CN114369373A - 一种集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，涉及人造板材技术领域。本发明公开的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，是由以下原料组成：改性竹粉、聚乙烯树脂、热塑性聚氨酯弹性体、超高分子量聚硅氧烷分散液、相容剂、交联剂、抗氧剂、润滑剂和耐老化剂；改性竹粉是通过碱处理竹粉，然后加入氧化铝粉末、海藻酸钠、聚氧乙烯烷基胺和含氢硅油进行改性制得的。本发明提供的耐磨高强度竹塑复合材料，具有优异的抗冲击性、韧性和耐环境开裂性能，还具有优异的防水性、阻燃性、耐腐蚀性和耐老化性，提高了竹材的利用率，具有较长的使用寿命，降低了生产成本，减少了环境污染。
Description
技术领域
本发明属于人造板材技术领域，尤其涉及一种集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料及其制备方法。
背景技术
集装箱是一种具有一定强度、刚度和规格专供周转使用的大型装货容器。在海运中，集装箱运输成为当今世界范围内最广泛的运输方式，其需求量以及集装箱的质量也是日益发展，因此集装箱底板领域得到了快速的更新换代。集装箱底板是众多结构用板材中需求量最大的板材之一，不仅要求有极高的强度、刚度和较好的耐久性，还需要进行特殊的化学防虫处理，有较高的技术难度以及质量要求，传统的底板是采用单一锯切单板制造，并且要求板材的气干密度达到0.62～0.82g/cm2，并随着自然资源日渐不足且集装箱用量的持续增长，各国已开始寻求其它材料代替木材制作集装箱底板。
目前，集装箱底板的材料主要有以下几种：一是金属底板，一般选用钢材作为基材，具有韧性高、抗冲击性强、耐腐蚀、耐老化等优点，但是自身重量大，运输成本高，且难以对货物固定；二是塑料复合底板，来源于高分子复合材料(HDPE、CARIL、Tiber底板等)，有较高的强度、韧性、耐腐蚀耐老化等综合性能优异，但是其制造成本较高，生产复杂，短期内难以推广使用；三是竹材底板，主要是全竹胶合板和竹木胶合板，具有成本低廉、抗弯强度高、耐老化、耐腐蚀等优点，但是铺装过程中衔接部分难以控制，影响胶合强度及机械强度，从而导致底板质量不稳定；四是速生经济林树材底板，资源丰富，环保，成本较低，但是速生树材的力学性能很差，需要对其进行预处理，以提高单板本身的机械性能，具有较好的潜力，是现有研究人员的研究热点之一。
竹塑复合材料是一种新型结构的材料，具有质轻、抗腐蚀、耐高温、抗老化、易降解等一系列的优点，且有助于提高竹子的利用价值，降低塑料的使用量以及减少环境污染，具有极大的开发利用前景。但是，将竹塑复合材料应用于集装箱底板仍面临较大的技术难题，其中主要是的竹纤维与塑料之间的兼容性问题，无法满足高强度的集装箱底板的要求，而且集装箱底板在装运货物的过程中，难免发生碰撞、摩擦等，则需要竹塑复合材料有较优的韧性、耐环境开裂性、抗冲击性和防滑耐磨性能，这也是现有竹塑复合材料所不能达到的。本发明的技术人员针对现有的问题，开发出一种高耐磨、高强度的竹塑复合材料，以满足现有集装箱底板的需求，降低生产成本，保护环境。
发明内容
本发明的目的在于提供一种集装箱底板用的耐磨高强度竹塑复合材料，具有优异的抗冲击性、韧性和耐环境开裂性能，还具有优异的防水性、阻燃性、耐腐蚀性和耐老化性，提高了竹材的利用率，具有较长的使用寿命，降低了生产成本，减少了环境污染。
为了实现本发明的目的，本发明提供了一种集装箱底板用的耐磨高强度竹塑复合材料，是由以下质量份数的原料组成：改性竹粉50-60份、聚乙烯树脂20-30份、热塑性聚氨酯弹性体10-20份、超高分子量聚硅氧烷分散液3-5份、相容剂5-8份、交联剂3-6份、抗氧剂1-3份、润滑剂1-3份和耐老化剂1-2份；
所述聚乙烯树脂是由超高分子量聚乙烯和LLDPE以1：(2-3)的质量比混合而成；
所述改性竹粉的制备方法包括以下步骤：
S1.将竹粉加入到盛有8wt％的NaOH溶液的反应釜中，升温至75-85℃，搅拌30min，然后加入氧化铝粉末和海藻酸钠，降温至50-60℃，搅拌1-2h，冷却至室温，得预处理混合物；
