CN116887930A - 铸轧复合设备以及用于在所述铸轧复合设备上制造具有＜1.2mm的最终厚度的热轧带的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铸轧复合设备和一种用于在所述铸轧复合设备上制造具有＜1.2mm的最终厚度的热轧带的方法。本发明的任务是，说明一种这样的铸轧复合设备和一种这样的方法，用其能够通过在所述铸轧复合设备上的连铸和热轧以高生产能力、也就是以处于3.5与5.5M t/a之间的生产能力来生产高质量的超薄热轧带。这个任务通过一种根据权利要求1所述的铸轧复合设备来解决。

Description

铸轧复合设备以及用于在所述铸轧复合设备上制造具有＜ 1.2mm的最终厚度的热轧带的方法
技术领域
本发明涉及钢铁冶金学的技术领域。
一方面，本发明涉及一种用于制造具有＜1.2mm的最终厚度的热轧带的铸轧复合设备。
另一方面，本发明涉及一种用于在铸轧复合设备上制造具有＜1.2mm的最终厚度的热轧带的方法。
背景技术
用于通过连铸和热轧的组合来制造热轧带的铸轧复合设备是已知的，比如SMS公司的CSP设备、Primetals Technologies公司的Arvedi ESP设备或者Danieli公司的QSPDUE设备。
当前，没有高能效的、用于以大于每年3百万吨(简称为3M t/a)的生产能力来制造超薄的热轧带材的方法可用。Arvedi ESP设备拥有大约3M t/a的最大生产能力。为了保证稳定的铸造条件，以目前可用的手段不可能提高所述生产能力。铸造速度被限制到大约6m/min，生产量被限制到6-8t/min。另一种铸造设备不能被嵌入到紧凑设备的连续运行中并且因此不是可选项。
传统的热轧机(英语：hot strip mills，简称HSM)能够实现高的生产量，但是不能制造超薄带材(最终厚度＜1.2mm)。就2铸坯“Thin slab casting and rolling(TSCP)”(薄板坯铸轧)过程而言，高的生产率在理论上是可能的，但是生产能力在连续制造很薄的带材时会剧烈下降，因为只能使用一个铸坯。
用于高的生产能力的设备类型是：
-HSM：很高的生产能力(＞4M t/a)、不是薄带材或者超薄带材，因为只能进行不连续的运行；
-2铸坯TSCR：在不连续的运行中的高生产能力(＞3M t/a)，在连续运行中的低的生产能力(＜3M t/a)。
出于前面所提到的原因，具有高生产能力的热轧带生产目前用传统的热轧机(HSM)或者2铸坯TSCR来实现。
HSM使用在热成型之前必须从环境温度被加热到所期望的成型温度的常规的连铸设备(高能量消耗)。热轧机能够大量地加工许多钢品级。其最大的缺点之一是，最终的带厚度必须超过1.2mm，以便不违反有效的喂料条件。超薄带材的生产由此总是要求后置的冷轧过程。
对于2铸坯TSCR过程、比如CSP或者QSP/DUE来说，两个连铸设备通过隧道式炉与热轧机列相连接；铸造热得到充分利用并且高生产能力在理论上(取决于产品系列)是可能的。大的缺点是在生产薄带材或者超薄带材时的生产能力的下降。通过连续方法，铸坯与轧机列脱耦并且产量下降50％。
由DE 19732538A1已知一种用于制造具有＜1.0mm的最终厚度的热轧带的铸轧复合设备，所述铸轧复合设备具有用于将液态钢浇铸成板坯的第一和第二连铸设备2、2’、用于将第一连铸设备2的板坯加热到轧制温度的第一辊底式炉4和用于将第二连铸设备2’的板坯加热到轧制温度的单独的第二辊底式炉4’以及用于将第二连铸设备2’的板坯引入到第一辊底式炉4中的传送装置5。随后将所述板坯在可逆的机架组7中粗轧为粗轧带并且在斯蒂克尔炉中卷起。随后通过焊接机将所述粗轧带焊接成连续的粗轧带并且在精轧机列15中对其进行精轧。因为所述第一和第二连铸设备2、2’的板坯在辊底式炉中不同地被加热，所以所述设备不适合用于制造高质量的热轧带。
