CN103619500B - 用于带材的轧制方法及相应的轧制生产线 - Google Patents
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Abstract
用于扁平产品（111）生产的具有低生产率的轧制方法，包括连续铸造工序，其中薄板坯（11）的进料速度为3.5~6米/分钟，薄板坯（11）的厚度为25~50毫米；粗轧工序，在至少一个成型机座或粗轧机座（20）中将厚度减小至10~40毫米的一个值，优选10~30毫米，甚至更优选10~20毫米，并适用于卷绕；快速加热工序，利用感应以便至少恢复铸造的后阶段中以及粗轧工序中的温度损失；卷绕/退绕工序，在具有两个芯轴的卷绕/退绕装置（34）中以及快速加热工序后进行；轧制工序，被卷绕/退绕装置（34）退绕的产品在具有两个可逆式机座（23a，23b）的Steckel型轧制单元（22）中进行轧制，所述轧制包括不超过三次的双轧制道次或两次反向轧制，以获得在1‑1.2毫米至16毫米之间的最终产品；冷却工序以及最终产品的卷绕工序。
Description
技术领域
本发明涉及一种轧制方法及相应的轧制生产线，以获得扁平金属产品例如带材，特别涉及一种低生产率的方法和生产线。
背景技术
包括具有一个或多个机座的Steckel可逆式卷轧机的轧机设备是众所周知的，该轧机设备使用厚度为150~250毫米或者更厚的板坯，并且以卷-卷（coil）模式工作，也就是与厚度相关的板坯长度在重量上与一卷成品相等。在这种设备中，带材的表面和尺寸质量以及最终的厚度都有限制，其中最终的厚度通常绝不少于1.8~1.6毫米，并且在任何情况下这样的厚度都只能克服很大的难度才得到：表面质量受制于在通过机座的大量反向轧制（inversions）和轧制道次期间以及相应的停机期间形成的大量氧化皮（scale），并且受制于被压在最终产品上的氧化皮；尺寸质量受制于带材的头端/尾端与中心部分之间的较大温差，并且最小的最终厚度受到入口处的板坯的大厚度的限制。
此外，可逆式Steckel轧机产生了一个问题，在第一次轧制道次中，由于进入的板坯的厚度大，初轧板坯（或传送条材或就称为条材）通常不能立即在设于机座上游和下游的卷筒炉中卷绕，随着板坯的长度增加这在生产线中产生了材料太大的问题。
此外，大量的轧制道次以及随后在位于机座上游和下游的卷筒炉中的卷绕和退绕，导致头端和尾端冷却以及温度沿卷缺乏均匀性，由于需要裁剪头端和尾端，导致降低产量。
大量的轧制道次还引起了尺寸公差沿成品带材长度的变化并限制了薄厚度产品的生产；由于大量的轧制道次以及被加工材料与头端和尾端的低温，也造成了工作辊的快速磨损，随之增加停机以更换辊，进而导致设备的使用变少。
冷却变形的头端进入位于机座上游和下游的炉仍然是一个细致的操作，随着带材的厚度减小，发生故障的风险越来越大。
WO-A-00/10741描述了一种轧制方法，在一种形式的实施例中，其提供连续铸造工序、直接在铸造之后进行的粗轧工序、在粗轧后的加热工序以及之后的精轧工序。在WO'741的另一种替代形式的实施例中，在粗轧工序和加热工序之间进行卷绕/退绕工序。在WO'741的另一种替代形式的实施例中，加热工序是快速类型并直接在铸造之后进行，而粗轧工序在快速加热后进行并与铸造相距很远。在粗轧工序后，并在可能的进一步的加热工序后，进行卷绕/退绕工序，这使得WO'741所述的方法和相应的轧制生产线更昂贵和尺寸更大；最后是精轧，精轧后可能在轧制机座中进行最后一次轧制道次（表面冷轧），以试图获得所需的最终厚度。
WO-A-2010/115698描述了一种轧制方法，该方法只提供一种连续铸造工序；粗轧工序；粗轧后的快速加热工序；检测氧化皮工序；预冷工序，去氧化皮工序；以及最后的精轧工序。
JP-A-59191502描述了一种轧制单元，该轧制单元设有单一的Steckel式轧机机座，并在轧机机座的辊和位于轧机机座入口和出口的卷筒炉之间配有感应式加热装置。
