CN103618103A - 一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，属于蓄电池自动化生产线领域；包括一机座，设置于机座上左右两侧的两对机架，设置于机架上部的正负极板竖向自动供片装置，设置于机架中部的竖向自动包片装置，切纸装置和下槽装置等以及设置于两对机架之间下部的电池盒自动输送装置；与其它类似的蓄电池生产装置相比，本发明的特点在于将其它装置不可能同步完成的几个工作即自动供片，包片(包括极群外层包薄膜)，极群自动成形并下槽在同一个装置上完成。该装置竖向布局，设计独特，结构简单而功能齐全，极大地节省了工作空间，既降低工人的劳动强度，又提高生产效率。适合蓄电池极群腔为双排串并联布局的蓄电池自动化生产。

Description

一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置

技术领域

本发明属于蓄电池自动化生产线领域，具体涉及一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽的装置。

技术背景

目前，在蓄电池生产领域，电池极群腔的布局一般分为单排的串联型布局和双排的串并联形布局，但无论何种布局，现有技术均无法做到自动供片包片并下槽同步完成。

发明内容

针对极群腔为双排串并联布局的蓄电池生产，本发明提供了一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置。该装置包括：一机座，垂直设置于机座左右两侧的两对机架；设置于机架上部竖向自动供片区域的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置及供出极板的下落通道；设置于机架中部自动包片区域和极群自动成形区域的折纸装置，折膜装置，切纸装置，压纸装置，极耳导向装置，推板装置，挡板装置，抽板装置，下槽装置，薄膜纸压住装置，薄膜纸收紧装置，极板导向气缸，极板纠偏气缸，穿纸气缸，夹板纸走纸通道，薄膜纸走纸通道，前机架安装板，后机架安装板，后机架连接板，下槽导向板，下槽导行块；设置于左右两侧两对机架之间极群自动成形区下部的电池盒自动输送装置，电池盒导向条；设置于两后机架之间外侧的电池盒存储筐及分设各处的检测开关；所述的机架上部竖向自动供片区域前后机架间的内侧距离略大于极板宽度；所述的机架中部自动包片区域和极群自动成形区域前后机架间的内侧距离等于夹板纸宽度；所述的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置均包括一下滑板，侧板和极板擒纵装置；所述的下滑板的一端通过一对螺丝安装于前后两机架之间，下滑板的下滑角可旋转调整；所述的侧板安装于下滑板后侧；所述的极板擒纵装置由压片气缸和供片气缸组成，依极板的下滑方向依次垂直安装于极板的下滑终端部前后机架的外侧；所述的压片气缸采用双轴气缸，其轴端设压块；垂直于极板侧边，压块的施压侧内嵌两条弹性软管；弹性软管内置刚性圆棒，两端与刚性圆棒的两端及压块的两侧齐平，管体高出压块的施压面若干；刚性圆棒倒角成圆台形，圆台形高度在所供极板厚度的四分之一至一半之间；所述的供片气缸为单轴气缸；顺应压块和供片气缸气缸杆的横向伸缩，前后机架设置有相应的通孔；所述的供片气缸气缸杆对极板的承托面与相邻的压块侧面相互平行，两平面的距离等于所供极板的厚度减去刚性圆棒的圆台形高度；所述的供出极板的下落通道由前后机架的内侧面和极板导向钢丝组成；所述的后机架连接板安装于两个后机架的中部，其内外侧面与后机架的内外侧面相平；所述的折纸装置由折纸机构和折纸气缸组成，紧接极板下落通道终端分设于后机架与后机架连接板结合部的内外侧；所述的折纸机构由两折纸臂，一折纸片、折纸臂连杆和旋转半轴通过如下方式连接而成：两折纸臂的折纸端与折纸片垂直相连接，另一端与折纸臂连杆垂直相连接，折纸臂连杆垂直偏心安装于旋转半轴的轴面上；两折纸臂内侧各设极板导向片，其折纸边一侧有两个以上的U形缺口，折纸臂连杆设置有毛刷，旋转半轴有轴向中心通孔；所述的两折纸臂的外侧距离略小于夹板纸宽度，内侧距离略大于极板宽度，两内侧面分别与极板下落通道前后机架的两内侧面各在同一平面上；折纸机构通过旋转半轴与折纸气缸的旋转部相连接；所述的后机架安装板设于左侧后机架左侧和右侧后机架右侧，其内侧面与两后