CN103599981A - 一种t形三通管拉深成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种T形三通管拉深成形方法及成形模具,其展开毛料在T形三通管的管口方向以及管口的夹角方向留有工艺补偿余料,在模具的压边圈上设有开放状的压延筋,凹模采用各管口位置封闭结构,凹模上设有对应压延筋的压延槽,本发明能有效解决T形三通管零件成形过程的开裂、起皱、回弹贴胎困难问题。
Description
技术领域
本发明涉及飞机制造领域的钣金零件成形技术,具体是一种拉深成形方法及成形模具,尤其适用于板制T形不锈钢三通管一次拉深成形。
背景技术
在飞机零件的制造领域,三通管高表面质量、高效率一次成形一直是生产中的重大难题。通常三通管是由钣金成形的左右件对焊组成,特别是采用强度较高不锈钢制造的三通管成形十分困难,为了满足零件在使用过程承受较高的压力及空间装配关系要求,因此成形后的钣金件除了满足高精度配合要求外,还需较高的成形质量。
由于长期以来无法有效解决零件成形中的起皱问题,对该类零件一直用落压方法;该方法在凹模内填冲大量的橡皮,使得中起皱部位的材料向外排开减少起皱,采用一边成形一边敲打除皱的渐进成形办法,产品质量完全取决于操作人员试验或经验判断,成形后的产品质量不稳定,效率相对较低。该方法另一缺点是管壁部分材料主要是受压弯曲成形,零件在受较大压力作用才与模具贴合;外力卸载后回弹大,特别对钢件类零件修整贴胎困难。
拉深成形与落压成形相比效率较高、表面较好、贴胎效果好;T形三通管类零件按传统拉深成形实施过程主要问题如下:
1.零件成形过程中部起皱及边缘开裂相互矛盾;对展开毛料形状与模具结构配合使用要求十分讲究。
2.采用管口开敞凹模结构,压边圈不能很好控制材料流动消除中部褶皱,且出现端头缺料现象。采用管口封闭凹模结构,毛料包在凸模的方法,压边圈能控制材料流动,但在每个管口最高处出现严重抢料现象,零件成形不到1/3高度就出现端头横向开裂,导致零件成形失败。
3.零件在成形过程中,由于结构不对称,板料容易偏向直通管边外侧方向;导致成形后期零件缺料更严重。
4.按传统拉深方法成形一般采用边成形、边敲打、边切割修形方法;生产效率低、产品质量差、修正切割困难、对操作人员技能要求高。
发明内容
为了解决落压成形、传统拉深成形方面的缺陷,本发明的目的在于提供一种T形三通管拉深成形方法及成形模具。使用本发明能一次成形出表面光滑、贴胎效果好的不锈钢T形三通管产品。
一种T形三通管拉深成形方法,含有优化的展开毛料、拉深成形用的凹模、压边圈以及凸模,其特征在于:1)所述的展开毛料在T形三通管的管口方向留有工艺补料第一耳片,在直通管口与垂直管口之间同样留有工艺补料第二耳片,第一耳片和第二耳片之间留有三角形工艺补偿余量;2)所述压边圈上设有开放状的压延筋,压延筋的开放口位于三通管的直通管外侧边方向;3)所述凹模采用各管口位置封闭的凹模结构,凹模的底面上设有压延槽,该压延槽位置对应压边圈的压延筋;4)将上述步骤1)所述的展开毛料的管口方向与凸模、凹模以及压边圈的相应位置组装拉深成形5)。
本发明有益效果是:
1.模具的结构与传统模具基本一致,模具的安装与操作与传统模具完全相同,容易实现。
2.通过优化的展开毛料,耳片状的工艺余量能有效解决T形三通管零件成形过程的开裂、起皱、回弹贴胎困难问题。
3.实现按给定的展开毛料等工艺参数一次成形出表面光滑的产品,生产效率高、对操作者水平依赖低。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明