发明内容
本发明的任务在于，提供一种用于制造具有＜1.2mm、优选≤1.0mm的最终厚度的热轧带的新颖的铸轧复合设备以及一种用于在铸轧复合设备上制造具有＜1.2mm、优选≤1.0mm的最终厚度的热轧带的方法，其中能够通过在所述铸轧复合设备上的连铸以及热轧以高生产能力、也就是处于3.5与5.5M t/a之间的生产能力来生产高质量的超薄的热轧带。
本发明的涉及铸轧复合设备的部分通过一种根据权利要求1所述的铸轧复合设备来解决。优选的实施方式是从属权利要求的主题。
具体来讲，所述解决方案通过一种用于制造具有＜1.2mm、优选≤1.0mm的最终厚度的热轧带的铸轧复合设备来完成，具有：
-至少一个第一连铸设备和第二连铸设备，其中每个连铸设备都将液态钢浇铸成板坯；
-用于将板坯从连铸设备运送到步进式炉中的板坯操纵器；
-用于将板坯从板坯操纵器运送到轧制设备中并且用于将板坯加热到轧制温度的步进式炉，其中所述第一连铸设备的板坯和所述第二连铸设备的板坯完全通过所述步进式炉并且在此均匀地被加热；
-所述轧制设备，包括
--用于将经过加热的板坯粗轧成粗轧带的粗轧机；
--优选被绝热的、用于将粗轧带卷绕成卷料并且用于将粗轧带展开的带卷箱；
--用于在无焊接添加剂的情况下将前行的粗轧带的脚部与后行的粗轧带的头部连接成连续的粗轧带的接合装置；
--用于将所述连续的粗轧带精轧成具有最终厚度的成品带的多机架的精轧机；
--用于将所述成品带冷却成热轧带的冷却段；以及
-多个用于卷取热轧带的卷取装置，其中所述轧制设备的粗轧机、带卷箱、接合装置、多机架的精轧机、冷却段和卷取装置先后成直线地布置并且所述第一连铸设备沿着第一方向相对于轧制设备具有第一偏移并且所述第二连铸设备沿着第一方向相对于轧制设备具有第二偏移。
根据本发明，所述铸轧复合设备具有至少两个单独的连铸设备，其具有各自的单独的结晶器和弧形的铸坯导引部。借助于分开的结晶器在连铸设备上连铸两个或三个铸坯(英语：twin-或者triple-casting)这一点不是按照本发明的，因为不存在单独的连铸设备。每个连铸设备将液态钢浇铸成板坯。所述板坯能够是具有140至240mm的厚度以及处于1100到2300mm之间的宽度的薄板坯或中等板坯。板坯长度典型地在11.5与26m之间。在所述连铸设备上所生产的板坯在绝热的情况下被输送给板坯操纵器，所述板坯操纵器将板坯从连铸设备送至步进式炉中。在比如气体点火的或油点火的步进式炉中，将来自于连铸设备的板坯均匀地加热到轧制温度并且送至轧制设备。所有板坯从步进式炉的入口区域到出口区域完全通过所述步进式炉，并且更确切地说这不决于板坯的来源(也就是说不论它们是来自于第一连铸设备还是来自于第二连铸设备)。所述步进梁具有多个步进梁，所述步进梁提起板坯并且将其在沿着运送方向远一点的地方重又放下。由此，将所述板坯运送穿过步进式炉。与此相比，辊底式炉具有辊子，所述辊子通过“滚动”将板坯运送穿过所述炉。步进式炉非常坚实并且低磨损；而所述辊底式炉中的辊子以及尤其辊子的轴承在≥1000℃的温度中经受显著的磨损。所述轧制设备包括用于将经过加热的板坯粗轧成粗轧带的粗轧机、优选被绝热的用于将粗轧带卷绕成卷料并且用于将粗轧带展开的带卷箱、用于在无焊接添加剂的情况下将前行的粗轧带的脚部与后行的粗轧带的头部连接成连续的粗轧带的接合装置、用于将所述连续的粗轧带精轧成具有最终厚度的成品带的多机架的精轧机、用于将所述成品带冷却成热轧带的冷却段以及多个用于卷取热轧带的卷取装置。所述轧制设备的粗轧机、带卷箱、接合装置、多机架的精轧机、冷却段和卷取装置先后成直线地布置。所述第一连铸设备沿着第一方向相对于轧制设备具有第一偏移并且所述第二连铸设备沿着第一方向相对于轧制设备具有比所述第一偏移小或大的第二偏移。因为所有板坯通过步进式炉，所以所述板坯在步进式炉的出口处具有相对恒定的温度。在所述步进式炉之后，所述经过加热的板坯在粗轧机中被粗轧成粗轧带。优选所述粗轧机是单机架的、可逆的粗轧机。作为替代方案，所述粗轧机也能够多机架地制成，比如设有第二机架。
