CN103648820B - 作业车辆及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种作业车辆(1)，包括：具有第一孔(10a)的顶部(10)；板(11)，该板具有第二孔(11a)并在所述第二孔(11a)与所述第一孔(10a)对准的情况下连接至所述顶部(10)；排气管(12)，该排气管具有内部通道(12a)和凸缘(12b)，该凸缘向外突出并抵靠在所述板(11)上且因此连接至所述板(11)；和尾管(13)，该尾管具有定位在所述第一孔和第二孔(10a，11a)中的部分和在所述排气管(12)的所述内部通道(12a)中的端部。所述板(11)设置在所述顶部(10)和所述凸缘(12b)之间并用作将所述凸缘(12b)连接至所述顶部(10)的基准。因此，可以提供一种作业车辆，其可以便于同心地设置排气管和尾管，并且在同心地设置排气管和尾管时提供更好的可操作性，并且可以提供用于制造该作业车辆的方法。

Description

作业车辆及其制造方法
技术领域
本发明涉及作业车辆及其制造方法，并且特别地涉及具有排气管的作业车辆及其制造方法。
背景技术
已知的作业车辆包括具有顶部的发动机室，排气管连接至该顶部。例如，日本专利特许公开No.2002-174108(PTL1)公开了一种作业车辆，其具有排气管和消声器，该消声器具有在排气管中终止的尾管。尾管通过穿过发动机室的顶部设置的孔插入排气管。
引用列表
专利文献
PTL1：日本专利特许公开No.2002-174108
发明内容
要解决的技术问题
如果尾管以不合适的位置设置在排气管中，则不能有效地排放发动机室的内部热量，并且不利地，排气管和尾管还相互干扰。因而，需要同心地设置排气管和尾管。
在一种方法中，以如下方式同心地设置排气管和尾管：尾管设置在所述顶部的孔的中心处，并且排气管设置为与所述顶部对齐。然而，在该方法中，难以同心地设置排气管和尾管，因为所述顶部、尾管、排气管和其它部件具有不同的尺寸，并且连接在不同的位置处。
在另一种方法中，一种车辆具有被打开以允许在视觉上观察尾管的侧门，而排气管设置为与尾管的位置对齐。然而，该方法需要两个维护人员，即，打开侧门并在发动机室侧观察尾管的维护人员和将排气管设置在发动机室的顶部处的维护人员，导致可操作性减弱。
而且，当侧门打开时，则如图11所示，在发动机室中，在前面存在隔膜27和隔离由废气处理装置产生的热量的导热装置26，并且因此难以在视觉上观察尾管的位置以及因此难以同心地定位排气管和尾管。
鉴于上述不足提出本发明，并且本发明构思出一种作业车辆，其能够便于同心地设置排气管和尾管，并且在同心地设置排气管和尾管时提供更好的可操作性，并构思出用于制造该作业车辆的方法。
技术方案
本发明提供一种作业车辆，包括：具有第一孔的顶部；板，该板具有第二孔并在所述第二孔与所述第一孔对准的情况下连接至所述顶部；排气管，该排气管具有内部通道和凸缘，该凸缘向外突出并抵靠在所述板上且因此连接至所述板；和尾管，该尾管具有定位在所述第一孔和第二孔中的部分和在所述排气管的所述内部通道中的端部。所述板设置在所述顶部和所述凸缘之间并用作将所述凸缘连接至所述顶部的基准。
在本作业车辆中，设置在顶部和凸缘之间的板用作将凸缘连接至顶部的基准，以便在同心地定位第二孔和尾管时，板用作将凸缘连接至顶部的基准以便于同心地定位排气管和尾管。而且，采用板作为将凸缘连接至顶部时的基准有助于在同心地设置排气管和尾管时提供更好的可操作性。
在本作业车辆中，所述第二孔和所述尾管同心地设置。这允许板用作将凸缘连接至顶部的基准，以便于同心地设置排气管和尾管。
在本作业车辆中，所述顶部包括上表面，该上表面在作业车辆位于水平地面上时是倾斜的，并且所述板和所述排气管连接至倾斜的所述上表面。所述板因此还可以用作用于允许排气管与尾管同心地连接至倾斜的上表面的基准。