机架的内侧面相平；在后机架安装板内侧横向设有推板装置；所述的推板装置由推板气缸和设于其轴端的推板组成，推板宽度略小于夹板纸宽度，其顶部呈形，推板的行程范围即自动包片区域；所述的挡板装置由挡板气缸，辅助极群自动成形的挡板，导行块和导行杆组成；所述的挡板与推板相对而设，其行程范围即极群自动成形区域；挡板的一侧设导行块，导行块与导行杆滑动连接；导行杆的中段有环状凸起，对导行块和挡板起阻挡定位的作用；导行杆安装于两个前机架之间；所述的挡板气缸垂直设于左侧前机架的左侧和右侧前机架的右侧，其轴端与相应的导行块相连接；所述的折膜装置由折膜机构和折膜气缸组成，分设于自动包片区域下方、后机架与连接板结合部的内外侧；折膜机构由折膜板和旋转轴组成；折膜板的折膜端呈形，另一端以平面形式与旋转轴垂直相连接，旋转轴与折膜气缸的旋转部相连接；所述的穿纸气缸采用单轴气缸，垂直设置于折纸气缸的旋转部，其气缸杆可在折纸机构旋转半轴的轴向中心通孔内自由伸缩；所述的前机架安装板设于左侧前机架的右侧和右侧前机架的左侧；所述的切纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，与穿纸气缸相对，垂直设置于前机架安装板的外侧上方，其轴端呈坡面形，设有切纸刀刃；所述的极耳导向装置由极耳导向气缸和极耳导向板组成；极耳导向气缸采用单轴杆不旋转气缸，垂直设置于前机架安装板的外侧、切纸气缸的上方，轴端设极耳导向板；置位状态下，极耳导向板位于自动包片区域和极群自动成形区域相邻区域的上方，顺应极群极耳的走向，其设有两条导行凹槽，凹槽口呈八字形；所述的压纸装置由压纸气缸和压条组成；压纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，气缸轴端设压条，通过气缸架垂直设置于自动包片区域和极群自动成形区域相邻区域的上方；所述的极板导向气缸垂直安装于输入极板下落处靠极群自动成形区一侧的前机架外侧；所述的极板纠偏气缸采用单轴杆不旋转气缸，垂直安装于后机架与连接板结合部和前机架与安装板结合部的外侧，其轴端有凹口，内置柔性压件，置位时侧向轻压输入极板侧边；所述的抽板装置由极群托板和抽板气缸组成；所述的极群托板位于左右两侧极群自动成形区域的底部，前侧与抽板气缸轴端部相连接；抽板气缸通过气缸安装板固定于安装座上；安装座安装于两前机架之间；所述的下槽装置由下槽气缸和安装于轴端部的极群压块组成；极群压块位于左右两侧极群自动成形区域的正上方，对应于极群正负极板极耳间的空隙，其设有一条形凸起，对应于下槽时挡板的位置，其开有相应的缺口；通过气缸安装板，下槽气缸固定于气缸后座上；气缸后座安装于左右两侧的机架上；所述的下槽导向板位于下槽时挡板位置的正下方；所述的下槽导行块设置于左右两侧的前后机架之间、折膜装置的下方；下槽导行块和下槽导向板之间即极群下槽口；所述的夹板纸走纸通道和薄膜纸走纸通道分设于推板装置的上下两侧；所述的夹板纸走纸通道由导行杆，走纸槽和设置于走纸槽上方的毛刷组成；所述的薄膜纸压住装置和薄膜纸收紧装置顺薄膜纸走向依次设置于薄膜纸走纸通道前端；所述的薄膜纸压住装置由压住气缸，施压件和受压件组成；施压件设于压住气缸轴端部，与施压件隔一薄膜纸设受压件；所述的薄膜纸收紧装置由收紧气缸和设置于轴端部的收紧杆组成；所述的电池盒自动输送装置由电机，丝杠组件和推盒件组成；所述的电机和丝杠组件设置于机座下方；所述的推盒件设置于机座上面，通过连接件与丝杠螺母相连接；推盒件的高度略大于电池盒的高度，宽度等于电池盒的宽度，推盒侧呈斜坡状；所述的电池盒导向条顺推盒件的运动方向分设于左右两侧机架底部，其内侧距离等于电池盒宽度；顺丝杠螺母的运动方向，机座开有供连接件通过的条形孔；所述的电池盒存储筐设置于两后机架之间的外侧，两电池盒导向条的正上方，为一中空的长方体形筐，其空腔与竖向叠放的电池盒相匹配；顺应推盒件的运动方向，所述存储筐的两个侧面设有供推盒件通过的方孔，另外两个侧面与电池盒导向条的内侧面相平；所述的检测开关主要包括夹板纸断纸检测开关，极板检测开关，电池盒下槽定位开关和监测极群配组是否出错的极耳检测开关，所述开关均采用微型光电开关；所述的夹板纸断纸检测开关设置于走纸通道的末端；所述的极板检测开关设置于极板下落通道的终端；所述的电池盒下槽定位开关设置于电池盒导向条上；所述的极耳检测开关设置于竖向自动供片装置供出的正极板和负极板极耳的上面；