S2.将上述预处理混合物用稀酸调节pH值至5-6，然后加入聚氧乙烯烷基胺和含氢硅油，升温至50℃，搅拌2h，经抽滤、洗涤、烘干，研磨过400目筛网，制得改性竹粉。
进一步的，所述竹粉是采用毛竹制备而成的粉末，所述竹粉颗粒过500目筛网，所述竹粉的含水量小于10％。
进一步的，所述NaOH溶液与所述竹粉的质量比为(8-10)：1，所述氧化铝粉末与所述竹粉的质量比为(0.05-0.07)：1，所述海藻酸钠与所述竹粉的质量比为(0.03-0.05)：1，所述聚氧乙烯烷基胺与所述竹粉的质量比为(0.04-0.06)：1，所述含氢硅油与所述竹粉的质量比为(0.05-0.08)：1。
进一步的，所述相容剂为PE-g-MAH或EVA-g-MAH中的任意一种。
进一步的，所述交联剂为苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉。
进一步的，所述抗氧剂为亚磷酸三丁酯、亚磷酸三苯酯、酸性亚磷酸十二烷基酯、亚磷酸酯或磷酸胺中的任意一种。
进一步的，所述润滑剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙、乙撑双硬脂酰胺或聚乙烯蜡中的任意两种及以上。优选的是，润滑剂为硬脂酸钙和乙撑双硬脂酰胺的混合物。
进一步的，所述耐老化剂是由炭黑和防老剂264以质量比为2：1的比例组成。
本发明还提供了一种集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)将聚乙烯树脂、热塑性聚氨酯弹性体和交联剂混合，于100℃下搅拌3min，然后加入改性竹粉和超高分子量聚硅氧烷分散液，搅拌20min，得预备混合物；
(2)将上述预备混合物、抗氧剂、相容剂、润滑剂、耐老化剂依次加入到高速混料机中混合30min，混合温度为120-130℃，然后直接通入双螺杆挤出机中挤出造粒，其中，挤出机温度为150-190℃，螺杆转速为40-50r/min，即得耐磨高强度竹塑复合材料。
本发明取得了以下有益效果：
1、本发明的竹塑复合材料是以改性竹粉、聚乙烯树脂和热塑性聚氨酯弹性体为基体，在抗刮耐磨助剂、相容剂、交联剂、抗氧剂等的作用下制得的，该竹塑复合材料中的改性竹粉与聚乙烯树脂和热塑性聚氨酯弹性体之间具有较好的界面结合力，界面粘结性较强，从而提高了竹塑复合材料的抗拉强度和抗弯强度，并具有较好的韧性和抗冲击能力；热塑性聚氨酯弹性的加入，提高了竹塑复合材料的耐磨性、韧性、抗冲击性和耐环境开裂性；超高分子量聚硅氧烷分散液的加入，显著提高了本发明抗刮耐磨性，并且还提高了本发明的强度和抗冲击强度；相容剂的加入，使各组分官能团之间进行反应，增加了纤维、树脂、弹性体等之间的界面粘结性，提高了竹塑复合材料的力学强度和耐环境开裂性；抗氧剂的加入，不仅提高了竹塑复合材料的抗氧化能力，还提高了耐磨性和耐老化性；本发明使用的交联剂为苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉，其可使基体各组分间相互交联，增强了各组分分子间的结合力，从而提高了竹塑复合材料的强度和抗冲击性，并进一步增强了竹塑复合材料的耐磨性和耐水性。
2、本发明的改性竹粉是通过碱处理竹粉，降低了竹粉中纤维素和半纤维素分子上的亲水基团，大大降低了竹粉的表面极性；然后表面改性后的竹粉通过海藻酸钠和氧化铝粉末进一步改性，提高了改性竹粉的强度、耐磨性和耐老化性，也提高了改性竹粉的阻燃性；得到的预处理混合物在弱酸性条件下与聚氧乙烯烷基胺和含氢硅油反应，改善了改性竹粉的极性，增强了与非极性材料的界面润湿性，提高了改性竹粉与聚乙烯树脂和热塑性聚氨酯弹性体之间的表面结合力，使竹塑复合材料具有优异的耐水性，并提高了竹塑复合材料的强度、韧性和抗冲击性能，使竹塑复合材料的综合性能均大幅度提高。
3、本发明的竹塑复合材料是以改性竹粉为主要基体，往竹粉中添加树脂或橡胶来制得高强度的复合材料；而以往均采用树脂或橡胶为主要基体，利用竹粉来增强改性，也就是说本发明与现有竹塑复合材料本质有区别，但本发明还能获得高强度、高耐磨、高防水的竹塑复合材料，进一步的降低了成本，减少了环境污染。
