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Abstract

一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，属于竹材加工技术领域。其包括以下工艺步骤：原纸浸渍改性树脂，得到浸渍纸；薄竹表面涂覆改性树脂或浸渍改性树脂，得到改性薄竹；所述的改性树脂由低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂调制而成；浸渍纸和改性薄竹进行干燥；浸渍纸和/或改性薄竹作为表层与竹基材热压复合，得到表面阻燃和强化的竹质板材。本发明通过改性树脂浸渍的原纸和改性树脂处理的薄竹作为竹基材的表面，强化了竹质板材表面，而且还具有阻燃功能。同时，本发明只需通过改性树脂处理、干燥和热压便可完成整个过程，加工工艺简单，降低了生产成本，得到的产品美观，耐用，表层不会脱离。

Description

一种竹质板材表面阻燃和强化的方法
技术领域
本发明属于竹材加工技术领域，具体涉及一种竹质板材表面阻燃和强化的方法。
背景技术
竹地板、竹家具等产品纹理清新自然，发展迅速，但板材表面存在耐磨性不够和阻燃性不够等问题，耐磨性不够常会出现表面磨损、玷污等问题，阻燃性不够是引起火灾的隐患。现有竹木材料阻燃一般采用阻燃剂浸渍处理和表面阻燃涂料处理。阻燃剂浸渍处理对于竹材这种结构致密无横向射线组织的材料而言，浸渍难度大成本高，还存在流失性以及对胶合、涂饰的不良影响；表面阻燃涂料处理，处理成本较高，且通常耐水性不太理想、装饰性不佳。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于设计提供一种竹质板材表面阻燃和强化的方法的技术方案。
所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于包括以下工艺步骤：
1）原纸浸渍改性树脂，得到浸渍纸；薄竹表面涂覆改性树脂或浸渍改性树脂，得到改性薄竹；所述的改性树脂由低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂调制而成；
2）浸渍纸和改性薄竹进行干燥；
3）浸渍纸和/或改性薄竹作为表层与竹基材热压复合，得到表面阻燃和强化的竹质板材。
所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤1）中原纸为单层纸或双层纸，单层纸定量为20～70g/m2，双面浸渍，浸渍量为原纸质量的1～5倍；双层纸中表层纸定量为5～10g/m2，单面浸渍，浸渍量为原纸质量的0.5～3倍，双层纸中次层纸定量为20～65g/m2，双面浸渍，浸渍量为原纸质量的2～5倍。
所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤1）中薄竹为刨切薄竹或旋切薄竹，厚度为0.2～2mm，薄竹的浸渍量为薄竹重量的10%～20%,涂覆量为120～350 g/m2。
所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤1）中低分子量三聚氰胺树脂粘度为15～25s，所述的固化剂为三乙醇胺，所述的三氧化二铝的径粒小于30微米，所述的悬浮剂为羟甲基纤维素或海藻酸钠。
所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤1）中低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂的重量比为100：0.2～0.6：35～50：0～2。
所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤2）中采用分段干燥：中间段120～145℃，进口段和出口段70～80℃，干燥时间7～15min，干燥后预固化度为30～65%。
所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤3）中热压温度为170～190℃，热压压力为2～3.5MPa，热压时间为20～30s。
所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂的重量比为100：0.3～0.5：40～45：0.5～1.5。
上述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，设计合理，通过改性树脂浸渍的原纸和改性树脂处理的薄竹作为竹基材的表面，强化了竹质板材表面，而且还具有阻燃功能。同时，本发明只需通过改性树脂处理、干燥和热压便可完成整个过程，加工工艺简单，降低了生产成本，得到的产品美观，耐用，表层不会脱离。
具体实施方式
以下结合具体实施例来进一步说明本发明。
实施例1：
1）取定量为50g/m2的原纸，双面浸渍改性树脂，浸渍量为原纸质量的3倍，得到浸渍纸；所述的改性树脂由低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂调制而成，其中低分子量三聚氰胺树脂粘度为15～25s，固化剂为三乙醇胺，三氧化二铝的径粒小于30微米，悬浮剂为羟甲基纤维素或海藻酸钠，低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂的重量比为100：0.4：45：1.5；
2）浸渍纸采用分段干燥：中间段温度135℃，进口段和出口段温度75℃，干燥时间10min，干燥后预固化度为45%；
3）将干燥后的浸渍纸热压复合在竹基材表面，热压温度为180℃，热压压力为3MPa，热压时间为25s，得到表面阻燃和强化的竹质板材。
该实施例1中原纸也可以取定量为20g/m2、45g/m2、或70g/m2的原纸，浸渍量也可以采用原纸质量的1、4或5倍。
 