有益效果

该发明装置结构简单，设计精巧，材料添加方便；自动供片精准快捷；采取连续包片，正负极板均包的方法，使层间绝缘更可靠；从自动供片，包片，极群成形，包膜，切纸到下槽，各工序无缝连接，同机完成，能大大降低工人的劳动强度和生产成本，提高蓄电池的产品质量和生产效率；适合电池盒腔体为双排串并联布局的蓄电池进行自动化生产。

附图说明

图1为本发明的主视图

图2为图1的右视图

图3为图1剥离前机架及其附着装置(挡板和极群托板除外)和折纸机构前面的折纸臂后的视图

图4为本发明的后视图

图5为图1的A-A视图

图6为本发明折纸机构的示意图

附图标记

01.机座；02.左后机架；03.左前机架；04.右后机架；05.右前机架；06.后机架连接板

1.正极板；2.侧板；3.正极板下滑板；4.负极板；5.侧板；6.负极板下滑板；7.正极板压片气缸；8.正极板极耳检测开关；9.正极板供片气缸；10.螺丝；11.负极板压片气缸；12.负极板极耳检测开关；13.负极板供片气缸；14.螺丝；15.夹板纸；16.薄膜纸；17.夹板纸走纸通道；18.薄膜纸走纸通道；19.自动包片区域；20.极群成形区域；21.后机架安装板；22.前机架安装板；23.下槽导行块；24.下槽口；25.下槽导向板；26.毛刷；27.极板检测开关；28.断纸检测开关；29.下槽位置定位开关

30.折纸气缸；300.折纸臂；301.折纸片；302.折纸臂连杆；303.旋转半轴；304.U型缺口；305.U型缺口；306.毛刷；307.极板导向片；31.折膜气缸；310.折膜板；311.旋转轴；32.极板导向气缸；33.极板纠偏气缸；34.穿纸气缸；35.切纸气缸；350.切纸刀刃；36.压纸气缸；360.压条；37.极耳导向气缸；370.极耳导向板38.推板气缸；380.推板；39.挡板气缸；390.挡板；391.导行块；392.导行杆；393.环状凸起；40.下槽气缸；400.极群压块；401.气缸安装板；402.气缸后座；41.抽板气缸；410.极群托板；411.气缸安装板；412.安装座；42.薄膜纸压住气缸；420.施压件；421.受压件；43.薄膜纸收紧气缸；430.收紧杆；