4、本发明的聚乙烯树脂采用适当比例的超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)和LLDPE(线性低密度聚乙烯)，与改性竹粉混合，具有较优的弯曲强度、韧性和耐磨性。若UHMW-PE的含量过多，则会导致竹塑复合材料的抗冲击强度和韧性降低；若LLDPE的含量过多，则会导致强度较低，且硬度下降。
5、本发明的竹塑复合材料制备方法简单，易操作，原料来源广易获取，且成本较低，环保节能，并且制得的竹塑复合材料具有优异的力学强度、硬度、抗冲击强度和耐磨性，还具有优异的防水性和防滑性，可广泛应用于集装箱底板，还可用于地板、门窗、家具、户外平台甲板等产品中，大幅提高了竹材的应用价值，降低了塑料的使用量，减少了环境污染，符合环保节能的应用要求。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合具体实施例对本发明的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料予以说明。
实施例1
本实施例中集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，包括以下具体步骤：将10份UHMW-PE、20份LLDPE、20份热塑性聚氨酯弹性体和6份苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉混合，于100℃下搅拌3min，然后加入50份改性竹粉和3份超高分子量聚硅氧烷分散液，于100℃下搅拌20min，得预备混合物；再将上述预备混合物、1份亚磷酸三丁酯、5份PE-g-MAH、1份硬脂酸锌、1份硬脂酸钙、2份耐老化剂依次加入到高速混料机中混合30min，混合温度为120℃，然后直接通入双螺杆挤出机中挤出造粒，其中，挤出机温度为150-190℃，螺杆转速为40-50r/min，即得耐磨高强度竹塑复合材料。
上述改性竹粉的制备方法为：将100份竹粉加入到800份盛有8wt％的NaOH溶液的反应釜中，升温至75℃，搅拌30min，然后加入5份氧化铝粉末和3份海藻酸钠，降温至50℃，搅拌2h，冷却至室温，得预处理混合物；再将上述预处理混合物用0.5mol/L的稀盐酸调节pH值至5，然后加入4份聚氧乙烯烷基胺和5份含氢硅油，升温至50℃，搅拌2h，经抽滤、3次去离子水洗涤、烘干，研磨过400目筛网，制得改性竹粉。本发明所有实施例中的改性竹粉的含水量均保证在6±0.5％。
本实施例中的竹粉是采用毛竹制备而成的粉末，该竹粉颗粒过500目筛网，且竹粉改性前的含量水为8±0.5％。
本实施例中的苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉选自日本触媒EPOCROS的型号K-2030E。
本实施例中的超高分子量聚硅氧烷分散液为抗刮耐磨助剂，选自道康宁DC501。
本实施例中的氧化铝粉末选自上海肖晃纳米科技有限公司的XH-Al2O3-010。
本实施例中的耐老化剂是由炭黑和防老剂264以质量比为2：1的比例组成。
实施例2
本实施例中集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，包括以下具体步骤：将5份UHMW-PE、15份LLDPE、20份热塑性聚氨酯弹性体和5份苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉混合，于100℃下搅拌3min，然后加入60份改性竹粉和4份超高分子量聚硅氧烷分散液，于100℃下搅拌20min，得预备混合物；再将上述预备混合物、3份酸性亚磷酸十二烷基酯、7份EVA-g-MAH、2份硬脂酸钙、1份乙撑双硬脂酰胺、1份耐老化剂依次加入到高速混料机中混合30min，混合温度为120℃，然后直接通入双螺杆挤出机中挤出造粒，其中，挤出机温度为150-190℃，螺杆转速为40-50r/min，即得耐磨高强度竹塑复合材料。