本发明的主要目的是获得一种用于扁平产品的轧制方法及相应的轧制生产线，其能够保证最终产品的高质量，具体表现为减少的被压印的氧化皮、良好的表面质量以及沿长度上的尺寸公差。
另一个相关的目的是获得一种投资成本低、年生产能力限制在30万到80万吨的非常紧凑的设备，允许获得厚度为1.2毫米或更小的薄的带材。
本发明的另一个目的是完善方法，允许将轧制道次和反向轧制减小到最低数量，因此减小总的轧制时间，从而使沿轧制带材的温度均匀性更大并且带材的整体温度损失更小。
另一个目的是提高设备的使用系数，进而增加工作辊的操作持续时间。
此外，本发明的另一个目的是尽可能地利用钢在固化时就具有的高温下的高可塑性，以对从连续铸造机出来的产品进行粗轧，从而可使用具有较低动力和相当节能的更小机座。
另一个目的是获得一种无需材料的中间储存和恢复因而降低了加热能量的连续铸造和轧制的方法。
申请人已经对本发明进行设计、测试和实施，以克服本领域现有技术发展水平的缺陷，并实现这些和其他目的及优势。
发明内容
为了获得上述和以下列出的所有目的和优点，本发明为二辊可逆式Steckel轧机提供非常薄的板坯，其中板坯的厚度在铸造后能被调制，因此它始终是可以通过最多三次的双道次（两次反向）来获得最终的产品。
这意味着可将轧制道次和反向的数目（因而总的轧制时间和反向停机时间）减小到最低可能值，将正被轧制的产品暴露在空气中以及氧化皮的形成和氧化皮在带材表面上压印的时间减小到最低限度。此外，沿带材获得了更好的温度均匀性，降低了整体温度下降，减少了冷的头端/尾端在工作辊下通过的次数，因而降低了辊的磨损，进而最终带材的尺寸和表面质量更好，以及可能产生低至约1.2毫米或更低的非常薄的厚度。
根据本发明，一种用于扁平产品生产的具有低生产率的轧制方法，包括连续铸造工序，其中薄板坯的进料速度为3.5 ~6米/分钟，薄板坯的厚度为25~50毫米，优选30~40毫米；粗轧工序，在至少一个粗轧机座中将板坯厚度减小至10
~40毫米的一个值，优选10 ~30毫米，甚至更优选10
~20毫米，并适用于卷绕；快速加热工序，利用感应以便至少恢复铸造之后的阶段中以及粗轧工序中的温度损失；卷绕/退绕工序，在具有两个芯轴的卷绕/退绕装置中以及快速加热工序后进行；反向类型的轧制工序，对从卷绕/退绕装置中退绕的产品进行轧制工序，所述轧制工序包括在两个Steckel机座中进行的不超过三次的双轧制道次（两次反向），以获得1-1.2毫米至16毫米之间的最终产品；使用水的层流冷却工序；以及最终产品的卷绕工序。
本发明允许紧接在铸造后进行粗轧工序中利用直接从铸造工序中出来的铸造材料的高温，从而实现节能。
此外，提供一种单一的快速加热工序，降低了能耗并使生产线更紧凑。
在下文中，从铸造后的粗轧机座退出的预轧产品将被简称为“条材（bar）”。
在本发明的方法的一种形式的实施例中，第二Steckel机座，即位于产品第一前进方向的最下游的机座，最好具有非常有限的减小百分比，或不进行干预，或至多在轧制中以小压力干预，以便在两个第一双轧制道次的至少一个中将轧辊保温，以减小辊的磨损，进而在第三个双轧制道次中进行的精加工操作中优化表面质量。第二Steckel机座的这种运作模式还允许提高精轧轧辊的工作寿命，并减少（事实上几乎减半）轧机由于更换精轧轧辊而导致的停机，因此提高了设备的使用系数，能够媲美于具有连续机组的循环模式中的连铸连轧设备。换辊可优选与铸造机停机（以改变其配置或调整）同时进行。
在本发明的方法的另一种形式的实施例中，为了获得超过5~6毫米的成品带材的厚度，转逆式Steckel轧机中的轧制最好不进行反向，因此产品被暴露在空气中以及形成氧化皮的时间会大大降低。
在该方法的变化形式中，轧制机座适应性地将厚度减小20%~60%，优选35%~55%，并且最好为轧制工序提供厚度变化的薄板坯，该薄板坯厚度至少为以下参数的应变量：带材的厚度、带材的宽度、钢种或者钢级。