50.电机；51.丝杠螺母；52.连接件；53.推盒件；54.电池盒导向条；55.电池盒；56.电池盒存储筐；

下面结合附图对本发明的装置作进一步的说明，机座(01)上左右两侧垂直对称设置有两对机架，即左侧后机架(02)和前机架(03)与右侧后机架(04)和前机架(05)；后机架(02)和(04)通过后机架连接板(06)相连接，三者的内外侧面相平；在机架(02)和(03)上部左侧设置有正极板下滑板(3)和负极板下滑板(6)，其一端分别通过一对螺丝(10)和(14)安装于两机架之间；下滑板的下滑角可绕螺丝旋转调整，其后侧分别设置有侧板(2)和侧板(5)；正极板(1)和负极板(4)分别竖向放置于下滑板(3)和(6)上；顺正极板的下滑方向，在下滑板(3)的下滑终端——机架(02)和(03)外侧，依次设置有正极板压片气缸(7)和正极板供片气缸(9)；顺负极板的下滑方向，在下滑板(6)的下滑终端——机架(02)和(03)外侧，依次设置有负极板压片气缸(11)和负极板供片气缸(13)；在自动供出的正极板和负极板进入极板下落通道的位置分别设置有正极板极耳检测开关(8)和负极板极耳检测开关(12)；后机架(02)的左侧设置有安装板(21)；推板气缸(38)横向安装于安装板(21)内侧，其轴端有推板(380)，推板顶端呈形，推板的行程范围即自动包片区域(19)；夹板纸走纸通道(17)和薄膜纸走纸通道(18)分别位于推板气缸(38)的上方和下方；走纸通道内夹板纸(15)的上方设置有毛刷(26)，走纸通道的终端部设置有断纸检测开关(28)；顺薄膜纸(16)的走向，在薄膜纸走纸通道(18)前端依次设置有薄膜纸压住气缸(42)和薄膜纸收紧气缸(43)；压住气缸轴端有施压件(420)，施压件隔薄膜纸有受压件(421)；收紧气缸轴端有收紧杆(430)；紧接极板输送通道终端，在后机架(02)和连接板(06)结合部的内外侧设置有折纸机构和折纸气缸(30)；折纸机构由两折纸臂(300)，一折纸片(301)，折纸臂连杆(302)和旋转半轴(303)通过如下方式连接而成：两折纸臂(300)的折纸端与折纸片(301)垂直相连接，另一端与折纸臂连杆(302)垂直相连接，折纸臂连杆(302)垂直偏心安装于旋转半轴(303)的轴面上；两折纸臂内侧设有极板导向片(307)，其折纸边一侧有两个以上的U形缺口(304)和(305)，折纸臂连杆设置有毛刷(306)，旋转半轴(303)有轴向中心通孔；折纸机构通过旋转半轴(303)与折纸气缸(30)的旋转部相连接；机架(03)的右侧设置有安装板(22)；在折纸气缸(30)的旋转部垂直设置有穿纸气缸(34)；与穿纸气缸(34)相对，安装板(22)的外侧垂直设置有切纸气缸(35)，其轴端有切纸刀刃(350)；在切纸气缸(35)的上方，安装板(22)的外侧垂直设置有极耳导向气缸(37)，其轴端有极耳导向板(370)；在自动包片区域(19)的底部——后机架(02)和连接板(06)结合部的外侧设置有折膜气缸(31)，内侧设置有折膜板(310)，折膜板的折膜端呈

形，另一端以平面形式与旋转轴(311)相连接，旋转轴与折膜气缸(31)的旋转部相连接；与推板(380)相对，机架的另一侧设置有辅助极群自动成形的挡板(390)，挡板前侧与导行块(391)相连接，导行块与导行杆(392)呈滑动形式连接，导行杆安装于前机架(03)和(05)之间，挡板气缸(39)垂直安装于前机架(03)的左侧，其轴端与挡板的导行块相连接，挡板的行程范围即极群自动成形区域(20)；在折纸气缸(30)与折膜气缸(31)之间，后机架(02)与连接板(06)结合部的外侧及与此相对的前机架(03)与安装板(22)结合部的外侧对称设置有极板纠偏气缸(33)；相邻极板纠偏气缸，安装板(22)外侧设置有极板导向气缸(32)；在自动包片区域(19)与极群自动成形区域(20)相邻区域的顶部设置有压纸气缸(36)，其轴端有压条(360)；在极板的下落通道终端设置有极板检测开关(27)；在机架(04)和(05)上对称设置机架(02)和(03)上的所有装置；在左右两个极群自动成形区(20)的正上方，设置有共同的下槽气缸(40)，其轴端有极群压块(400)；下槽气缸通过气缸安装板(401)固定在气缸后座(402)上，气缸后座安装于左右两侧的机架上；与之相对，在左右两个极群自动成形区(20)的底部，设置有共同的极群托板(410)，其前端与抽板气缸(41)的轴端部相连接，抽板气缸通过气缸安装板(411)固定在安装座(412)上，安装座安装于前机架(03)和(05)之间；在两个极群自动成形区之间的正下方设置有下槽导向板(25)；与之相对，左右两侧折膜板的下方设置有下槽导行块(23)；导向板与导行块之间即下槽口(24)；在两个下槽口的正下方，左右两侧机架之间设置有电池盒(55)的输送通道；通道两侧有电池盒导向条(54)；导向条相距电池盒的宽度，其上设置有电池盒下槽位置的定位开关(29)；在电池盒输送通道的下方设置有电机(50)及丝杠组件，连接件(52)和丝杠螺母(51)及推盒件(53)相连接；推盒件位于电池盒输送通道内；在折纸气缸(30)和折膜气缸(31)的外侧，电池盒输送通道的正上方设置有电池盒存储筐(56)。

