喷嘴板36的侧面36c之间的紧密贴合性，提高密封性。
接着，对密封环16的通用性进行说明。
图4(a)所示的涡轮工作轮11的外径为DT1，在将该涡轮工作轮11改变为图4(b)所示的涡轮工作轮51(外径为DT2(＞DT1))，并随之将图4(a)所示的喷嘴板36改变为图4(b)所示的喷嘴板52的情况下，喷嘴板52的筒状部52b的外径变为D2(＞D1)。
如此，即使喷嘴板52的筒状部52b的外径D2变大，密封环16也会因其内周部在半径方向上被限制而不受筒状部52b的外径变化的影响。即，即使在涡轮增压器的机种等不同的情况下，也能够使密封环16通用化。
<第二实施方式>
关于第二实施方式，对于与第一实施方式相同的结构，标注相同的附图标记并省略详细说明。
如图5所示，涡轮增压器10包括为了密封涡轮壳12与喷嘴组装体15彼此之间而被组装的密封环61。
涡轮壳12在其内周壁12b的前端部12p具有与喷嘴板36的侧面36c对置的端面12q、外周面12r和避免与喷嘴板36的筒状部36b干涉的台阶部12s。
在图5及图6中，密封环61是环状的密封本体部61a、环状板部61b和圆筒部61c一体成形出来的英高镍制的部件，密封本体部61a使其宽度的中央部向半径方向内侧凹陷而使截面形成为V字形，具有弹性，环状板部61b从该密封本体部61a的一侧部向半径方向外侧延伸，圆筒部61c从该环状板部61b的外周端相对于环状板部61b向与密封本体部61a相反的方向(与密封本体部61a的半径方向正交的方向)延伸。
例如，在密封环仅由密封本体部61a和圆筒部61c构成的情况下，密封本体部61a的一个外缘抵在涡轮壳12的内周壁12b的前端部12p的端面12q与外周面12r之间的角部上，有可能无法确保密封面。因此，在密封环61上增加了沿端面12q延伸而能够与端面12q紧密贴合的环状板部61b。
密封本体部61a与第一实施方式(图1及图2)所示的密封环16形状相同。
在图5中，密封环61的密封本体部61a以被压缩在涡轮壳12的内周壁12b的前端部12p的端面12q与喷嘴板36的板部36a的侧面36c之间的状态而进行配置，密封环61的环状板部61b沿前端部12p的端面12q延伸，密封环61的圆筒部61c通过与前端部12p的外周面12r嵌合而使其在密封环61的半径方向上被限制。
如图7所示，在比较例的涡轮增压器100中，密封环104使其宽度的中央部向半径方向内侧凹陷而使截面形成为V字形，具有弹性，该密封环104在被压缩的状态下，配置在涡轮壳101的内周壁101a的前端部101b与构成喷嘴组装体102的喷嘴板103的板部103a的侧面103b之间，具体而言是配置在前端部101b的端面101c与构成喷嘴组装体102的喷嘴板103的板部103a的侧面103b之间，在半径方向上利用设置在喷嘴板103的内周侧的筒状部103c限制密封环104的内周部。需要说明的是，附图标记106是旋转自如地收纳在涡轮壳101内的涡轮工作轮。
接着，对以上描述的比较例的密封环104的组装要领进行说明。
如图8的空白箭头所示，将涡轮壳101的内周壁101a的前端部101b朝上配置，在该前端部101b载置密封环104，接着，将喷嘴组装体102(在此仅图示喷嘴板103)以从上方覆盖于密封环104的方式载置于涡轮壳101。
在以上工序中，在向内周壁101a的前端部101b载置密封环104时，由于在半径方向上不限制密封环104，因此，存在密封环104相对于前端部101b大幅度偏心、或者密封环104从前端部101b脱落的情况，不能进行下一工序中的喷嘴组装体102的组装。
与之相对，在本实施方式中，如图3(b)所示，由于密封环16被涡轮壳12的内周壁12b限制并且被组装在规定的位置，因此，能够没有问题地顺利地进行涡轮增压器的组装工序。
接着，对其他部件对密封环104的影响进行说明。
如图9所示，在因流入涡轮增压器内的废气而使涡轮增压器内变为高温时，喷嘴板103的筒状部103c例如热变形至双点划线所示的位置。