本作业车辆还还包括第一螺纹件和第二螺纹件。所述第一螺纹件将所述板连接至所述顶部，所述第二螺纹件将所述排气管连接至所述顶部，并且在这种情况中所述第二螺纹件未拧到所述板。这允许排气管相对于所述板移动并且因此连接至所述顶部。因此可以以所述板为基准容易地设置排气管使之与尾管同心。
在本作业车辆中，所述板包括插入孔，该插入孔用于容纳第一螺纹件并让第一螺纹件从中穿过，并且所述插入孔和所述第一螺纹件分别具有直径，所述插入孔的直径和所述第一螺纹件的直径之间的差异等于所述尾管的外部直径和所述排气管的所述内部通道的直径之间的差异。排气管可以随插入穿过插入孔的第一螺纹件一起移动，并且尾管和排气管可以因此同心地设置。
本发明提供一种用于制造作业车辆的方法，包括下述步骤：设置顶部和尾管，所述顶部具有第一孔以让所述尾管穿过所述第一孔；将具有第二孔的板定位在所述顶部上以使所述第二孔与所述尾管同心；以及以定位在所述顶部上的所述板为基准，将具有向外突出的凸缘的排气管在所述凸缘处连接至所述顶部。
在用于制造作业车辆的本方法中，所述板定位在所述顶部上以使所述第二孔与尾管同心，并且具有凸缘的排气管的该凸缘参照已经定位在所述顶部上的板连接至所述顶部，以便同心地设置排气管和尾管。而且，采用所述板作为将所述凸缘连接至所述顶部的基准有助于在同心地设置排气管和尾管时提供更好的可操作性。
在用于制造作业车辆的本方法中，在将排气管连接至所述顶部的步骤中，所述凸缘在几何形状上与所述板对齐并且因此连接至所述顶部。所述凸缘可以容易地定位在所述板上。
在用于制造作业车辆的本方法中，在将具有第二孔的板定位在所述顶部上以使所述第二孔与所述尾管同心的步骤中，通过第一螺纹件将所述板定位在所述顶部上，并且在将排气管连接至所述顶部的步骤中，第二螺纹件用来将所述凸缘连接至所述顶部，并且在这种情况中所述第二螺纹件未拧到所述板。这允许排气管相对于所述板移动并且因此被对齐，随后连接至所述顶部。因此可以以所述板为基准容易地设置所述排气管使之与所述尾管同心。
有益效果
如上所述，本发明能够便于同心地设置排气管和尾管，并且在同心地设置排气管和尾管时提供更好的可操作性。
附图说明
图1为示意性地示出本发明的一种实施例中的轮式装载机的结构的侧视图。
图2为示意性地示出本发明的一种实施例中的发动机和排气管周围的结构的示意图。
图3为示出图2中示出的P1部分的放大视图。
图4为示意性地示出本发明的一种实施例中的排气管周围的结构的顶视图。
图5为示意性地示出本发明的一种实施例中的板和尾管的顶视图。
图6为示意性地示出本发明的一种实施例中的尾管和管道之间的位置关系以及第一螺纹件和插入孔之间的位置关系的顶视图。
图7为示出被拆除的排气管和被部分分解的排气管周围的部件的分解透视图。
图8为用于说明本发明的一种实施例中的用于制造轮式装载机的方法的示意性透视图，示出具有第一孔的顶部和穿过第一孔的尾管。
图9为用于说明本发明的一种实施例中的用于制造轮式装载机的方法的示意性透视图，示出以所述板为基准将被部分分解的排气管连接至顶部。
图10为维护的流程图。
图11为示意性地示出本发明的一种实施例中的在侧门打开状态下的后车体的侧视图。
具体实施方式
以下，将参照附图在实施例中描述本发明。
最初将被描述的是本发明的一种实施例中的作业车辆的结构。虽然以下将被描述的是作为本发明的想法能够适用的作业车辆的一个示例的轮式装载机，但本发明还适用于推土机等。
参照图1，本实施例提供一种轮式装载机1，其具有作为主要部件的后车体2、前车架3和作业工具4。前车架3具有相对的侧部，每个侧部具有连接到其上的前轮5a，后车体2具有相对的侧部，每个侧部具有连接到其上的后轮5b。
