CN103606727A - 一种车载环形天线装置及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种车载环形天线装置及其制造方法，其中装置包括天线振子、天线座及高频连接器，天线振子和高频连接器安装于天线座上，天线振子包括金属圈、短焊脚和长焊脚，高频连接器包括高频连接器插座焊针和高频连接器法兰板等。天线振子短焊脚与高频连接器插座焊针搭接后通过裸铜线缠绕牢靠后进行焊接；车载环形天线装置还包括若干个焊片，焊片的一端固定于高频连接器法兰板上，焊片的未固定端朝着天线振子的方向折弯成90°，焊片的折弯之间距离为天线振子材料直径，天线振子长焊脚插入焊片末端垂直折弯的对接处并与高频连接器法兰板牢靠焊接。本发明解决了车载式天线在使用过程因外界环境的振动、冲击等不利环境下易出现脱焊、天线摆动等问题。

Description

一种车载环形天线装置及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种车载环形天线装置及其制造方法，其属于机械设计领域。

背景技术

中国专利申请CN200710027300.9中揭示了具有双排连接脚的线路连接器的焊接连接方法，其通过两排芯线焊端和插头对应焊脚之间的精确对位搭接、焊接及修整工序完成焊脚的准确对位搭接，实现插头焊脚和芯线焊端的焊接连接。但是此种焊接连接方法中天线焊脚与高频连接器的插座焊针搭接后直接进行焊接，在振动、冲击等不利环境下易出现虚焊、脱焊现象。

现有大多数天线的焊脚与高频连接器的法兰板连接一般采用在法兰板上开孔，将天线振子焊脚插入法兰板开孔并点焊，通过不增加焊片等结构件即可完成焊脚与法兰板焊接。但是在高频连接器法兰板上开孔焊接在外界不利环境下易出现虚焊、脱焊现象，甚或出现法兰板空间太小无法开孔等情况。

因此，确有必要对现有技术进行改进以解决现有技术之不足。

发明内容

为解决车载式天线在使用过程因外界环境的振动、冲击等不利环境下易出现脱焊、天线摆动等问题，本发明提出了一种适用于处于振动、冲击等不利外界环境条件下的车载环形天线装置及其制造方法。

本发明采用如下技术方案：一种车载环形天线装置，其包括天线振子、天线座及高频连接器，所述天线振子和高频连接器安装于所述天线座上，所述天线振子包括天线振子金属圈、天线振子短焊脚和天线振子长焊脚，所述高频连接器包含高频连接器插座焊针和高频连接器法兰板，所述天线振子短焊脚与高频连接器插座焊针搭接后通过裸铜线缠绕牢靠后进行焊接，所述车载环形天线装置还包括有若干个焊片，所述焊片的一端固定于所述高频连接器法兰板上，所述焊片的未固定端朝着天线振子的方向折弯成90°，所述焊片的折弯之间距离为天线振子材料直径，所述天线振子长焊脚插入焊片末端垂直折弯的对接处并与所述高频连接器法兰板牢靠焊接。

所述天线座上还开设有用以放置所述天线振子的槽，所述槽的宽度大于天线振子材料直径。

本发明还采用如下技术方案：一种车载环形天线装置的制造方法，该车载环形天线装置的制造方法包括如下步骤：

（1）、设计制作天线振子，所述天线振子两焊脚分别采用长焊脚和短焊脚，所述两焊脚之间距离为高频连接器法兰板边长的二分之一；

（2）、在天线座中开槽，所述槽的宽度大于天线振子材料直径；

（3）、选取焊片，将选取的若干个焊片的一末端固定于所述高频连接器法兰板上，所述焊片的未固定端朝着天线振子的方向折弯成90°，所述焊片的折弯之间距离为天线振子材料直径；

（4）、将天线振子短焊脚与高频连接器插座焊针搭接后用裸铜线牢靠缠绕，并处理好末端毛刺后进行焊接；

（5）、将天线振子长焊脚插入焊片未固定端垂直折弯的对接处，并与所述高频连接器法兰板牢靠焊接。

本发明具有如下有益效果：

（1）将天线振子短焊脚与高频连接器插座焊针搭接后用裸铜线牢靠缠绕，并处理好末端等毛刺后进行焊接，此种工艺有效增大短焊脚与高频连接器的牢固度，提供更牢靠的连接保证，抑制了短焊脚与插座焊针虚焊和脱焊等现象；

（2）本发明有效解决了某些高频连接器底板空间太小无法开孔等问题，此种情况焊接接触面积更大，工艺简单，焊接更牢靠；

（3）在天线座中开槽，既保证了天线振子顺利安装，又能抑制天线振子安装后外界引起的摆动。

附图说明

图1为本发明车载环形天线装置的组成示意图。

图2为本发明车载环形天线装置中天线振子的结构示意图。

图3为裸铜线缠绕天线振子短焊脚与高频连接器插座焊针示意图。

图4为天线振子长焊脚与法兰板施焊前与焊片位置示意图。

其中：

1-天线振子；2-天线座；3-焊片；4-高频连接器；5-螺钉；6-天线振子短焊脚；7-高频连接器插座焊针；8-裸铜线；9-天线振子长焊脚；10-槽；11-天线振子金属圈；D1-天线振子金属圈直径；D2-天线振子材料直径。