轧制机座利用铸造出口的高温和材料由于缺少“再结晶”的较低电阻，从而允许使用需要较低动力的更小机座，因此粗轧机座的固有成本和安装成本更低。
在该方法的一些形式的实施例中，至少用作保温炉的卷绕/退绕装置被加热，使得卷绕/退绕工序期间板坯保持在适用于随后进行轧制的温度，而且与传统的隧道炉相比也降低了成本和体积。在其他变化形式中，由于用于将条材卷绕到卷绕/退绕装置的芯轴上的时间与可逆式轧机的机座中的换辊时间是一致的，卷绕/退绕装置还可以用作存储器，以允许换辊。
如上所述，最终产品通过最多三次双轧制道次，或两次反向轧制获得，由于产品暴露在空气中以及形成氧化皮的时间被减小到最低限度，因此生产线的生产具有良好的品质。氧化皮的减少可通过氧化皮清洗机而被进一步增强，该氧化皮清洗机例如使用超高压的水在卷绕工序中清理成品带材。
此外，上述的轧制方法减小了板坯段的端部和中心之间的温度差，得到的产品具有更好的尺寸公差，最终厚度达到低至1~1.2毫米。
在一些形式的实施例中，该轧制方法也能在结晶器的下游对具有液芯的铸造板坯的厚度进行动态缩聚，或者所谓的动态轻压（dynamic
soft reduction），以便获得更好的冶金结构。动态轻压后获得的厚度为25 ~50毫米。
如果没有轻压减少单元存在，结晶器本身直接提供板坯的最终厚度。
本发明的轧制方法致力于低生产率，该低生产率是蓄意寻求的，以满足本地市场的特定要求，因此节省投资成本，同时保持产品的高品质。采用该轧制方法的轧制生产线允许利用电炉或者其他用于液态钢的生产设备按顺序操作，速度为40~140/150吨/小时。
由于具有低的铸造速度和小的产品铸件厚度，因此质量流量（由铸造速度和铸造厚度精确给出）较低，并且不能具有适用于下游轧制的温度：感应炉和加热的卷绕/退绕装置是优选的，因为它们分别允许恢复温度，并在随后的轧制过程中将温度保持在所需的值。
优选使用与铸件的低生产率以及降低的质量流量很好地结合的卷绕/退绕装置，因为它允许避免使用很长的隧道炉，该隧道炉能够容纳长度与重达25~30吨的卷绕的成品带材相等的薄板坯。此外，使用卷绕/退绕装置解决了将非常薄的板坯移入隧道炉的问题，该问题会进一步将生产复杂化并增加成本。
根据本发明的方法的另一个特征，被输送到Steckel轧机的条材由于已经具有在此工序中合适的厚度，能够立即被卷绕到卷筒上，从而防止出现本领域中常见的问题，即在长条能够被卷绕到卷筒上之前，在输出辊道所在的平面上移动长条以通过轧机两次或更多的轧制道次。
在第一次轧制道次后立即卷绕条材的主要优点是减小轧制生产线的整体尺寸和减少产品暴露在空气中产生氧化皮的时间，并且遏制热量损失，这提供了小得多的温度下降，以及正被轧制的条材的头端/尾端与中心部分之间的更大的均匀性。这对成品带材的尺寸和表面质量有积极的影响，并对获得较薄厚度的可能性有积极影响。
本发明还涉及一种用于扁平产品生产的具有低生产率的轧制生产线，包括铸造机，该铸造机能够在低速下，例如3.5~6米/分钟，连续铸造薄板坯；快速加热单元；和轧制单元，该轧制单元包括两个组合的可逆式Steckel型机座。与连续轧机相比，使用可逆式轧制单元的方案允许减少机座的数目，从而减小制造体积和成本。
至少一个粗轧机座被配置以允许适应性地将厚度减小20％~60％，优选35%~55％，并且利用铸造出口的高温和材料由于缺少“再结晶”而具有低电阻而允许使用需要低动力的更小机座，从而获得相当大的节能。
至少一个粗轧机座优选为轧制单元，优选二辊Steckel机座，提供厚度变化的或“可调制”的薄板坯，从而最终产品最多通过三个双道次（两次反向）来获得。
此外，有利的是，在Steckel轧制单元中允许使用低动力的更小机座来获得更薄的厚度，从而进一步降低成本和体积。
在轧制单元中使用两个可逆式机座的一个优点是，反向的数目减少了，因此产品暴露在空气中并由此形成氧化皮和氧化皮压印也减少了，因而提高了最终产品的质量。事实上，一般情况下，这种配置中的轧制时间大约是5~6分钟。此外，条段的端部和中心之间的温度分布更均匀，从而最终产品具有更好的尺寸质量。