具体实施方式

材料准备：将正极板(1)和负极板(4)分别竖向放置于下滑板(3)和(6)上；将夹板纸(15)和薄膜纸(16)的一端分别从夹板纸走纸通道(17)和薄膜纸走纸通道(18)引入自动包片区域(19)中，并通过压纸气缸(36)轴端的压条(360)将该端部紧压于穿纸气缸(34)伸出的气缸杆上；将电池盒((55)放入存储筐(56)中；

工作过程：1.折纸气缸(30)驱动折纸机构置位，将自动包片区域(19)的夹板纸(15)折成∨形，薄膜纸(16)折成直角形；同时电机(50)驱动推盒件(53)将电池盒(55)置位于第一个下槽位置2.极板导向气缸(32)置位；其气缸杆伸出，穿过折纸臂对应的U形缺口(304)置于∨形夹板纸内；同时负极板压片气缸(11)置位，侧压负极板(4)的两侧；3.负极板供片气缸(13)置位，其气缸杆收缩，放弃对负极板的承托，最底下一块负极板自动供出；4.供出的负极板通过极板下落通道进入折纸机构内由两片折纸臂(300)，极板导向片(307)和极板导向气缸(32)的气缸杆所限的空间内，底部落在折纸片(301)上；5.负极板供片气缸(13)复位；同时极板纠偏气缸(33)置位，其气缸杆伸出，穿过折纸臂对应的U形缺口(305)对极板纠偏并确保折纸机构复位时极板的位置不变；6.负极板压片气缸(11)复位，负极板供片气缸(13)的气缸杆承托住下滑的负极板(4)；同时极板导向气缸(32)复位；7.折纸气缸(30)驱动折纸机构复位；8.压纸气缸(36)置位，驱动压条(360)释放被压的夹板纸和薄膜纸端部；同时穿纸气缸(34)置位，其气缸杆收缩；9.极耳导向气缸(37)驱动极耳导向板(370)置位于自动包片区域(19)和极群自动成形区域(20)相邻区域的上方；10.极板纠偏气缸(33)复位；11.推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将自动包片区域的∨形夹板纸，负极板和薄膜纸推向极群成形区域(20)；挡板(390)在推板的作用下退缩一片极板的包片距离，该过程即极群的自动成形过程；12.穿纸气缸(34)复位，其气缸杆穿过推板顶部的