具体实施方式

请参照图1至图4所示，本发明车载环形天线装置包括：天线振子1、天线座2及高频连接器4。其中天线振子1包括天线振子金属圈11、天线振子短焊脚6和天线振子长焊脚9，其中，天线振子短焊脚6与高频连接器插座焊针7焊接，天线振子长焊脚9与高频连接器法兰板焊接，其采用独特的结构设计和工艺来保证焊接效果。

本发明车载环形天线装置中天线振子短焊脚6与高频连接器插座焊针7搭接后用裸铜线8缠绕牢靠后进行焊接，有效增大天线振子短焊脚6与高频连接器插座焊针7的牢固度，进而抑制天线振子短焊脚6与高频连接器插座焊针7虚焊等现象。

本发明车载环形天线装置中通过选取规格适合的若干个焊片3，本发明中以两个焊片举例，其将两焊片3的各自一端通过螺钉5固定在高频连接器法兰板上，将两焊片3的各自未固定端朝着天线振子1的方向折弯成90°且保证两折弯之间距离为天线振子材料直径D2，天线振子长焊脚9插入两焊片端头垂直折弯的对接处，并牢靠焊接。本设计方法有效解决了某些高频连接器法兰板空间太小无法开孔等问题，此种情况焊接接触面积更大，工艺简单，焊接更牢靠。

在本发明车载环形天线装置中，考虑到天线振子的直径，在天线座2中开槽10，开槽的宽度略大于天线振子材料直径，将天线振子1安装在天线座2开槽中，视条件用胶将天线振子1固定在天线座2上；天线座2开槽的宽度和深度根据天线振子材料直径D2，天线振子金属圈直径D1、外形、重量等因素设计。

请参照图1至图4所示，本发明车载环形天线装置的具体的制造方法，其包括如下步骤：

（1）、设计制作合适的天线振子，其中天线振子两焊脚分别采用长焊脚和短焊脚，两焊脚之间距离为高频连接器法兰板边长的二分之一；

（2）、考虑天线振子的直径，在天线座中开槽，开槽的宽度稍大于天线振子材料直径，开槽的深度根据天线振子材料直径，天线振子金属圈直径、外形、重量等因素设计，既要保证天线振子顺利安装，又能抑制天线振子安装后摆动；

（3）、选取两支合适规格的焊片，将两焊片的各自一端通过螺钉固定在高频连接器法兰板上，将两焊片的各自未固定端朝着天线振子的方向折弯成90°且保证两折弯之间距离为天线振子材料直径；

（4）、将天线振子短焊脚与高频连接器插座焊针搭接后用裸铜线牢靠缠绕，并处理好末端等毛刺后进行焊接，此种工艺有效增大短焊脚与高频连接器的牢固度，提供更牢靠的连接保证，抑制了天线振子短焊脚与高频连接器插座焊针虚焊和脱焊等现象；

（5）、将天线振子长焊脚插入未固定一端两焊片端头垂直折弯的对接处，并牢靠焊接。

本发明车载环形天线装置中天线振子的两焊脚与高频连接器的焊针和法兰板焊接采用独创的设计和工艺，有效解决了在某些高频连接器法兰板空间太小无法开孔等问题，保证天线振子与高频连接器的牢靠连接，防止外界环境的振动、冲击等外界环境对焊接效果的影响。天线座的开槽设计同时解决天线受外界环境影响发生摆动等问题。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种车载环形天线装置，其包括天线振子（1）、天线座（2）及高频连接器（4）,所述天线振子（1）和高频连接器（4）安装于所述天线座（2）上，其特征在于：所述天线振子（1）包括天线振子金属圈（11 ）、天线振子短焊脚（6）和天线振子长焊脚（9），所述高频连接器（4）包含高频连接器插座焊针（7）和高频连接器法兰板，所述天线振子短焊脚（6）与高频连接器插座焊针（7）搭接后通过裸铜线（8）缠绕牢靠后进行焊接，所述车载环形天线装置还包括有若干个焊片（3），所述焊片（3）的一端固定于所述高频连接器法兰板（2）上，所述焊片（3）的未固定端朝着天线振子（1）的方向折弯成90°，所述焊片（3）的折弯之间距离为天线振子材料直径，所述天线振子长焊脚（9）插入焊片末端垂直折弯的对接处并与所述高频连接器法兰板牢靠焊接。

2.如权利要求1所述的车载环形天线装置，其特征在于：所述天线座（2）上还开设有用于放置所述天线振子（1）的槽（10），所述槽（10）的宽度大于天线振子材料直径，利于天线振子放入。

3.一种如权利要求1所述的车载环形天线装置的制造方法，其特征在于，该车载环形天线装置的制造方法包括如下步骤：

（1）、设计制作天线振子，所述天线振子两焊脚分别采用长焊脚和短焊脚，所述两焊脚之间距离为高频连接器法兰板边长的二分之一；

（2）、在天线座中开槽，所述槽的宽度大于天线振子材料直径；

（3）、选取焊片，将选取的若干个焊片的一端固定于所述高频连接器法兰板上，所述焊片的未固定端朝着天线振子的方向折弯成90°，所述焊片的折弯之间距离为天线振子材料直径；

（4）、将天线振子短焊脚与高频连接器插座焊针搭接后用裸铜线牢靠缠绕，并处理好末端毛刺后进行焊接；

（5）、将天线振子长焊脚插入焊片未固定端垂直折弯的对接处，并与所述高频连接器法兰板牢靠焊接。

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