根据本发明的另一个特征，根据待生产的带材的厚度，第二Steckel机座仅在需要和达到需要的程度时工作，并通过这种方式，相应的工作辊的表面被保护而不受磨损。这允许总是在最终的成型道次中获得带材的良好的表面质量。在正常生产中，第二Steckel机座也可以“吻合轧制（kissing rolling）”模式工作，伴随着非常有限的减小以及随之而来的有限的轧制应力，亦旨在抑制工作轧辊的磨损。
例如，在本发明的一个方案中，二辊Steckel轧制单元的第一机座中的减小百分比为25％~50％，优选30%~45％，而Steckel轧制单元的第二机座中的减小百分比为0~30％，优选10％~25％。特别地，在通过第二机座的两个中间的道次（即，不包括最后的获得最终厚度的道次）中，减小百分比优选0~20％。
此外，使用这种方案，工作辊的操作持续时间增加，由于换辊而导致的轧制生产线的停机减少，因此提高了设备的使用系数。第二Steckel机座在“吻合轧制”模式中的使用可以执行类似WO'741中额外的表皮光轧机座的功能，但不增加WO'741中的成本和体积，因为本发明提供较少的轧制机座、较低的投资和运行成本、更少的氧化皮形成、更好的最终产品的表面质量和需要更少成本的更紧凑的布局。
根据本发明的一个特征，快速加热单元为感应炉，其被配置用来至少恢复穿过粗轧机座的温度损失，感应炉的下游存在具有至少两个芯轴的卷绕/退绕装置，该卷绕/退绕装置能够选择地和交替地执行将铸造形成的条材卷绕和退绕的功能，以便为轧制单元提供条材。
铸造下游的粗轧机座不仅使条材可用于卷绕/退绕装置，而且还优化了轧制生产线的工作和生产率，并且为轧制单元（优选具有二辊机座）提供理想的板坯厚度，以便最多用三个双道次（两次反向）获得最终产品。
本发明的轧制生产线可具有低生产率，但最终产品具有良好质量。使用来自铸造的减小的厚度给轧制单元进料减少了暴露时间，进而减少了产品上的氧化皮，并降低了条段的端部和中心之间的温度差，从而提高了尺寸质量。本发明的轧制生产线是极其紧凑的，使用非常短的布局，该布局需要最低的经济投资，还考虑到降低成本用于基础研发。
附图说明
本发明的这些和其他特征在下面一个优选形式的实施例的描述中将会变得显而易见，所述实施例为一个具有参照附图的非限制性的实施例。
图1示意性示出了本发明一个实施例中用于薄板坯的轧制生产线。
具体实施方式
图1示出了本发明的用于生产扁平轧制产品（例如带材111）的生产线10，包括连续铸造机12，该连续铸造机12在实施例中生产薄板坯11。铸造机12通常设有钢水包（ladle）13，浇口盘（tundish）15和结晶器17。
在一些形式的实施例中，在附图中所示的位于结晶器17出口的弯曲路径中，板坯11可进行动态轻压，以便获得更好的冶金结构。根据本发明，动态轻压后的铸件厚度为25 ~50毫米。
在一些形式的实施例中，薄板坯铸件11的宽度为800~2000毫米，最大长度为73.3米，盘卷重量（coil weight）为25吨。
本发明的轧制生产线10整体被配置用来生产厚度为约1-1.2~1.6毫米到约16毫米的盘卷。
由于轧制生产线10为低生产率，本发明的轧制方法为板坯11提供3.5~6米/分钟的轧制速度。
经过结晶器17后，薄板坯11被送至第一剪切单元14，板坯11通过第一剪切单元14被剪切到一定的尺寸。
第一剪切单元14为已知类型，并优选与铸造速度同步。
在一些形式的实施例中，第一剪切单元14可包括摆动剪切机构。在其他形式的实施例中，第一剪切单元14可包括旋转剪切机构或曲柄剪切机构。
在生产周期中，第一剪切单元14将板坯11剪成所需长度的段，其中所需长度与盘卷或最终卷材的重量相关。
特别地，板坯段的长度使得获得所需重量的盘卷，例如25吨，从而轧制过程以所谓的卷-卷模式进行。