后车体2和前车架3由中心轴(未示出)连接以能够左右摆动并且因此构成铰接式结构。更具体地，后车体2和前车架3由一对左右转向缸(未示出)连接，该对左右转向缸允许后车体2和前车架3围绕中心轴左右摆动，并且因此被转向。后车体2和前车架3构成轮式装载机1的车体。
在前车架3前面连接有作业工具4。作业工具4包括具有近端的、连接至前车架3以根据需要摆动的悬臂4a和连接至悬臂4a的远端以根据需要摆动的铲斗4b。前车架3和悬臂4a由一对悬臂缸4c连接，该对悬臂缸4c伸缩以引起悬臂4a摆动。
而且，作业工具4具有大致在其中心处由悬臂4a支撑以根据需要摆动的曲拐4d、将曲拐4d的近端和前车架3连接在一起的铲斗缸4e、和将曲拐4d的远端和铲斗4b连接在一起的连杆4f。铲斗缸4e伸缩以引起铲斗4b摆动。
设置在后车体2后面的是发动机室6，设置在发动机室6前面的是液压油箱7。设置在液压油箱7前面的是驾驶室8，操作人员在驾驶室8操作轮式装载机1。请注意，轮式装载机1具有参照坐在驾驶室8中的操作人员标示的前侧和后侧以及左侧和右侧。
后车体2包括具有顶部10的顶侧。顶部10具有倾斜的上表面US，上表面US在轮式装载机1位于水平地面G上时向着车体的后侧降低。排气管12在倾斜的上表面US处经由板11连接至顶部10。
参照图1和图2，发动机室6在其中容纳有尾管13的一部分、发动机21、废气处理装置(柴油机颗粒过滤器(DPF))22和吸气系统过滤器23。废气处理装置22和吸气系统过滤器23连接至发动机21。尾管13连接至废气处理装置22。盖24连接至吸气系统过滤器23。盖24设置为比排气管12更靠近车体的前侧。后车体2具有设置有侧门25的侧表面。
参照图3，板11设置在顶部10上，排气管12设置在板11上。顶部10具有第一孔10a和插入孔10b。板11具有第二孔11a。板11连接至顶部10以使第二孔11a与第一孔10a对准。
排气管12的几何形状为大致圆筒形的。排气管12具有内部通道12a。排气管12具有带有向外突出的凸缘12b的下端。凸缘12b抵靠在板11上。排气管12以与第一孔10a和第二孔11a对齐的方式连接至板11。尾管13的几何形状为大致圆筒形的。尾管13具有定位在第一孔10a和第二孔11a中的部分。尾管13具有设置在排气管12的内部通道12a中的端部。
参照图3和图4，第一螺纹件15将板11连接至顶部10。第二螺纹件16将排气管12连接至顶部10，并且在这样做时，第二螺纹件16未拧到板11上。
排气管12具有当在平面中观看时为矩形形式的凸缘12b。排气管12具有凸缘12b，插入孔12c穿过凸缘12b，插入孔12c用于容纳第二螺纹件16和让第二螺纹件16从中通过。插入孔12c被设置为在四个角处穿过凸缘12b。
参照图5，当在平面中观看时，板11具有矩形部101和从矩形部101的长边向外成弓形地突出的突出部102。板11具有用于容纳第一螺纹件15和让第一螺纹件15从中通过的插入孔11b。插入孔11b被设置为穿过突出部102。板11具有用于容纳第二螺纹件16和让第二螺纹件16从中通过的插入孔11c。插入孔11c被设置为在四个角处穿过矩形部101。
一个插入孔11b设置在凸缘12b的不与第一螺纹件15的头部重叠的位置处。插入孔11b设置在板11的中心线CL上。板11具有与插入孔11b相对的第一侧111，第二孔11a位于插入孔11b和第一侧111之间的位置，并且板11在其相对端处分别具有第二侧112和邻近第一侧111的第三侧113。
如图3至图5所示，第一螺纹件15插入穿过板11的插入孔11b。垫圈15a设置在第一螺纹件15的头部和板11之间。螺母15b在顶部10的下表面上拧紧至第一螺纹件15的杆部。第一螺纹件15的杆部的直径在尺寸方面小于顶部10的插入孔10b的直径和板11的插入孔11b的直径。因而，板11可以随着插入穿过板11的插入孔11b的第一螺纹件15一起移动。注意到，螺母15b被焊接且因此固定至顶部10的背面。