上述改性竹粉的制备方法为：将100份竹粉加入到1000份盛有8wt％的NaOH溶液的反应釜中，升温至85℃，搅拌30min，然后加入7份氧化铝粉末和5份海藻酸钠，降温至60℃，搅拌1h，冷却至室温，得预处理混合物；再将上述预处理混合物用0.5mol/L的稀盐酸调节pH值至6，然后加入6份聚氧乙烯烷基胺和8份含氢硅油，升温至50℃，搅拌2h，经抽滤、3次去离子水洗涤、烘干，研磨过400目筛网，制得改性竹粉。
本实施例中的竹粉、苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉、超高分子量聚硅氧烷分散液、氧化铝粉末、耐老化剂的选取均与实施例1中相同，具体参见实施例1，后面的实施例中均不再赘述。
实施例3
本实施例中集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，包括以下具体步骤：将7.5份UHMW-PE、22.5份LLDPE、10份热塑性聚氨酯弹性体和3份苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉混合，于100℃下搅拌3min，然后加入60份改性竹粉和5份超高分子量聚硅氧烷分散液，于100℃下搅拌20min，得预备混合物；再将上述预备混合物、3份亚磷酸酯、8份EVA-g-MAH、0.8份硬脂酸钙、0.2份聚乙烯蜡、1.5份耐老化剂依次加入到高速混料机中混合30min，混合温度为120℃，然后直接通入双螺杆挤出机中挤出造粒，其中，挤出机温度为150-190℃，螺杆转速为40-50r/min，即得耐磨高强度竹塑复合材料。
上述改性竹粉的制备方法为：将100份竹粉加入到900份盛有8wt％的NaOH溶液的反应釜中，升温至85℃，搅拌30min，然后加入6份氧化铝粉末和4份海藻酸钠，降温至60℃，搅拌2h，冷却至室温，得预处理混合物；再将上述预处理混合物用0.5mol/L的稀盐酸调节pH值至6，然后加入5份聚氧乙烯烷基胺和7份含氢硅油，升温至50℃，搅拌2h，经抽滤、3次去离子水洗涤、烘干，研磨过400目筛网，制得改性竹粉。
实施例4
本实施例中集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，包括以下具体步骤：将8.5份UHMW-PE、21.5份LLDPE、15份热塑性聚氨酯弹性体和3.6份苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉混合，于100℃下搅拌3min，然后加入55份改性竹粉和4份超高分子量聚硅氧烷分散液，于100℃下搅拌20min，得预备混合物；再将上述预备混合物、2份亚磷酸酯、6.5份EVA-g-MAH、1份硬脂酸钙、1份乙撑双硬脂酰胺、1份耐老化剂依次加入到高速混料机中混合30min，混合温度为130℃，然后直接通入双螺杆挤出机中挤出造粒，其中，挤出机温度为150-190℃，螺杆转速为40-50r/min，即得耐磨高强度竹塑复合材料。
上述改性竹粉的制备方法与实施例3中相同，具体参照实施例3。
对比例1
本对比例中的竹塑复合材料的制备方法与实施例4中相同，不同的是，本对比例的改性竹粉中未加入氧化铝粉末。
对比例2
本对比例中的竹塑复合材料的制备方法与实施例4中相同，不同的是，本对比例的改性竹粉中未加入海藻酸钠。
对比例3
本对比例中的竹塑复合材料的制备方法与实施例4中相同，不同的是，本对比例3中未加入热塑性聚氨酯弹性体。
对比例4
本对比例中的竹塑复合材料的制备方法与实施例4中相同，不同的是，本对比例4中未加入超高分子量聚硅氧烷分散液。
对比例5
本对比例中的竹塑复合材料的制备方法与实施例4中相同，不同的是，本对比例5中的交联剂为过氧化二异丙苯DCP。
将上述实施例1-4和对比例1-5制得的竹塑复合材料进行力学性能、耐磨性、阻燃性、防水性能检测，检测结果如下表1和2所示。
本发明的力学性能的测试方法参照QB/T 4161-2011；弯曲强度的测试方法参照GB/T 9341-2008；冲击强度的测试方法参照GB/T1043.1-2008；耐磨性的测试方法参照GB/T3960-2016。
防水性测试:将规格为20mm×20mm×5mm(长×宽×厚)的试样置于室温(25℃)水浴中浸泡24h，然后直接取出擦拭，即可计算吸水率。