在粗轧之后，在带卷箱中卷起所述粗轧带。在展开所述粗轧带之后，在接合装置中将前行的粗轧带的脚部与后行的粗轧带的头部连接成连续的粗轧带。而后将所述连续的粗轧带在多机架的精轧机(比如具有5、6或7个精轧机架)中精轧成具有最终厚度的成品带、将其在冷却段中冷却成热轧带并且通过多个卷取装置将其卷起。在所述卷取装置中卷取之前，通过所谓的“high speed shear(高速剪切机)”来切割所述热轧带。
在按照现有技术的设备中低生产能力的问题通过多个铸坯来解决。多流连铸设备或多个单个的铸造设备(薄板坯或者常规的板坯)通过步进式炉与轧机列相连接。所装入的板坯的温度在正常运行中并且根据铸造参数为900-1100℃。步进式炉的出料温度典型地在1050与1200℃之间，以用于能够实现所期望的成型。热装料借助于板坯操纵器来实施，所述板坯操纵器能够灵活地在两个铸坯之间运行。此外，可能的是，在炉之前将板坯从过程中导出或者将其放入到过程中。由此，所述铸造运行没有通过轧制设备中的停止状态而受到影响并且板坯的冷装料得到保证。所述铸造设备不应该与轧机列成直线地(in-line)定位，由此能够实现对于所有板坯的相同加热(恒定的轧制条件、均匀的带特性、高质量)以及更简单的生产规划。所述粗轧机列优选由一个可逆的轧制机架所构成。为了获得更高的生产能力，能够添加另一机架(比如二辊式轧制机架)。可选能够在所述粗轧机列的前面布置轧边机，以用于设定带宽。所述轧机列为低于1.2mm的小的带厚度而设计。为此，所述轧机列具有“带卷箱”和接合装置(英语也被称为：Super deformation joiner，简称为SDJ)。所述SDJ将中间带彼此连接起来，由此所述精轧机列能够在连续运行中以其所有优点(恒定的过程条件、均匀的特性、＜1.2mm的轧制厚度)来运行。由此，能够在仅仅一个精轧机列中连续地运行两个或三个铸坯的生产。各个机组之间的所有区域优选被绝热，以用于保持最大的热能。
在制造方法中，所述连铸设备与轧制设备相协调，以用于在连续运行中产生3.5-5.5M t/a的所期望的生产能力。为了以每带卷18-21kg/mm的比质量来实现所述生产能力，应该实现2-4min的带卷跟随时间。所述连铸设备优选具有9-14t/min的生产率。
为了在连续运行中实现所提到的生产能力，必须考虑到另外的边界条件。根据板坯厚度，粗轧机列中的3-5个道次是有利的，以便实现25-35mm的所期望的中间带厚度。从轧机列的开始直至在带卷箱中的被卷起的中间带(粗轧序列的周期时间)过去了大约100-220s。直至所述中间带的脚部重又离开带卷箱(每根带在精轧机列中的周期时间)，典型地需要140-250s。由此产生所述步进式炉的每分钟0.2-0.4板坯或者6-13t/min的最小必要的出料率。这种质量流量由所述连铸设备来实现，以用于维持精轧机列的连续运行。如上面所示出的那样，这一点通过所提到的铸造参数来没有问题地实现。尤其通过轧件速度受到监控的轧制最终温度代表着所述设备的重要的调节参数。所述精轧机列中的额外的冷却装置能够实现15-20m/s的最大轧件速度。由此，在连续运行中所述精轧机列预先给定质量流量。如此设计从粗轧机列、经由步进式炉、板坯操纵器直至铸造设备的所有机组的尺寸，使得它们跟随这种生产节拍。
用于在连续运行中实现3.5-5.5M t/a/的生产能力的典型条件是：