第二螺纹件16插入穿过顶部10的插入孔10c、板11的插入孔11c和凸缘12b的插入孔12c。垫圈16a设置在第二螺纹件16的头部和凸缘12b之间。螺母16b在顶部10的下表面上拧紧至第二螺纹件16的杆部。第二螺纹件16的杆部的直径在尺寸方面小于顶部10的插入孔10c的直径以及板11的插入孔11c和凸缘12b的插入孔12c的直径。因而，因而，排气管12可以随着插入穿过插入孔10c，11c，12c的第二螺纹件16一起移动。注意到，螺母16b被焊接且因此固定至顶部10的背面。
矩形形式的凸缘12b具有与板11的第一侧111、第二侧112和第三侧113对齐的三侧。板11的第二孔11a和尾管13同心地设置。因此，尾管13和排气管12同心地设置。
板11和排气管12在向着车体的后侧降低的倾斜的上表面US处连接至顶部10。在该情况中，排气管12和尾管13同心意味着当沿排气管12和尾管13延伸的方向观看排气管12和尾管13时，排气管12和尾管13同心。
请注意，倾斜的顶部10允许更好的可见性。另一方面，当排气管12设置在倾斜的上表面US处，难以同心地设置排气管12和尾管13。在本实施例中，板11用作将排气管12连接至顶部10的基准，并且这便于在将排气管12连接至倾斜的上表面US的同时同心地设置排气管12和尾管13。
参照图6，当径向地观看时，第一螺纹件15的杆部和插入孔11b分别具有外部直径和内径，在它们之间存在间隙L1和L2。间隙L1和L2的总和将适合第一螺纹件15的直径和插入孔11b的直径之间的差异。当径向地观看时，排气管12和尾管13具有位于其间的间隙L3和L4。间隙L3和L4的总和将适合排气管12的内部通道12a的直径和尾管13的外部直径之间的差异。
在本实施例中，插入孔11b和第一螺纹件15具有直径差异，该直径差异的大小可以吸收尾管13的外部直径和排气管12的内部通道12a的直径之间的差异。间隙L1和L2的总和以及间隙L3和L4的总和在尺寸上实际上是相等的，或者前者在尺寸上稍微大于后者。
参照图7，板11设置在顶部10和凸缘12b之间。板11用作在凸缘12b处将排气管12连接至顶部10的基准。板11的第一侧111、第二侧112和第三侧113(参见图5)以及矩形的凸缘12b的三侧对齐以将板11和凸缘12b设置为彼此重叠。
在如以下将参照附图描述的一程序中描述了上述维护。图10为该程序的流程图。
参照图8，顶部10具有穿过其形成的第一孔10a、插入孔10b和插入孔10c。在步骤S101中，尾管13穿过顶部10的第一孔10a，顶部10连接至车体。
参照图8，板11具有穿过其形成的第二孔11a、插入孔11b和插入孔11c。在步骤S102中，板11定位在顶部10上，以使第二孔11a与尾管13同心。
在步骤S103中，第一螺纹件15用来将板11固定至顶部10。第一螺纹件15经由垫圈15a插入穿过顶部10的插入孔10b和板11的插入孔11b，并拧紧至固定至顶部10的背面的螺母15b(未示出)。
在步骤S104中，排气管12具有参照板11定位的凸缘12b。在这种情况下，矩形形式的凸缘12b具有与板11的第一侧111、第二侧112和第三侧113对齐的三侧。因此经由板11将排气管12定位为与尾管13同心。
在步骤S105中，第二螺纹件15用来将排气管12固定至顶部10。参照图9，第一螺纹件15经由垫圈15a插入穿过顶部10的插入孔10c、板11的插入孔11c和凸缘12b的插入孔12c，并拧紧至固定至顶部10的背面的螺母16b(未示出)。第二螺纹件16因此将凸缘12b连接至顶部10，并且在这种情况中，第二螺纹件16未拧到板11。随后，排气管12与尾管13同心地连接至顶部10。