实施例2：
1）取定量为8g/m2的原纸作为表层纸，单面浸渍，浸渍量为原纸质量的2.5倍，取定量为45g/m2的原纸作为次层纸，双面浸渍，浸渍量为原纸质量的2.5倍，表层纸和次层纸复合，得到浸渍纸；所述的改性树脂由低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂调制而成，其中低分子量三聚氰胺树脂粘度为15～25s，固化剂为三乙醇胺，三氧化二铝的径粒小于30微米，悬浮剂为羟甲基纤维素或海藻酸钠，低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂的重量比为100：0.6：35：2；
2）浸渍纸采用分段干燥：中间段温度120℃，进口段和出口段温度70℃，干燥时间15min，干燥后预固化度为30%；
3）将干燥后的浸渍纸热压复合在竹基材表面，热压温度为170℃，热压压力为2MPa，热压时间为30s，得到表面阻燃和强化的竹质板材。
该实施例1中原纸也可以采用取定量为5g/m2的原纸作为表层纸，单面浸渍，浸渍量为原纸质量的3倍，取定量为20g/m2的原纸作为次层纸，双面浸渍，浸渍量为原纸质量的5倍，表层纸和次层纸复合，得到浸渍纸，或取定量为10g/m2的原纸作为表层纸，单面浸渍，浸渍量为原纸质量的0.5倍，取定量为65g/m2的原纸作为次层纸，双面浸渍，浸渍量为原纸质量的2倍，表层纸和次层纸复合，得到浸渍纸。
 
实施例3
1）取厚度为0.2～2mm的刨切薄竹或旋切薄竹浸渍改性树脂或涂覆改性树脂，其中浸渍量为薄竹重量的15%，涂覆量为200 g/m2，得到改性薄竹；所述的改性树脂由低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂调制而成，其中低分子量三聚氰胺树脂粘度为15～25s，固化剂为三乙醇胺，三氧化二铝的径粒小于30微米，低分子量三聚氰胺树脂、固化剂和三氧化二铝的重量比为100：0.35：50；
2）改性薄竹采用分段干燥：中间段温度145℃，进口段和出口段温度80℃，干燥时间7min，干燥后预固化度为65%；
3）将干燥后的改性薄竹热压复合在竹基材表面，热压温度为190℃，热压压力为3.5MPa，热压时间为20s，得到表面阻燃和强化的竹质板材。
该实施例3中薄竹的浸渍量可以采用薄竹重量的10%、18%或20%,涂覆量采用120 g/m2、280 g/m2、350g/m2。
 
实施例4
1）取定量为45g/m2的原纸，双面浸渍改性树脂，浸渍量为原纸质量的4.5倍，得到浸渍纸，取厚度为1.5mm的刨切薄竹或旋切薄竹浸渍改性树脂，得到改性薄竹；所述的改性树脂由低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂调制而成，其中低分子量三聚氰胺树脂粘度为15～25s，固化剂为三乙醇胺，三氧化二铝的径粒小于30微米，悬浮剂为羟甲基纤维素或海藻酸钠，低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂的重量比为100：0.4：40：1；
2）浸渍纸和改性薄竹采用分段干燥：中间段温度125℃，进口段和出口段温度75℃，干燥时间8min，干燥后预固化度为55%；
3）将干燥后的浸渍纸和改性薄竹热压复合在竹基材表面，分别作为竹基材的上下表层，热压温度为175℃，热压压力为2.5MPa，热压时间为20s，得到表面阻燃和强化的竹质板材。
对实施例1-4得到的竹质板材进行氧指数测试，其氧指数均可达到40%以上，而未经处理的竹质板材氧指数在20%左右，重竹地板氧指数在28%左右。由此可见，本发明得到的竹质板材具有明显的阻燃效果。

Claims (8)

1.一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于包括以下工艺步骤：
1）原纸浸渍改性树脂，得到浸渍纸；薄竹表面涂覆改性树脂或浸渍改性树脂，得到改性薄竹；所述的改性树脂由低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂调制而成；
2）浸渍纸和改性薄竹进行干燥；
3）浸渍纸和/或改性薄竹作为表层与竹基材热压复合，得到表面阻燃和强化的竹质板材。
2.如权利要求1所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤1）中原纸为单层纸或双层纸，单层纸定量为20～70g/m2，双面浸渍，浸渍量为原纸质量的1～5倍；双层纸中表层纸定量为5～10g/m2，单面浸渍，浸渍量为原纸质量的0.5～3倍，双层纸中次层纸定量为20～65g/m2，双面浸渍，浸渍量为原纸质量的2～5倍。
3.如权利要求1所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤1）中薄竹为刨切薄竹或旋切薄竹，厚度为0.2～2mm，薄竹的浸渍量为薄竹重量的10%～20%,涂覆量为120～350 g/m2。
4.如权利要求1所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤1）中低分子量三聚氰胺树脂粘度为15～25s，所述的固化剂为三乙醇胺，所述的三氧化二铝的径粒小于30微米，所述的悬浮剂为羟甲基纤维素或海藻酸钠。
5.如权利要求1或4所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤1）中低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂的重量比为100：0.2～0.6：35～50：0～2。
6.如权利要求1所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤2）中采用分段干燥：中间段120～145℃，进口段和出口段70～80℃，干燥时间7～15min，干燥后预固化度为30～65%。
7.如权利要求1所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的步骤3）中热压温度为170～190℃，热压压力为2～3.5MPa，热压时间为20～30s。
8.如权利要求5所述的一种竹质板材表面阻燃和强化的方法，其特征在于所述的低分子量三聚氰胺树脂、固化剂、三氧化二铝和悬浮剂的重量比为100：0.3～0.5：40～45：0.5～1.5。
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