CN103590210A - 一种牛仔布的纺后洗涤方法 - Google Patents
一种牛仔布的纺后洗涤方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103590210A CN103590210A CN201310529924.6A CN201310529924A CN103590210A CN 103590210 A CN103590210 A CN 103590210A CN 201310529924 A CN201310529924 A CN 201310529924A CN 103590210 A CN103590210 A CN 103590210A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- denim
- yarn
- water
- layer
- basal layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Woven Fabrics (AREA)
Abstract
本发明公开了一种牛仔布的纺后洗涤方法，采用将纱线用染料染色得到着色纱，再将着色纱交织成基础层和前置层双层结构的织物，并将基础层作为牛仔布的外表面，前置层作为牛仔布的内表面分别进行洗涤；对内表面分别采用热水浸泡退浆处理、温水浸泡处理、冷水浸泡处理、脱水干燥处理等工序，大大增加了成品的色牢度，降低牛仔布褪色率，且成本低廉，采用药剂均价低易得，具有很强的实用性。
Description
技术领域
本发明涉及织物的加工方法领域，尤其涉及一种牛仔布的纺后洗涤方法。
背景技术
从20世纪80年代开始，牛仔布在我国的发展已经是日新月异，牛仔布的生产重心由美国等国家已经转移到亚洲低劳动力成本的国家，尤其是中国。牛仔也因其耐磨、耐穿、时尚等特点成为了目前广为流行的成衣用料。传统牛仔布由于其编织方法不如其他面料织物柔软，从而限制了牛仔布在某些时装设计上的应用。并且，牛仔布采用传统溴靛蓝染料或者硫化染料进行染色，一方面生产的面料颜色单一，不能满足人们对时尚的追求，另一方面存在颜色不稳定、在洗涤的过程中容易掉色，对日常的洗护造成困扰，如何解决色牢度的问题，与牛仔布的纺后洗涤方法也息息相关。
因此，需要一种新的技术解决上述问题。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术所存在的问题，本发明提供了一种
技术方案：为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种牛仔布的纺后洗涤方法，包括以下步骤：
（1）首先将纱线用染料染色得到着色纱，再将着色纱交织成双层结构的织物，其一为基础层，其二为前置层，所述前置层的间歇性拉伸力高于基础层的间歇性拉伸力从而使得基础层具有更多的随机交错节点；所述基础层的经纬密度高于前置层的经纬密度；所述着色纱交织成一个螺旋结构；
（2）将基础层作为牛仔布的外表面，前置层作为牛仔布的内表面分别进行洗涤；
（3）将内表面用550-650℃的热水浸泡20-25min；
（4）将内表面置于550-650℃的热水中，以2-5r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理20-25min；
（5）将步骤（4）得到的织物内表面在450-500℃温水中浸泡20-25min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（6）将步骤（5）得到的织物内表面在25-30℃冷水中浸泡10-15min；所述冷水中加入苏打水；
（7）对内表面进行脱水干燥处理，温度为700-750℃；
（8）将外表面用550-650℃的热水浸泡15-18min；
（9）将外表面置于550-650℃的热水中，以2-5r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理15-18min；
（10）将步骤（9）得到的织物内表面在450-500℃温水中浸泡15-18min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（11）将步骤（10）得到的织物内表面在25-30℃冷水中浸泡8-12min；所述冷水中加入苏打水；
（12）对外表面进行脱水干燥处理，温度为700-750℃；
（13）将内表面和外表面置于室温下冷却。
更进一步的，所述牛仔布的厚度为2-4mm。
更进一步的，所述纱线中经纱采用棉毛混纺纱，纬纱采用竹节纱与包芯纱质量比为1:1-3:1的混合物。
更进一步的，所述基础层中经向密度高于纬向密度；所述前置层中经向密度低于纬向密度。
更进一步的，所述步骤（7）中脱水过程中洗涤器具的转速为3000r/min；所述步骤（12）中脱水过程中洗涤器具的转速为5000r/min。
有益效果：本发明所提供的一种牛仔布的纺后洗涤方法，采用将纱线用染料染色得到着色纱，再将着色纱交织成基础层和前置层双层结构的织物，并将基础层作为牛仔布的外表面，前置层作为牛仔布的内表面分别进行洗涤；对内表面分别采用热水浸泡退浆处理、温水浸泡处理、冷水浸泡处理、脱水干燥处理等工序，大大增加了成品的色牢度，降低牛仔布褪色率，且成本低廉，采用药剂均价低易得，具有很强的实用性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步说明：