本实施例提供下述功能和效果：
本实施例提供了轮式装载机1，其可以消除打开侧门和需要两个维护人员一起工作以定位排气管的必要性，因为板11可以用作用于便于同心地设置排气管12和尾管13的基准。
本实施例提供了轮式装载机1，如图8和图9所示，使得设置在顶部10和凸缘12b之间的板11用作将凸缘12b连接至顶部10的基准，以便在同心地定位第二孔11a和尾管13时，板11用作将凸缘12b连接至顶部10的基准以便于同心地设置排气管12和尾管13。而且，采用板11作为将凸缘12b连接至顶部10的基准在同心地设置排气管12和尾管13时有助于提供更好的可操作性。
本实施例提供具有同心地设置的第二孔11a和尾管13的轮式装载机1。这允许板11用作将凸缘12b连接至顶部10的基准以便于同心地设置排气管12和尾管13。
本实施例提供了轮式装载机1，使得板11和排气管12在倾斜的上表面US处连接至顶部10。板11因此可以用作用于允许将排气管12与尾管13同心地连接至倾斜的上表面US的基准。
本实施例提供了轮式装载机1，使得第一螺纹件15将板11连接至顶部10并且第二螺纹件16将排气管12连接至顶部10，并且在这种情况中第二螺纹件16未拧到板11。这允许排气管12相对于板11移动并且因此连接至顶部10。因此可以参照板11容易地设置排气管12使之与尾管13同心。
本实施例提供轮式装载机1，使得插入孔11b和第一螺纹件15具有直径差异，该直径差异的大小可以吸收尾管13的外部直径和排气管12的内部通道12a的直径之间的差异。排气管12可以随插入穿过插入孔11b的第一螺纹件15一起移动，并且尾管13和排气管12因此可以同心地设置。
本实施例提供下述用于制造轮式装载机1的方法：将板11定位在顶部10上，以使第二孔11a与尾管1同心，并且以已经定位在顶部10上的板11为基准使排气管12的凸缘12b连接至顶部10，以便于同心地设置排气管12和尾管13。而且，采用板11作为将凸缘12b连接至顶部10的基准在同心地设置排气管12和尾管13时有助于提供更好的可操作性。
本实施例提供下述用于制造轮式装载机1的方法：凸缘12b在几何形状上与板11对齐，并且因此将凸缘12b连接至顶部10。凸缘12b可以容易地定位在板11上。
本实施例提供下述用于制造轮式装载机1的方法：通过第一螺纹件15将板11定位在顶部10上，并且第二螺纹件16用来将凸缘12b连接至顶部10，并且在这种情况中第二螺纹件16未拧到板11。这允许排气管12相对于板11移动并且被对齐，随后连接至顶部10。因此可以参照板11容易地设置排气管12使之与尾管13同心。
请注意，虽然在上述描述中，尾管13连接至废气处理装置22，但尾管13可以连接至消声器。而且，虽然在上述描述中，废气处理装置22是DPF，但它可以是去除氧化氮和/或类似物的装置。
虽然在上述描述中，矩形形式的凸缘12b具有与板11的第一侧111、第二侧112和第三侧113对齐的三侧，但矩形形式的凸缘12b可以具有与第一侧111、第二侧112和第三侧113中的任一侧对齐的两侧。而且，如果板11在几何形状上是弯曲的，则可以沿着板11的弯曲几何形状对齐凸缘12b。
而且，虽然在上述描述中，凸缘12b在几何形状上与板11对齐，但它可以不这样做。更具体地，板11可以设置有标记，并且凸缘12b可以设置为与该标记对齐。
而且，虽然在上述描述中，板11设置在顶部10和凸缘12b之间，并且凸缘12b因此连接至顶部10，但可以不设置板11。更具体地，板11和凸缘12b在几何形状上可以匹配，并且板11可以用作用于为顶部10设置标记的基准，该标记又可以用作设置凸缘12b的基准。
应当理解，本文中公开的实施例在任何方面中都是说明性且不是限制性的。本发明的保护范围由权利要求的特征限定，而不是由上述描述限定，并且包含在该范围内的任何修改以及与权利要求的特征等同的等同物。