由于密封环104的内周部被喷嘴板103的筒状部103c限制，因此，在筒状部103c发生热变形而使得外径变大时，筒状部103c与密封环104的内周部干涉而使密封环104变形。
如果密封环104进一步变形，则从弹性变形变至塑性变形，使密封环104的密封性受损。
与之相对，在本实施方式中，如图4(a)所示，由于密封环16的外周部被环状凸部12j限制，因此能够在密封环16的内周部与喷嘴板36的筒状部36b之间确保很大的间隙，即使筒状部36b发生热变形而使外径变大，密封环16也不会受其影响。
因此，能够防止密封环16的变形，能够维持密封性。
另外，在图9中，在改变涡轮工作轮106的外径并随之改变喷嘴板103的筒状部103c的外径而使其变大的情况下，若筒状部103c的外径大于密封环104的内周部，则不能使密封环104与筒状部103c嵌合。因此，必须根据涡轮工作轮106的外径，准备内周部的内径不同的密封环104，成本提高。
与之相对，在本实施方式中，如图4(a)、图4(b)所示，即使喷嘴板52的筒状部52b的外径D2变大，密封环16也会因其内周部在半径方向上被限制而不受筒状部52b的外径变化的影响。因此，即使在涡轮增压器的机种等不同的情况下，也能够使密封环16通用化。
工业实用性
本发明适合应用到在涡轮壳上设置有对密封环的外周部进行限制的内周壁的涡轮增压器中。

Claims (2)

1.一种涡轮增压器的密封环组装方法，所述涡轮增压器使废气通过形成于涡轮壳的涡管及设置于该涡管的内周侧的多个喷嘴叶片，作用在配置于该喷嘴叶片的内周侧的涡轮工作轮上，
所述涡轮增压器的密封环组装方法通过将转动自如地支承该喷嘴叶片的环状的喷嘴安装座和安装于该喷嘴安装座的环状的喷嘴板以夹持所述喷嘴叶片的方式配置在所述涡管的内周侧来形成废气通路，将形成所述涡管的内壁的所述涡轮壳的内周壁与所述喷嘴板的侧面对置地设置，并以密封所述喷嘴板的侧面与涡轮壳的内周壁之间的方式组装环状的密封环，
所述涡轮增压器的密封环组装方法的特征在于，
准备环状的所述密封环，该密封环是环状的密封本体部、环状板部和圆筒部一体形成的，所述密封本体部使宽度的中央部向半径方向内侧凹陷而使截面形成为V字形，具有弹性，所述环状板部从该密封本体部的一端部向半径方向外侧延伸，所述圆筒部从该环状板部的外周端相对于环状板部向与密封本体部相反的方向延伸，
通过将所述密封环的圆筒部与所述涡轮壳的内周壁的前端部的外周面嵌合来限制密封环的半径方向，
之后，从所述密封环的上方覆盖包括所述喷嘴板的喷嘴组装体而以在所述涡轮壳上载置喷嘴组装体的方式进行组装，在所述喷嘴板的侧面与所述涡轮壳的内周壁之间组装所述密封环。
2.一种涡轮增压器，其特征在于，包括：
形成于涡轮壳的涡管；
设置于该涡管的内周侧的多个喷嘴叶片；
配置于该喷嘴叶片的内周侧的涡轮工作轮；
转动自如地支承该喷嘴叶片的环状的喷嘴安装座和安装于该喷嘴安装座的环状的喷嘴板，所述喷嘴安装座与所述喷嘴板以夹持所述喷嘴叶片的方式配置在所述涡管的内周侧；
环状的密封环，在所述涡轮增压器中，与所述喷嘴板的侧面对置地设置有形成所述涡管的内壁的所述涡轮壳的内周壁，所述密封环以密封所述喷嘴板的侧面与涡轮壳的所述内周壁之间的方式配置；
所述密封环是环状的密封本体部、环状板部和圆筒部一体形成的，所述密封本体部是使相同形状的两个锥形部的小径缘部彼此连接成一体而成，所述密封本体部使宽度的中央部向半径方向内侧凹陷而使截面形成为V字形，并且以V字形的敞开侧朝向涡管侧的方式设置，具有弹性，所述环状板部从该密封本体部的一端部向半径方向外侧延伸，所述圆筒部从该环状板部的外周端相对于环状板部向与该密封本体部相反的方向延伸，
通过将所述密封环的圆筒部与设置在所述涡轮壳的内周壁的前端部的外周面嵌合而使所述密封环的半径方向被限制，且所述密封环以在涡轮工作轮的旋转轴方向上被夹持压缩的状态，组装在所述喷嘴板的侧面与所述涡轮壳的内周壁的喷嘴板侧的端面之间。
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