形缺口置于夹板纸下面；13.推板气缸(38)驱动推板(380)复位；第一片极板(负极板)包片结束；第二片极板(正极板)的包片方法类似，简述如下：1.折纸气缸(30)驱动折纸机构置位；2.极板导向气缸(32)置位；同时正极板压片气缸(7)置位，侧压正极板(1)的两侧3.正极板供片气缸(9)置位，其气缸杆收缩，放弃对正极板的承托，最底下的一片正极板自动供出；4.供出的正极板通过极板下落通道进入折纸机构内由两片折纸臂(300)，极板导向片(307)和极板导向气缸(32)的气缸杆所限的空间内，底部落在折纸片(301)上；5.正极板供片气缸(9)复位；同时极板纠偏气缸(33)置位；6.正极板压片气缸(7)复位；正极板供片气缸(9)的气缸杆承托住下滑的正极板(1)；同时极板导向气缸(32)复位；7.折纸气缸(30)驱动折纸机构复位；8.穿纸气缸(34)置位；极板纠偏气缸(33)复位；9.推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将自动包片区域的∨形夹板纸和正极板推向极群自动成形区域(20)；挡板(390)在推板的作用下又退缩一片极板的包片距离；10.穿纸气缸(34)复位；11.推板气缸(38)驱动推板(380)复位；第二片极板(正极板)包片结束；最后一片极板(负极板)的包片过程如下：1.折纸气缸(30)驱动折纸机构置位；2.极板导向气缸(32)置位；同时负极板压片气缸(11)置位；3.负极板供片气缸(13)置位；4.供出的负极板通过极板下落通道进入折纸机构内由两片折纸臂(300)，极板导向片(307)和极板导向气缸(32)的气缸杆所限的空间内，底部落在折纸片(301)上；5.负极板供片气缸(13)复位；同时极板纠偏气缸(33)置位；6.负极板压片气缸(11)复位；同时极板导向气缸(32)复位；7.折纸气缸(30)驱动折纸机构复位；8.穿纸气缸(34)置位；极板纠偏气缸(33)复位；9.推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将自动包片区域的∨形夹板纸和负极板推向极群自动成形区域(20)；挡板(390)在导行杆(392)的环状凸起(393)的阻挡下退至极限；10.穿纸气缸(34)复位；11.推板气缸(38)驱动推板(380)复位；12.穿纸气缸(34)置位；13.折膜气缸(31)置位，驱动折膜板(310)将自动包片区域的薄膜纸和夹板纸折向极群成形区；14.推板气缸(38)置位，驱动推板(380)将自动包片区域的薄膜纸和折膜板挤压于极群上；竖向自动包片完成，极群自动成形结束；15.穿纸气缸(34)复位，其气缸杆穿过折膜板(310)顶部的

形缺口置于夹板纸和薄膜纸下面；16.极耳导向气缸(37)驱动极耳导向板(370)复位；17.压纸气缸(36)复位，驱动压条(360)将夹板纸和薄膜纸紧压于穿纸气缸(34)的气缸杆上；18.切纸气缸(35)置位，驱动切纸刀刃(350)将极群成形区一侧的夹板纸和薄膜纸切断；19.切纸气缸(35)复位；同时抽板气缸(41)置位，抽退极群托板(410)；20.下槽气缸(40)置位，驱动极群压块(400)在折膜板(310)，下槽导行块(23)，下槽导向板(25)的导行下将极群下槽至电池盒(55)的首组空腔中；21.下槽气缸(40)驱动极群压块(400)复位；同时推板气缸(38)驱动推板(380)复位；22.薄膜纸压住气缸(42)置位，驱动施压件(420)将薄膜纸紧压于受压件(421)上；23.薄膜纸收紧气缸(43)置位，驱动收紧杆(430)将自动包片区域的薄膜纸适当收紧；24.折膜气缸(31)驱动折膜板(310)复位；25.抽板气缸(41)驱动极群托板(410)复位；挡板气缸(39)驱动挡板(390)复位；薄膜纸压住气缸(42)和薄膜纸收紧气缸(43)复位；同时电机(50)驱动推盒件(53)将电池盒(55)置位于第二个下槽位置；循环上述工作过程直至整个电池盒下槽完毕时，电机(50)驱动推盒件(53)返回，使存放于电池盒存储筐(56)内的电池盒落下，然后电机驱动推盒件将底下的电池盒置位于第一个下槽位置。

需要指出的是，本发明并不仅限于所述内容，本领域的相关技术人员在此基础上可以有多种不同的变形设计，但均应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，包括：一机座，垂直设置于机座左右两侧的两对机架；设置于机架上部竖向自动供片区域的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置及供出极板的下落通道；设置于机架中部自动包片区域和极群自动成形区域的折纸装置，折膜装置，切纸装置，压纸装置，极耳导向装置，推板装置，挡板装置，抽板装置，下槽装置，薄膜纸压住装置，薄膜纸收紧装置，极板导向气缸，极板纠偏气缸，穿纸气缸，夹板纸走纸通道，薄膜纸走纸通道，前机架安装板，后机架安装板，后机架连接板，下槽导向板，下槽导行块；设置于左右两侧两对机架之间极群自动成形区下部的电池盒自动输送装置，电池盒导向条；设置于两后机架之间外侧的电池盒存储筐及分设各处的检测开关；