-每根带在精轧机列中的周期时间通过质量流量(9-14t/h)来定义
-粗轧序列的周期时间(带跟随时间)≤每根带在精轧机列中的周期时间
-步进式炉的最小出料率≤粗轧序列的周期时间
-每个板坯的铸造时间≤步进式炉的最小出料率
与这些条件的短时间的偏差能够通过在步进梁和/或带卷箱中的所构建的缓冲来得到补偿。在例外情况中(轧机列的停止状态)，所述铸造过程不必被中断。板坯能够在所述步进式炉中得到缓冲或者在炉前的较长时间的中断的情况下能够被从所述过程中引出。后来又能够在此位置处将所述板坯输送到所述过程中。除了高生产能力之外，应该遵守高质量要求和低能量消耗。所述能量消耗通过得到优化的次级冷却策略来降低到最低限度。在此有利的是，将炉料温度保持在900℃以上，以用于降低步进式炉的气体消耗。但是，总是必须在与板坯质量相协调的情况下选择冷却策略和板坯温度。另一个主要注意点在于铸造设备在空间上靠近步进式炉和轧机列，从而能够实现尽可能小的热损失。与其它的炉类型、像比如隧道式炉相比，用步进式炉能够实现更好的表面质量。在与板坯操纵器的组合中，所述步进式炉的突出之处也在于灵活的生产规划。根据当前的可用性，所述铸坯能够灵活地被操作，而没有影响到相应另一个铸坯。
所述按本发明的解决方案的主要优点是：
-在连续运行中的＞3M t/a的高生产能力，
-用于＜1.2mm的带厚度的连续轧制，
-与常规的热轧机列相比，板坯的热装料降低了能量消耗，并且
-较厚的板坯能够实现对于IF钢及包晶品质的加工。
优选所述第一方向是水平线，也就是说，所述第一连铸设备的出料区域、所述第二连铸设备的出料区域和所述轧制设备沿着水平方向并排布置。所述板坯操纵器将连铸设备的出料区域与步进式炉的入口区域连接起来，使得所述第一连铸设备的出料区域与所述轧制设备之间的水平间距大于所述第二连铸设备的出料区域与所述轧制设备之间的水平间距。
优选所述精轧机具有5、6或7个精轧机架。
此外，优选的是，在所述步进式炉之后并且在所述粗轧机之前布置了第一除鳞装置并且/或者在所述接合装置之前并且在所述精轧机之前分别布置了第二和第三除鳞装置。在此，所述第一除鳞装置给经过加热的板坯除鳞，所述第二除鳞装置在接合成连续的粗轧带之前部分地给粗轧带除鳞，并且所述第三除鳞装置在精轧之前给粗轧带除鳞。
为了在一方面轧制设备和另一方面连铸设备的中断的情况下也能够维持生产运行，有利的是，所述板坯操纵器能够将由连铸设备所生产的板坯横向于运送方向从连铸设备引出至步进式炉并且所述板坯操纵器能够将不是在铸轧复合设备的连铸设备中所产生的板坯横向于运送方向从连铸设备引入至步进式炉。
本发明的涉及制造方法的部分通过一种根据权利要求8所述的、用于在铸轧复合设备上制造具有＜1.2mm的最终厚度的热轧带的方法来解决。优选的实施方式是从属权利要求的主题。
具体来讲，所述解决方案通过一种用于在尤其根据前述权利要求中任一项所述的铸轧复合设备上制造具有＜1.2mm、优选≤1.0mm的最终厚度的热轧带的方法来完成，具有以下步骤：
-在至少一个第一连铸设备和第二连铸设备上将液态钢连铸成板坯；
-将板坯从连铸设备运送至步进式炉的入口区域中；
-将板坯从所述入口区域穿过步进式炉运送至所述步进式炉的出口区域中，其中将所述板坯加热到轧制温度；
-将所述经过加热的板坯粗轧成粗轧带；
-将所述粗轧带卷绕成卷料并且优选对所述卷料进行绝热、特别优选是加热；
-将所述粗轧带从卷料上展开；
-将前行的粗轧带的脚部与后行的粗轧带的头部连接成连续的粗轧带；
-在多机架的精轧机中通过多个轧制道次将所述连续的粗轧带精轧成具有最终厚度的成品带；
-将所述成品带冷却成所述热轧带；
-对所述热轧带进行切割；并且
-卷起所述热轧带。
优选所述粗轧在可逆的粗轧机中通过多个、优选3-5个轧制道次来进行。