工业应用性
本发明有利地适用于具有排气管的作业车辆及其制造方法。
附图标记列表
1：轮式装载机，2：后车体；3：前车架；4：作业工具；5a：前轮；5b：后轮；6：发动机室；7：液压油箱；8：驾驶室；10：顶部；10a：第一孔；10b，10c，11b，11c，12，12c：插入孔；11：板；11a：第二孔；12：排气管；12a：内部通道；12b：凸缘；13：尾管；15：第一螺纹件；15a，16a：垫圈；15b，16b：螺母；16：第二螺纹件；21：发动机；22：废气处理装置；23：吸气系统过滤器；24：盖；25：侧门；101：矩形部；102：突出部；G：地面；US：倾斜的上表面。

Claims (9)

1.一种作业车辆，包括：
具有第一孔的顶部；
板，该板具有第二孔并在所述第二孔与所述第一孔对准的情况下连接至所述顶部；
排气管，该排气管具有内部通道和凸缘，该凸缘向外突出并抵靠在所述板上且因此连接至所述板；和
尾管，该尾管具有定位在所述第一孔和第二孔中的部分和在所述排气管的所述内部通道中的端部，
所述板设置在所述顶部和所述凸缘之间并用作将所述凸缘连接至所述顶部的基准，
在所述尾管的径向方向上所述第一孔和所述第二孔大于所述尾管的直径，在所述尾管的径向方向上在所述尾管与所述第一孔和所述第二孔中的每一个之间具有一间隙，
其中所述排气管和所述尾管同心地设置。
2.根据权利要求1所述的作业车辆，其中所述第二孔和所述尾管同心地设置。
3.根据权利要求1所述的作业车辆，其中：
所述顶部具有上表面，该上表面在作业车辆位于水平地面上时是倾斜的；并且
所述板和所述排气管连接至倾斜的所述上表面。
4.根据权利要求1所述的作业车辆，还包括第一螺纹件和第二螺纹件，其中：
所述第一螺纹件将所述板连接至所述顶部；并且
所述第二螺纹件将所述排气管连接至所述顶部，并且在这种情况中所述第二螺纹件未拧到所述板。
5.根据权利要求4所述的作业车辆，其中：
所述板包括插入孔，该插入孔用于容纳第一螺纹件并让第一螺纹件从中穿过；并且
所述插入孔和所述第一螺纹件分别具有直径，所述插入孔的直径和所述第一螺纹件的直径之间的差异等于所述尾管的外部直径和所述排气管的所述内部通道的直径之间的差异。
6.根据权利要求4所述的作业车辆，其中：
所述凸缘为矩形形式；
所述板具有矩形部、从所述矩形部向外突出的突出部、和被设置成穿过所述突出部以容纳所述第一螺纹件并让所述第一螺纹件从中穿过的插入孔；以及
所述插入孔设置在所述凸缘不与所述第一螺纹件的头部重叠的位置处。
7.一种用于制造作业车辆的方法，包括下述步骤：
设置顶部和尾管，所述顶部具有第一孔以让所述尾管穿过所述第一孔；
将具有第二孔的板定位在所述顶部上以使所述第二孔与所述尾管同心；以及
以定位在所述顶部上的所述板为基准，将具有向外突出的凸缘的排气管在所述凸缘处连接至所述顶部，
在所述尾管的径向方向上所述第一孔和所述第二孔大于所述尾管的直径，在所述尾管的径向方向上在所述尾管与所述第一孔和所述第二孔中的每一个之间具有一间隙，
其中所述排气管和所述尾管同心地设置。
8.根据权利要求7所述的用于制造作业车辆的方法，其中在将排气管连接至所述顶部的步骤中，所述凸缘在几何形状上与所述板对齐并且因此所述凸缘连接至所述顶部。
9.根据权利要求7所述的用于制造作业车辆的方法，其中：
在将具有第二孔的板定位在所述顶部上以使所述第二孔与所述尾管同心的步骤中，所述板通过第一螺纹件定位在所述顶部上；并且
在将排气管连接至所述顶部的步骤中，第二螺纹件用来将所述凸缘连接至所述顶部，并且在这种情况中所述第二螺纹件未拧到所述板。
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