2.根据权利要求1所述的一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的机架上部竖向自动供片区域前后机架间的内侧距离略大于极板宽度；所述的机架中部自动包片区域和极群自动成形区域前后机架间的内侧距离等于夹板纸宽度；

3.根据权利要求1所述的一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的正极板自动供片装置和负极板自动供片装置均包括一下滑板，侧板和极板擒纵装置；所述的下滑板的一端通过一对螺丝安装于前后两机架之间，下滑板的下滑角可旋转调整；所述的侧板安装于下滑板后侧；所述的极板擒纵装置由压片气缸和供片气缸组成，依极板的下滑方向依次垂直安装于极板的下滑终端部前后机架的外侧；所述的压片气缸采用双轴气缸，其轴端设压块；垂直于极板侧边，压块的施压侧内嵌两条弹性软管；弹性软管内置刚性圆棒，两端与刚性圆棒的两端及压块的两侧齐平，管体高出压块的施压面若干；刚性圆棒倒角成圆台形，圆台形高度在所供极板厚度的四分之一至一半之间；所述的供片气缸为单轴气缸；顺应压块和供片气缸气缸杆的横向伸缩，前后机架设置有相应的通孔；所述的供片气缸气缸杆对极板的承托面与相邻的压块侧面相互平行，两平面的距离等于所供极板的厚度减去刚性圆棒的圆台形高度；所述的供出极板的下落通道由前后机架的内侧面和极板导向钢丝组成；

4.根据权利要求1所述的一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的后机架连接板安装于两个后机架的中部，其内外侧面与后机架的内外侧面相平；所述的折纸装置由折纸机构和折纸气缸组成，紧接极板下落通道终端分设于后机架与后机架连接板结合部的内外侧；所述的折纸机构由两折纸臂，一折纸片、折纸臂连杆和旋转半轴通过如下方式连接而成：两折纸臂的折纸端与折纸片垂直相连接，另一端与折纸臂连杆垂直相连接，折纸臂连杆垂直偏心安装于旋转半轴的轴面上；两折纸臂内侧各设极板导向片，其折纸边一侧有两个以上的U形缺口，折纸臂连杆设置有毛刷，旋转半轴有轴向中心通孔；所述的两折纸臂的外侧距离略小于夹板纸宽度，内侧距离略大于极板宽度，两内侧面分别与极板下落通道前后机架的两内侧面各在同一平面上；折纸机构通过旋转半轴与折纸气缸的旋转部相连接；所述的后机架安装板设于左侧后机架左侧和右侧后机架右侧，其内侧面与两后机架的内侧面相平；在后机架安装板内侧横向设有推板装置；所述的推板装置由推板气缸和设于其轴端的推板组成，推板宽度略小于夹板纸宽度，其顶部呈

形，推板的行程范围即自动包片区域；所述的挡板装置由挡板气缸，辅助极群自动成形的挡板，导行块和导行杆组成；所述的挡板与推板相对而设，其行程范围即极群自动成形区域；挡板的一侧设导行块，导行块与导行杆滑动连接；导行杆的中段有环状凸起，对导行块和挡板起阻挡定位的作用；导行杆安装于两个前机架之间；所述的挡板气缸垂直设于左侧前机架的左侧和右侧前机架的右侧，其轴端与相应的导行块相连接；所述的折膜装置由折膜机构和折膜气缸组成，分设于自动包片区域下方、后机架与连接板结合部的内外侧；折膜机构由折膜板和旋转轴组成；折膜板的折膜端呈