在将所述粗轧带连接成连续的粗轧带时，优选首先使前行的粗轧带的脚部与后行的粗轧带的头部搭接，并且随后对所述粗轧带的搭接的区域进行挤压，其中使所述粗轧带的竖直位置彼此相适应。
为了能够实现高生产率，有利的是，所述板坯具有140到240mm的厚度和处于1100到2300mm之间的宽度并且/或者所述粗轧带具有处于25与35mm之间的厚度。
如果将具有≥900℃的温度的板坯装入到所述步进式炉中，则所述制造方法的总能量消耗是低的。
如果所述连铸设备在4到5m/min的铸造速度中生产具有150到190mm的厚度的板坯并且在2到4m/min的铸造速度中生产具有191到230mm的厚度的板坯，则保证所述连铸设备的低故障的运行。
附图说明
本发明的上面所描述的特性、特征和优点以及实现其的方式和方法结合以下对于实施例的描述而变得更加清楚易懂，所述实施例要结合附图来进行详细解释。在此：
图1示出了铸轧复合设备的示意图；
图1a示出了图1中的铸轧复合设备的前部区段；
图1b示出了图1中的铸轧复合设备的中间区段；
图2示出了图1中的铸轧复合设备的正视图；并且
图3示出了在将两根粗轧带接合成连续的粗轧带时的步骤的示意图。
具体实施方式
在图1、1a、1b中示意性地示出了所述按本发明的铸轧复合设备。所述铸轧复合设备包括两个连铸设备1a和1b(当然大于两个连铸设备也是可能的)，所述连铸设备通过板坯操纵器3和步进式炉4与轧制设备5相连接。在每个连铸设备1a、1b上将液态钢浇铸成板坯2。所述连铸设备分别包括结晶器、弧形的铸坯导引部和水平的出料区域，该出料区域被包在绝热装置13中。所述连铸设备1a和1b的板坯带通过剪切被切断成具有处于11.5与26m之间、通常大约14m的长度的板坯。将所生产的板坯2通过板坯操纵器3沿着水平方向运送到气体点火的步进式炉4中、在那里将其加热至轧制温度并且运送至轧制设备5。
在所述轧制设备5的入口区域中，首先通过第一除鳞装置12a给所述板坯2除鳞并且随后通过单机架的可逆的粗轧机6通过3至5个轧制道次将其轧制成粗轧带。随后将所述粗轧带在优选被绝热的带卷箱7中卷绕成卷料。在使所述带卷箱偏转180°之后，又将所述卷料展开并且输送给所述接合装置8。为了保证粗轧带的可靠连接，通过第二除鳞装置12b部分地给所述粗轧带除鳞。在所述接合装置8中将前行的粗轧带的脚部与后行的粗轧带的头部连接成连续的粗轧带(也参见图3)。
随后通过第三除鳞装置12c给所述连续的粗轧带除鳞并且在五机架的精轧机中将其精轧成具有0.8mm的最终厚度的成品带。随后将所述成品带在冷却段10中冷却、通过高速剪切机(英语：high speed shears或flying shears)对其进行切割并且通过多个、在这里例如是三个卷取装置11a…11c将其卷起。
在所述第一除鳞装置12a和粗轧机6之间、粗轧机6与带卷箱7之间并且在带卷箱7的区域中，对所述板坯2、粗轧带或者所卷起的粗轧带进行绝热。根据所生产的钢品级，此外可能有必要的是，不在所述冷却段10中对热轧带进行冷却、而是对其进行绝热。
根据本发明，多个连铸设备(在这里1a、1b)产生3.5到5.5M t/a的必要的质量流量。通过所述板坯操纵器和步进式炉将分立的板坯加热到轧制温度并且输送给轧制设备5。在所述轧制设备5中，由板坯2通过粗轧首先产生粗轧带的卷料。随后又将所述卷料展开并且将后行的、也就是被展开的粗轧带的头部与前行的粗轧带的脚部连接成连续的粗轧带。所述连接通过接合、具体来讲通过对于粗轧带的挤压来进行，而没有将它们通过焊接添加剂彼此焊接在一起。在连续运行中在精轧机列中对所述连续的粗轧带进行精轧，由此能够没有问题地生产具有＜1.2mm、优选甚至≤1.0mm的厚度的超薄热轧带。