图1是本发明中凸模、展开毛料、压边圈垂直方向关系的投影图
图2是本发明压边圈结构示意
图3是本发明展开毛料形状图
图4是成形前模具在直通管中间位置阶梯剖面图
图5是成形后模具在垂直管中间位置剖面图
图6是本发明成形后带余量的零件图
图中编号说明:1.压边圈,2.压延筋,3展开毛料,4凸模,5凸模上零件外形线,6机床顶杆,7毛料定位孔,8.第一耳片,9.三角形工艺补偿量,10.下模座,11.凹模,12.上模座,13.零件14.压延槽,15成形后零件外形线,16第二耳片,17凸模定位孔
具体实施方式
参见附图,具体步骤实施如下:
首先优化钣金毛料。
参照图1、图3,依据T形三通管的设计模型,优化展开毛料,展开毛料3在T形三通管的三个管口方向分别留有工艺补料第一耳片8,在直通管口与垂直管口之间同样留有两个工艺补料第二耳片16,在第一耳片8和第二耳片16之间还分别有四处三角形工艺补偿量9;为了保证成形时,准确放置展开毛料3与模具的相对位置,所述展开毛料3在T形三通管的管口中心分别设有毛料定位孔7,该定位孔与凸模定位孔17位置对应。
需要说明的是,工艺补料耳片具备足够长度及宽度,其长度尺寸估算方法如下:第一耳片8的长度≥成形高度+凸模边缘到压延筋距离;第二耳片16的长度≥成形弧长‐成形半径+凸模边缘到压延筋距离;各耳片的宽度取约40mm。第一耳片8与第二耳片16之间依据放边成形弧长不变原理进行工艺补充,形成三角形工艺补偿量9。毛料定位孔7位于零件外形线外侧各管口最高处位置,毛料定位孔7与凸模定位孔17位置对应。按上述原则计算设计的展开毛料3如图3所示,图1中所示阴影部分为展开毛料3与压边圈1成形时接触面。
采用的拉深模具结构及操作方法参见附图1、图2、图4、图5所示。
图2中压边圈1上设有开放状的压延筋2,压延筋2的开放口位于直通管的外侧边方向;图4、图5中的凹模采用各管口位置封闭的凹模结构,凹模的底面上设有压延槽14,该压延槽位置对应压边圈的压延筋2;在凸模上设置有三个Φ4的凸模定位孔17,其孔位与毛料定位孔7对应。
最后将上述的展开毛料3的管口方向与凸模、凹模以及压边圈按相应位置组装后拉深成形,组装时注意将毛料定位孔7与凸模定位孔17对应,展开毛料3与与凸模4位置关系如图1。
如图4、图5,将上模座12与下模座10分别安装到机床滑块与工作台上,通过机床顶杆6推动压边圈1到上表面略高于凸模4上表面的高度,将展开毛料3放置后,使展开毛料3上的可视定位孔7与凸模定位孔17对应,下降机床滑块使压边圈1及凹模11压紧展开毛料3开始向下拉深成形,当凹模下降到图5中位置时成形完毕。
成形后的零件13见图6,按照成形后零件外形线15切割完四周的余量,零件制造完毕。
Claims (2)
1.一种T形三通管拉深成形方法,含有优化的展开毛料、拉深成形用的凹模、压边圈以及凸模,其特征在于:1)所述的展开毛料在T形三通管的管口方向留有工艺补料第一耳片,在直通管口与垂直管口之间同样留有工艺补料第二耳片,第一耳片和第二耳片之间留有三角形工艺补偿余量;2)所述压边圈上设有开放状的压延筋,压延筋的开放口位于三通管的直通管外侧边方向;3)所述凹模采用各管口位置封闭的凹模结构,凹模的底面上设有压延槽,该压延槽位置对应压边圈的压延筋;4)将上述步骤1)所述的展开毛料的管口方向与凸模、凹模以及压边圈的相应位置组装拉深成形。
2.如权利要求1所述的T形三通管拉深成形方法,其特征在于所述展开毛料的T形三通管的管口中心设有毛料定位孔,同时在凸模的上表面T形三通管的管口中心对应设有凸模定位孔。
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