在铸造后，第一剪切单元14的上游可设有氧化皮清洗机16。在一些形式的实施例中，氧化皮清洗机16优选为具有旋转喷嘴的类型，并且使用尽可能少的供水对铸造产品表面的氧化皮进行仔细清除，使铸造产品具有适度的温度降低。
根据本发明，在铸造机12的邻近下游还有粗轧机座20。
在一些形式的实施例中，多个粗轧机座20可串联设置。通常情况下，在一些形式的实施例中，每个粗轧机座20是四辊机座。
根据本发明，粗轧机座20的辊的工作直径为550 ~650毫米，优选575 ~625毫米，例如600毫米左右。辊的长度约为1500 ~1800毫米，例如当直径为600毫米时长度约为1750毫米。
此外，在一些形式的实施例中，粗轧机座20的分离力约为3000吨（30000 kN）。
此外，在一些形式的实施例中，粗轧机座20的电动机的额定功率为1500千瓦。
粗轧机座20的功能是适应性地减小具有固化内芯的板坯11的厚度，该内芯从铸造机12的出口出来时还很热。根据本发明，所得的适应性的减小为小于约60％，例如约20％ ~ 60％，优选为初始厚度的约35％~55％。在一些形式的实施例中，粗轧机座20将板坯11的厚度减小至约10~40毫米，优选10~30毫米，更优选10~20毫米。
根据本发明，第一剪切单元14和粗轧机座20沿轧制生产线10的下游设有快速加热单元（本实施例中为感应炉18），以进行快速加热工序，并且该感应炉18被配置用来至少恢复通过粗轧机座20的温度损失，优选具有将铸造产品均质化和加热的功能。
本实施例中，粗轧机座20设于铸造机12的下游，位于第一剪切单元14和感应炉18之间。
粗轧机座20这样设置的主要优点是，在板坯11仍具有热芯时进行适应性的厚度减小，该需要较小的机座以及因此较低的动力，从而节能。
在本发明的一些使用模式下，例如用于对裂纹特别敏感的一些钢种的生产，所提供的一个或一个以上的粗轧机座20可保持打开，因此不会实现板坯11厚度的任何减小。
轧制生产线10在感应炉18的下游设有具有至少两个芯轴34a，34b的卷绕/退绕装置34，以在快速加热工序后进行卷绕/退绕工序。所述至少两个芯轴34a，34b能够选择地和交替地执行将来自铸造机12的条材卷绕的功能，并能够将其退绕以便将条材提供给随后的具有可逆式机座的轧机22，这将在下文中进行更多描述。例如，卷绕/退绕装置34可根据以本申请人的名义申请的国际申请PCT/EP2010/070857进行制造，该国际申请完全并入本文作为参考。
在一些形式的实施例中，卷绕/退绕装置34为加热类型，用作炉以至少实现保温，使得条材在卷绕/退绕工序期间保持在适用于随后在轧机22中进行轧制的温度，同时降低了成本和体积。
当轧制生产线停止时，卷绕/退绕装置34允许在内部积聚至多两个条段而无需停止铸造机12，因此卷绕/退绕装置34起到储存器的作用，然后当轧机22重新启动时，将条段重新引入轧制生产线10。通过这种方式，当轧机22在紧急（例如堵塞）或程序性停止（例如换辊）情况下停止时，卷绕/退绕装置34可在轧制生产线10的一些运作模式下运作。优选地，用于将条材卷绕到卷绕/退绕装置34的一个或多个芯轴34a，34b上的时间与轧机22的机座内的换辊时间是一致的。
卷绕/退绕装置34的邻近下游设有已知类型的紧急剪切机或切头机30。
本发明的轧机22为可逆式Steckel型，本实施例中为由两个Steckel机座23a，23b组成的二辊机座，其中Steckel机座23a，23b分别与卷绕/退绕卷筒25a，25b配合，在一些形式的实施例中，卷绕/退绕卷筒25a，25b为加热卷筒，又称炉筒。卷绕/退绕滚筒25a和25b与各自的拉伸单元（drawing units）27a，27b配合。
在所示的方案中，第一Steckel机座23a的上游和第二Steckel机座23b的下游分别设有去屑装置，分别由28a和28b表示，用于在每个轧制道次之前和/或之后除去氧化皮，从而防止氧化皮通过轧辊的作用而被压印在带材的表面上。
每个Steckel机座23a，23b的辊的工作直径为大约530毫米，长度为大约2050毫米。