式中，A为吸水率，％；M为试样擦拭水后的质量，g；M0为试样初始质量，g。
阻燃性测试：包括氧指数测试和烟密度测试，其中氧指数测试根据GB/T 2406.2-2009《塑料用氧指数法测定燃烧行为》；烟密度测试根据GB/T 8627-2007《建筑材料燃烧或分解的烟密度试验方法》。
表1竹塑复合材料的力学性能检测结果
| 拉伸强度/MPa | 断裂伸长率/％ | 弯曲强度/MPa | 冲击强度/kJ/m<sup>2</sup> | |
| 实施例1 | 52.1 | 97.8 | 49.3 | 15.1 |
| 实施例2 | 53.6 | 106.3 | 50.4 | 15.4 |
| 实施例3 | 55.4 | 110.4 | 52.9 | 16.8 |
| 实施例4 | 56.8 | 112.9 | 54.2 | 17.6 |
| 对比例1 | 42.6 | 160.8 | 40.1 | 12.9 |
| 对比例2 | 32.5 | 88.4 | 30.2 | 7.8 |
| 对比例3 | 45.8 | 95.4 | 43.6 | 9.1 |
| 对比例4 | 49.6 | 101.5 | 17.5 | 14.2 |
| 对比例5 | 33.6 | 86.2 | 31.4 | 7.4 |
从表1的力学性能检测结果表明，本发明的竹塑复合材料具有优异的拉伸强度、弯曲强度和冲击强度，表明本发明具有较高的力学性能和韧性。本发明加入海藻酸钠或使用苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉交联剂后，显著提高了本发明的力学强度和抗冲击性能。
表2竹塑复合材料的性能检测结果
| 氧指数/％ | 烟密度等级 | 水接触角 | 吸水率/％ | 摩擦系数μ | |
| 实施例1 | 32.1 | 22.7 | 102° | 0.57 | 0.24 |
| 实施例2 | 33.9 | 24.5 | 96° | 0.82 | 0.21 |
| 实施例3 | 30.3 | 26.9 | 104° | 0.46 | 0.18 |
| 实施例4 | 35.4 | 20.3 | 107° | 0.32 | 0.16 |
| 对比例1 | 27.6 | 38.5 | 105° | 0.43 | 0.36 |
| 对比例2 | 24.6 | 58.9 | 109° | 0.39 | 0.40 |
| 对比例3 | 25.3 | 42.5 | 91° | 1.15 | 0.35 |
| 对比例4 | 31.5 | 23.1 | 98° | 0.65 | 0.72 |
| 对比例5 | 29.8 | 28.4 | 92° | 1.24 | 0.46 |
从表2的性能检测结果表明，本发明的竹塑复合材料的氧指数均高于32.1，达到LOI≥27阻燃ISO材料标准；烟密度等级SDR低于26.9，达到GB/T 8627-2007《建筑材料燃烧或分解的烟密度试验方法》规定(SDR≤75)的要求，具有优异的阻燃性。从检测结果还可以看出，本发明的水接触角均大于90°，即具有很好的疏水性，且吸水率较低，则防水性能优异，还具有优异的摩擦性能(摩擦系数较低)。本发明加入海藻酸钠，显著提高了阻燃性；加入超高分子量聚硅氧烷分散液，显著提高了本发明的耐磨性。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，其特征在于，是由以下质量份数的原料组成：改性竹粉50-60份、聚乙烯树脂20-30份、热塑性聚氨酯弹性体10-20份、超高分子量聚硅氧烷分散液3-5份、相容剂5-8份、交联剂3-6份、抗氧剂1-3份、润滑剂1-3份和耐老化剂1-2份；
所述聚乙烯树脂是由超高分子量聚乙烯和LLDPE以1：(2-3)的质量比混合而成；
所述改性竹粉的制备方法包括以下步骤：
S1.将竹粉加入到盛有8wt％的NaOH溶液的反应釜中，升温至75-85℃，搅拌30min，然后加入氧化铝粉末和海藻酸钠，降温至50-60℃，搅拌1-2h，冷却至室温，得预处理混合物；
S2.将上述预处理混合物用稀酸调节pH值至5-6，然后加入聚氧乙烯烷基胺和含氢硅油，升温至50℃，搅拌2h，经抽滤、洗涤、烘干，研磨过400目筛网，制得改性竹粉。