实施例1：
一种牛仔布的纺后洗涤方法，包括以下步骤：
（1）首先将纱线用染料染色得到着色纱，再将着色纱交织成双层结构的织物，其一为基础层，其二为前置层，所述前置层的间歇性拉伸力高于基础层的间歇性拉伸力从而使得基础层具有更多的随机交错节点；所述基础层的经纬密度高于前置层的经纬密度；所述着色纱交织成一个螺旋结构；其中，牛仔布的厚度为2mm；纱线中经纱采用棉毛混纺纱，纬纱采用竹节纱与包芯纱质量比为1:1的混合物；在基础层中，经向密度高于纬向密度；而在前置层中经向密度低于纬向密度。
（2）将基础层作为牛仔布的外表面，前置层作为牛仔布的内表面分别进行洗涤；
（3）将内表面用550℃的热水浸泡20min；
（4）将内表面置于550℃的热水中，以2r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理20min；
（5）将步骤（4）得到的织物内表面在450℃温水中浸泡20min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（6）将步骤（5）得到的织物内表面在25℃冷水中浸泡10min；所述冷水中加入苏打水；
（7）对内表面进行脱水干燥处理，温度为700℃；其中洗涤器具的转速为3000r/min；
（8）将外表面用550℃的热水浸泡15min；
（9）将外表面置于550℃的热水中，以2r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理15min；
（10）将步骤（9）得到的织物内表面在450℃温水中浸泡15min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（11）将步骤（10）得到的织物内表面在25℃冷水中浸泡8min；所述冷水中加入苏打水；
（12）对外表面进行脱水干燥处理，温度为700℃；其中洗涤器具的转速为5000r/min；
（13）将内表面和外表面置于室温下冷却。
实施例2：
一种牛仔布的纺后洗涤方法，包括以下步骤：
（1）首先将纱线用染料染色得到着色纱，再将着色纱交织成双层结构的织物，其一为基础层，其二为前置层，所述前置层的间歇性拉伸力高于基础层的间歇性拉伸力从而使得基础层具有更多的随机交错节点；所述基础层的经纬密度高于前置层的经纬密度；所述着色纱交织成一个螺旋结构；其中，牛仔布的厚度为4mm；纱线中经纱采用棉毛混纺纱，纬纱采用竹节纱与包芯纱质量比为3:1的混合物；在基础层中，经向密度高于纬向密度；而在前置层中经向密度低于纬向密度。
（2）将基础层作为牛仔布的外表面，前置层作为牛仔布的内表面分别进行洗涤；
（3）将内表面用650℃的热水浸泡25min；
（4）将内表面置于650℃的热水中，以5r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理25min；
（5）将步骤（4）得到的织物内表面在500℃温水中浸泡25min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（6）将步骤（5）得到的织物内表面在30℃冷水中浸泡15min；所述冷水中加入苏打水；
（7）对内表面进行脱水干燥处理，温度为750℃；其中洗涤器具的转速为3000r/min；
（8）将外表面用650℃的热水浸泡18min；
（9）将外表面置于650℃的热水中，以5r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理18min；
（10）将步骤（9）得到的织物内表面在500℃温水中浸泡18min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（11）将步骤（10）得到的织物内表面在30℃冷水中浸泡12min；所述冷水中加入苏打水；
（12）对外表面进行脱水干燥处理，温度为750℃；其中洗涤器具的转速为5000r/min；
（13）将内表面和外表面置于室温下冷却。
实施例3：
一种牛仔布的纺后洗涤方法，包括以下步骤：
（1）首先将纱线用染料染色得到着色纱，再将着色纱交织成双层结构的织物，其一为基础层，其二为前置层，所述前置层的间歇性拉伸力高于基础层的间歇性拉伸力从而使得基础层具有更多的随机交错节点；所述基础层的经纬密度高于前置层的经纬密度；所述着色纱交织成一个螺旋结构；其中，牛仔布的厚度为3mm；纱线中经纱采用棉毛混纺纱，纬纱采用竹节纱与包芯纱质量比为2:1的混合物；在基础层中，经向密度高于纬向密度；而在前置层中经向密度低于纬向密度。
（2）将基础层作为牛仔布的外表面，前置层作为牛仔布的内表面分别进行洗涤；
（3）将内表面用600℃的热水浸泡23min；
（4）将内表面置于600℃的热水中，以3r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理23min；
（5）将步骤（4）得到的织物内表面在480℃温水中浸泡23min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（6）将步骤（5）得到的织物内表面在28℃冷水中浸泡13min；所述冷水中加入苏打水；
（7）对内表面进行脱水干燥处理，温度为730℃；其中洗涤器具的转速为3000r/min；
（8）将外表面用550℃的热水浸泡15min；