每个卷绕/退绕卷筒25a，25b的辊的工作直径为大约1350毫米，长度为2050毫米。
本发明的轧制方法提供不超过三次穿过Steckel机座23a，23b的双道次，它决定了所需的厚度减小。
特别地，使用该方案，在通常的带材111生产中，板坯11第一次穿过Steckel机座23a（第一双轧制道次的第一次厚度减小为大约30％~45％）和23b（第一双道次的第二次厚度减小为大约30％~50％），以用于厚度的顺序减小。
如果生产带材，从第二Steckel机座23b出来的带材被卷绕到第二卷绕/退绕卷筒25b上。
之后，带材的方向被反向，穿过Steckel机座23b（第二双道次的第一次厚度减小为大约28％~50％）和23a（第二双道次的第二次厚度减小为大约28％~50％）实现第二轧制道次，以进一步降低厚度。
最后，进料方向第三次反向，穿过Steckel机座23a（第三轧制道次的第一次厚度减小为大约24％~39％）和23b（第三双道次的第二次厚度减小为大约20％~25％）实现第三轧制道次，将厚度减小到所需的最终值。
根据带材111的所需的最终厚度，优选大约16毫米到大约1.2毫米或甚至更少，轧机22出口处的厚度被设置为一个适当的值，以在使用三次双道次的轧机中进行轧制工序。
此外，在轧机22之后，轧制生产线10包括：辊道，带材111在辊道上以大约1.5~12米/秒的速度退出；以及冷却单元24。例如，冷却单元24使用层流喷淋冷却。
在冷却单元24的下游，轧制生产线10包括卷绕单元26，卷绕单元26例如由卷绕筒（地下卷取机）组成，将带材111卷绕以形成带材盘卷。
Claims (19)
1.用于扁平产品（111）生产的具有低生产率的轧制方法，包括连续铸造工序，其中薄板坯（11）在结晶器（17）中的进料速度为3.5~6米/分钟，薄板坯（11）的厚度为25~50毫米；粗轧工序，在至少一个成型机座或粗轧机座（20）中将厚度减小至10 ~40毫米的一个值，并适用于卷绕；轧制工序，冷却工序以及最终产品的卷绕工序，其特征在于，还包括利用感应的快速加热工序，以便至少恢复铸造的后阶段中以及粗轧工序中的温度损失；卷绕/退绕工序，在具有两个芯轴的卷绕/退绕装置（34）中并在快速加热工序后进行；所述轧制工序为被卷绕/退绕装置（34）退绕的产品在具有两个可逆式机座（23a，23b）的Steckel轧制单元（22）中进行轧制，所述轧制工序包括不超过三次的双轧制道次或两次反向轧制，以获得在1-16毫米之间的最终产品，其中在每个轧制道次中，具有两个可逆式机座的Steckel轧制单元（22）的第一机座（23a）中的减小百分比为25％~50％，而Steckel轧制单元（22）的第二机座（23b）中的减小百分比为0~30％。
2.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，在两次双轧制道次中的至少一次中，产品第一前进方向的下游的机座（23b）对轧制不进行干预。
3.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，在每个轧制道次中，具有两个机座的Steckel轧制单元（22）的第一机座（23a）中的减小百分比为30%~45％，而Steckel轧制单元（22）的第二机座（23b）中的减小百分比为10％~25％。
4.根据权利要求3所述的轧制方法，其特征在于，在两个通过Steckel轧制单元（22）的第二机座（23b）的中间道次中，减小百分比为0~20％。
5.根据权利要求1或2所述的轧制方法，其特征在于，所述至少一个成型机座或粗轧机座（20）适应性地将厚度减小20％~60％。
6.根据权利要求1至4任一项所述的轧制方法，其特征在于，所述至少一个成型机座或粗轧机座（20）为轧制工序提供厚度变化的条材，所述厚度至少为以下参数的因变量：带材的厚度、带材的宽度、钢种或者钢级。