图2示出了图1中的铸轧复合设备的正视图。可以看出，所述两个连铸设备1a、1b的水平的出料区域沿着竖直方向和所述轧制设备5的入口区域大致处于同一高度上。不过，连铸设备没有成直线地与轧制设备5相连接，因为首先要将所述板坯2通过板坯操纵器3并且而后通过步进式炉4送至轧制设备中。由此保证，所述板坯具有恒定的温度，这与其是在第一或第二连铸设备1a、1b中被制造还是甚至从外部被送至板坯操纵器中无关。具体而言，所述第一连铸设备1a的出料区域沿着水平方向相对于轧制设备5具有的偏移A1大于沿着水平方向在第二连铸设备1b的出料区域与轧制设备5之间的偏移A2。
在图3中示出了在将两根粗轧带20、21接合成连续的粗轧带时的步骤。首先使所述后行的粗轧带21的头部与前行的粗轧带20的脚部叠加，从而产生搭接的区域23。随后通过挤压及支撑力24、25将所述粗轧带20、21彼此挤压，其中在所述前行的粗轧带20的下侧面上并且在所述后行的粗轧带21的上侧面上切削边22起作用。通过对于所述粗轧带20、21的压紧和切割，在中央区域中产生连续的粗轧带并且在所述中央区域的上方和下方产生两个区段26。要么以机械方式要么通过所述第二除鳞装置12b的流体射束来移去所述区段并且进行精轧。
尽管详细地通过优选的实施例对本发明进行了详细图解和描述，但是本发明没有受到所公开的实例的限制并且其它变型方案能够由本领域的技术人员从中推导出来，而不离开本发明的保护范围。
附图标记列表：
1 连铸设备
1a 第一连铸设备
1b 第二连铸设备
2 板坯
3 板坯操纵器
4 步进式炉
5 轧制设备
6 粗轧机
7 带卷箱
8 接合装置
9 精轧机
10 冷却段
11a...11c 卷取装置
12a 第一除鳞装置
12b 第二除鳞装置
12c 第三除鳞装置
13 绝热装置
20 前行的粗轧带
21 后行的粗轧带
22 切削边
23 粗轧带的搭接的区域
24 挤压力
25 支撑力
26 区段
A1、A2 第一偏移，第二偏移

Claims (15)

1.用于制造具有＜1.2mm、优选≤1.0mm的最终厚度的热轧带的铸轧复合设备，具有：
-至少一个第一连铸设备(1a)和第二连铸设备(1b)，其中每个连铸设备(1a、1b)将液态钢浇铸成板坯(2)；
-用于将所述板坯(2)从所述连铸设备(1a、1b)运送到步进式炉(4)中的板坯操纵器(3)；
-用于将所述板坯(2)从所述板坯操纵器(3)运送到轧制设备(5)中并且用于将所述板坯(2)加热到轧制温度的步进式炉(4)，其中所述第一连铸设备(1a)的板坯(2)和所述第二连铸设备(1b)的板坯(2)完全通过所述步进式炉(4)并且在此均匀地被加热；
-所述轧制设备(5)，包括
--用于将经过加热的板坯(2)粗轧成粗轧带的粗轧机(6)；
--优选被绝热的、用于将所述粗轧带卷绕成卷料并且用于将所述粗轧带展开的带卷箱(7)；
--用于在无焊接添加剂的情况下将前行的粗轧带(20)的脚部与后行的粗轧带(21)的头部连接成连续的粗轧带的接合装置(8)；
--用于将所述连续的粗轧带精轧成具有最终厚度的成品带的多机架的精轧机(9)；
--用于将所述成品带冷却成热轧带的冷却段(10)；以及
-多个用于卷取所述热轧带的卷取装置(11a…11c)，其中所述轧制设备(5)的粗轧机(6)、带卷箱(7)、接合装置(8)、多机架的精轧机(9)、冷却段(10)和卷取装置(11a…11c)先后成直线地布置并且所述第一连铸设备(1a)沿着第一方向相对于所述轧制设备(5)具有第一偏移(A1)并且所述第二连铸设备(1b)沿着第一方向相对于所述轧制设备(5)具有第二偏移(A2)。
2.根据权利要求1所述的铸轧复合设备，其特征在于，所述连铸设备(1a、1b)被配置用于生产具有140到240mm的厚度以及处于1100到2300mm之间的宽度的板坯。