2.根据权利要求1所述的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，其特征在于，所述竹粉是采用毛竹制备而成的粉末，所述竹粉颗粒过500目筛网，所述竹粉的含水量小于10％。
3.根据权利要求1所述的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，其特征在于，所述NaOH溶液与所述竹粉的质量比为(8-10)：1，所述氧化铝粉末与所述竹粉的质量比为(0.05-0.07)：1，所述海藻酸钠与所述竹粉的质量比为(0.03-0.05)：1，所述聚氧乙烯烷基胺与所述竹粉的质量比为(0.04-0.06)：1，所述含氢硅油与所述竹粉的质量比为(0.05-0.08)：1。
4.根据权利要求1所述的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，其特征在于，所述相容剂为PE-g-MAH或EVA-g-MAH中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，其特征在于，所述交联剂为苯乙烯/丙烯酸接枝恶唑啉。
6.根据权利要求1所述的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，其特征在于，所述抗氧剂为亚磷酸三丁酯、亚磷酸三苯酯、酸性亚磷酸十二烷基酯、亚磷酸酯或磷酸胺中的任意一种。
7.根据权利要求1所述的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，其特征在于，所述润滑剂为硬脂酸锌、硬脂酸钙、乙撑双硬脂酰胺或聚乙烯蜡中的任意两种及以上。
8.根据权利要求1所述的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料，其特征在于，所述耐老化剂是由炭黑和防老剂264以质量比为2：1的比例组成。
9.一种如权利要求1-8任一项所述的集装箱底板用耐磨高强度竹塑复合材料的制备方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
(1)将聚乙烯树脂、热塑性聚氨酯弹性体和交联剂混合，于100℃下搅拌3min，然后加入改性竹粉和超高分子量聚硅氧烷分散液，搅拌20min，得预备混合物；
(2)将上述预备混合物、抗氧剂、相容剂、润滑剂、耐老化剂依次加入到高速混料机中混合30min，混合温度为120-130℃，然后直接通入双螺杆挤出机中挤出造粒，其中，挤出机温度为150-190℃，螺杆转速为40-50r/min，即得耐磨高强度竹塑复合材料。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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| PE01 | Entry into force of the registration of the contract for pledge of patent right | ||
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Denomination of invention: A wear-resistant and high-strength bamboo plastic composite material for container bottom plate Effective date of registration: 20231109 Granted publication date: 20230407 Pledgee: Hunan Taojiang Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: YIYANG TAOHUAJIANG BAMBOO DEVELOPMENT Co.,Ltd. Registration number: Y2023980065000 |