7.根据权利要求1至4任一项所述的轧制方法，其特征在于，为了获得超过5~6毫米的成品带材的厚度，Steckel轧制单元（22）中的轧制不会进行反向轧制。
8.根据权利要求1至4任一项所述的轧制方法，其特征在于，将至少用作保温炉的卷绕/退绕装置（34）加热，使得卷绕/退绕工序期间条材保持在适用于随后轧制的温度。
9.根据权利要求1至4任一项所述的轧制方法，其特征在于，由于用于将条材卷绕到卷绕/退绕装置（34）的芯轴上的时间与Steckel轧制单元（22）的机座（23a，23b）中的换辊时间是一致的，卷绕/退绕装置（34）用作存储器以允许所述换辊。
10.根据权利要求1至4任一项所述的轧制方法，其特征在于，在结晶器（17）的下游对具有液芯的铸造板坯的厚度进行动态轻压。
11.采用权利要求1所述的方法的用于扁平产品（111）生产的具有低生产率的轧制生产线，包括具有结晶器（17）的铸造机（12），所述铸造机（12）适用于在3.5~6米/分钟的低速下连续铸造薄板坯（11）；快速加热单元以及Steckel轧制单元（22），所述轧制单元（22）包括两个组合的可逆式机座（23a，23b）；以及至少一个成型机座或粗轧机座（20），所述粗轧机座能够减小刚固化的材料的厚度，并直接连接在连续铸造机（12）的出口处且位于快速加热单元的上游，其特征在于，所述快速加热单元为感应炉（18），其被配置用来至少恢复由于通过粗轧机座（20）而引起的温度损失，所述感应炉（18）的下游设有具有至少两个芯轴（34a，34b）的卷绕/退绕装置（34），所述两个芯轴（34a，34b）能够选择地和交替地执行将铸造形成的条材卷绕和退绕的功能，以便为Steckel轧制单元（22）提供条材。
12.根据权利要求11所述的轧制生产线，其特征在于，所述至少一个成型机座或粗轧机座（20）被配置用来允许适应性地将厚度减小20％~60％。
13.根据权利要求11或12所述的轧制生产线，其特征在于，所述至少一个成型机座或粗轧机座（20）被配置用来为Steckel轧制单元（22）提供厚度变化的条材，所述厚度至少为以下参数的因变量：带材的厚度、带材的宽度、钢种或者钢级。
14.根据权利要求11或12所述的轧制生产线，其特征在于，所述至少一个成型机座或粗轧机座（20）适用于适应性地将薄板坯（11）的厚度减小至10毫米至40毫米。
15.根据权利要求11或12所述的轧制生产线，其特征在于，所述卷绕/退绕装置（34）被加热以至少用作保温炉，使得卷绕/退绕工序期间条材保持在适用于随后进行轧制的温度。
16.根据权利要求11或12所述的轧制生产线，其特征在于，由于用于将条材卷绕到卷绕/退绕装置的芯轴上的时间与可逆式轧制单元的机座中的换辊时间是一致的，所述卷绕/退绕装置（34）被配置作为存储器以允许换辊。
17.根据权利要求11或12所述的轧制生产线，其特征在于，所述Steckel轧制单元（22）适用于通过不超过三次穿过双轧制机座的双轧制道次，以将条材的厚度减小至1.2至16毫米。
18.根据权利要求11或12所述的轧制生产线，其中所述Steckel轧制单元（22）具有双可逆式机座（23a，23b），其特征在于，位于条材的第一前进方向的下游的第二机座（23b）适用于对轧制产品进行精轧，从而在穿过机座的第一和/或第二道次中，辊被配置为至少部分是打开的，从而不会压住或仅仅轻擦产品。
19.根据权利要求11或12所述的轧制生产线，其特征在于，所述铸造机（12）包括在结晶器（17）的下游的动态轻压单元，所述动态轻压单元对铸造板坯的液芯厚度进行动态轻压。
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
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Granted publication date: 20161109 Termination date: 20220119 |