3.根据前述权利要求中任一项所述的铸轧复合设备，其特征在于，所述粗轧机(6)是可逆的、优选单机架的粗轧机。
4.根据前述权利要求中任一项所述的铸轧复合设备，其特征在于，所述第一方向是水平线。
5.根据前述权利要求中任一项所述的铸轧复合设备，其特征在于，所述精轧机(9)具有五至七个精轧机架。
6.根据前述权利要求中任一项所述的铸轧复合设备，其特征在于，在所述步进式炉(4)之后并且在所述粗轧机(6)之前布置了第一除鳞装置(12a)并且/或者在所述接合装置(8)之前布置了第二除鳞装置(12b)并且在所述精轧机(9)之前布置了第三除鳞装置(12c)。
7.根据前述权利要求中任一项所述的铸轧复合设备，其特征在于，所述板坯操纵器(3)能够将由所述连铸设备(1a、1b)所生产的板坯(2)横向于运送方向从所述连铸设备(1a、1b)引出至所述步进式炉(4)，并且所述板坯操纵器(3)能够将不是在所述铸轧复合设备的连铸设备(1a、1b)中所产生的板坯(2)横向于运送方向从所述连铸设备(1a、1b)引入至所述步进式炉(4)。
8.用于在尤其根据前述权利要求中任一项所述的铸轧复合设备上制造具有＜1.2mm、优选≤1.0mm的最终厚度的热轧带的方法，具有以下步骤：
-在至少一个第一连铸设备(1a)和第二连铸设备(1b)上将液态钢连铸成板坯(2)；
-将所述板坯(2)从所述连铸设备(1a、1b)运送至步进式炉(4)的入口区域中；
-将所述板坯(2)从所述入口区域穿过步进式炉(4)运送至所述步进式炉(4)的出口区域中，其中将所述板坯(2)加热到轧制温度；
-将所述经过加热的板坯(2)粗轧成粗轧带；
-将所述粗轧带卷绕成卷料并且优选对所述卷料进行绝热、特别优选是加热；
-将所述粗轧带从卷料上展开；
-在无焊接添加剂的情况下将前行的粗轧带(20)的脚部与后行的粗轧带(21)的头部连接成连续的粗轧带；
-在多机架的精轧机(9)中通过多个轧制道次将所述连续的粗轧带精轧成具有最终厚度的成品带；
-将所述成品带冷却成所述热轧带；
-对所述热轧带进行切割；并且
-卷起所述热轧带。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述粗轧在可逆的粗轧机(6)中通过多个、优选3-5个轧制道次来进行。
10.根据权利要求8至10中任一项所述方法，其特征在于，在将所述粗轧带连接成连续的粗轧带时，首先使前行的粗轧带(20)的脚部与后行的粗轧带(21)的头部搭接，并且随后对所述粗轧带(20、21)的搭接的区域进行挤压，其中使所述粗轧带(20、21)的竖直位置彼此相适应。
11.根据权利要求8至10中任一项所述方法，其特征在于，在展开之后并且在连接之前给所述粗轧带(20、21)除鳞。
12.根据权利要求8至11中任一项所述方法，其特征在于，所述板坯(2)具有从140到240mm的厚度和处于1100到2300mm之间的宽度并且所述粗轧带具有处于25与35mm之间的厚度。
13.根据权利要求8至12中任一项所述方法，其特征在于，将具有≥900℃的温度的板坯(2)装入到所述步进式炉(4)中。
14.根据权利要求8至13中任一项所述方法，其特征在于，所述铸轧复合设备具有处于3与6百万吨之间、尤其是处于3.5与5.5百万吨之间的年生产能力。
15.根据权利要求8至14中任一项所述方法，其特征在于，所述连铸设备(1a、1b)在4到5m/min的铸造速度中生产具有150到190mm的厚度的板坯(2)并且在2到4m/min的铸造速度中生产具有191到230mm的厚度的板坯(2)。
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