形，另一端以平面形式与旋转轴垂直相连接，旋转轴与折膜气缸的旋转部相连接；所述的穿纸气缸采用单轴气缸，垂直设置于折纸气缸的旋转部，其气缸杆可在折纸机构旋转半轴的轴向中心通孔内自由伸缩；所述的前机架安装板设于左侧前机架的右侧和右侧前机架的左侧；所述的切纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，与穿纸气缸相对，垂直设置于前机架安装板的外侧上方，其轴端呈坡面形，设有切纸刀刃；所述的极耳导向装置由极耳导向气缸和极耳导向板组成；极耳导向气缸采用单轴杆不旋转气缸，垂直设置于前机架安装板的外侧、切纸气缸的上方，轴端设极耳导向板；置位状态下，极耳导向板位于自动包片区域和极群自动成形区域相邻区域的上方，顺应极群极耳的走向，其设有两条导行凹槽，凹槽口呈八字形；所述的压纸装置由压纸气缸和压条组成；压纸气缸采用单轴杆不旋转气缸，气缸轴端设压条，通过气缸架垂直设置于自动包片区域和极群自动成形区域相邻区域的上方；所述的极板导向气缸垂直安装于输入极板下落处靠极群自动成形区一侧的前机架外侧；所述的极板纠偏气缸采用单轴杆不旋转气缸，垂直安装于后机架与连接板结合部和前机架与安装板结合部的外侧，其轴端有凹口，内置柔性压件，置位时侧向轻压输入极板侧边；所述的抽板装置由极群托板和抽板气缸组成；所述的极群托板位于左右两侧极群自动成形区域的底部，前侧与抽板气缸轴端部相连接；抽板气缸通过气缸安装板固定于安装座上；安装座安装于两前机架之间；所述的下槽装置由下槽气缸和安装于轴端部的极群压块组成；极群压块位于左右两侧极群自动成形区域的正上方，对应于极群正负极板极耳间的空隙，其设有一条形凸起，对应于下槽时挡板的位置，其开有相应的缺口；通过气缸安装板，下槽气缸固定于气缸后座上；气缸后座安装于左右两侧的机架上；所述的下槽导向板位于下槽时挡板位置的正下方；所述的下槽导行块设置于左右两侧的前后机架之间、折膜装置的下方；下槽导行块和下槽导向板之间即极群下槽口；所述的夹板纸走纸通道和薄膜纸走纸通道分设于推板装置的上下两侧；所述的夹板纸走纸通道由导行杆，走纸槽和设置于走纸槽上方的毛刷组成；所述的薄膜纸压住装置和薄膜纸收紧装置顺薄膜纸走向依次设置于薄膜纸走纸通道前端；所述的薄膜纸压住装置由压住气缸，施压件和受压件组成；施压件设于压住气缸轴端部，与施压件隔一薄膜纸设受压件；所述的薄膜纸收紧装置由收紧气缸和设置于轴端部的收紧杆组成；

5.根据权利要求1所述的一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的电池盒自动输送装置由电机，丝杠组件和推盒件组成；所述的电机和丝杠组件设置于机座下方；所述的推盒件设置于机座上面，通过连接件与丝杠螺母相连接；推盒件的高度略大于电池盒的高度，宽度等于电池盒的宽度，推盒侧呈斜坡状；所述的电池盒导向条顺推盒件的运动方向分设于左右两侧机架底部，其内侧距离等于电池盒宽度；顺丝杠螺母的运动方向，机座开有供连接件通过的条形孔；所述的电池盒存储筐设置于两后机架之间的外侧，两电池盒导向条的正上方，为一中空的长方体形筐，其空腔与竖向叠放的电池盒相匹配；顺应推盒件的运动方向，所述存储筐的两个侧面设有供推盒件通过的方孔，另外两个侧面与电池盒导向条的内侧面相平；

6.根据权利要求1所述的一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的检测开关主要包括夹板纸断纸检测开关，极板检测开关，电池盒下槽定位开关和监测极群配组是否出错的极耳检测开关，所述开关均采用微型光电开关；所述的夹板纸断纸检测开关设置于走纸通道的末端；所述的极板检测开关设置于极板下落通道的终端；所述的电池盒下槽定位开关设置于电池盒导向条上；所述的极耳检测开关设置于竖向自动供片装置供出的正极板和负极板极耳的上面；

7.根据权利要求4所述的一种并联设置的竖向自动供片包片并下槽同步完成的装置，其特征在于，所述的折纸机构由两折纸臂，一折纸片、折纸臂连杆和旋转半轴通过如下方式连接而成：两折纸臂的折纸端与折纸片垂直相连接，另一端与折纸臂连杆垂直相连接，折纸臂连杆垂直偏心安装于旋转半轴的轴面上；两折纸臂内侧各设极板导向片，其折纸边一侧有两个以上的U形缺口，折纸臂连杆设置有毛刷，旋转半轴有轴向中心通孔；所述的两折纸臂的外侧距离略小于夹板纸宽度，内侧距离略大于极板宽度，两内侧面分别与极板下落通道前后机架的两内侧面各在同一平面上；

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