（9）将外表面置于600℃的热水中，以3r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理16min；
（10）将步骤（9）得到的织物内表面在480℃温水中浸泡16min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（11）将步骤（10）得到的织物内表面在28℃冷水中浸泡10min；所述冷水中加入苏打水；
（12）对外表面进行脱水干燥处理，温度为730℃；其中洗涤器具的转速为5000r/min；
（13）将内表面和外表面置于室温下冷却。
采用上述实施例1-3的一种牛仔布的纺后洗涤方法，生产的牛仔布成品取25cm×25cm试样数量10块，采用国家相关标准对织物的色劳度进行了测定，采用本发明实施例得到的牛仔布成品色牢度优于普通方法生产的牛仔布，且各种色牢度均符合国家相关规定，亦即说明其不易褪色，色牢度好，优于传统方法生产得到的牛仔布。
应当指出，以上具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
Claims (5)
1.一种牛仔布的纺后洗涤方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）首先将纱线用染料染色得到着色纱，再将着色纱交织成双层结构的织物，其一为基础层，其二为前置层，所述前置层的间歇性拉伸力高于基础层的间歇性拉伸力从而使得基础层具有更多的随机交错节点；所述基础层的经纬密度高于前置层的经纬密度；所述着色纱交织成一个螺旋结构；
（2）将基础层作为牛仔布的外表面，前置层作为牛仔布的内表面分别进行洗涤；
（3）将内表面用550-650℃的热水浸泡20-25min；
（4）将内表面置于550-650℃的热水中，以2-5r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理20-25min；
（5）将步骤（4）得到的织物内表面在450-500℃温水中浸泡20-25min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（6）将步骤（5）得到的织物内表面在25-30℃冷水中浸泡10-15min；所述冷水中加入苏打水；
（7）对内表面进行脱水干燥处理，温度为700-750℃；
（8）将外表面用550-650℃的热水浸泡15-18min；
（9）将外表面置于550-650℃的热水中，以2-5r/s的转动速度进行翻滚，并进行退浆处理15-18min；
（10）将步骤（9）得到的织物内表面在450-500℃温水中浸泡15-18min，所述温水中加入生物酶、冰醋酸以及碎石；
（11）将步骤（10）得到的织物内表面在25-30℃冷水中浸泡8-12min；所述冷水中加入苏打水；
（12）对外表面进行脱水干燥处理，温度为700-750℃；
（13）将内表面和外表面置于室温下冷却。
2.根据权利要求1所述的一种牛仔布的纺后洗涤方法，其特征在于：所述牛仔布的厚度为2-4mm。
3.根据权利要求1所述的一种牛仔布的纺后洗涤方法，其特征在于：所述纱线中经纱采用棉毛混纺纱，纬纱采用竹节纱与包芯纱质量比为1:1-3:1的混合物。
4.根据权利要求1所述的一种牛仔布的纺后洗涤方法，其特征在于：所述基础层中经向密度高于纬向密度；所述前置层中经向密度低于纬向密度。
5.根据权利要求1所述的一种牛仔布的纺后洗涤方法，其特征在于：所述步骤（7）中脱水过程中洗涤器具的转速为3000r/min；所述步骤（12）中脱水过程中洗涤器具的转速为5000r/min。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310529924.6A CN103590210A (zh) | 2013-10-31 | 2013-10-31 | 一种牛仔布的纺后洗涤方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310529924.6A CN103590210A (zh) | 2013-10-31 | 2013-10-31 | 一种牛仔布的纺后洗涤方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103590210A true CN103590210A (zh) | 2014-02-19 |
Family
ID=50080515
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310529924.6A Pending CN103590210A (zh) | 2013-10-31 | 2013-10-31 | 一种牛仔布的纺后洗涤方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103590210A (zh) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104790150A (zh) * | 2015-02-06 | 2015-07-22 | 宁波博洋控股集团有限公司 | 仿旧牛仔服加工方法 |
| WO2018205075A1 (zh) * | 2017-05-08 | 2018-11-15 | 沈亚阳 | 纺织品的洗涤工艺 |
| CN110499605A (zh) * | 2018-05-17 | 2019-11-26 | 句容市华冠服帽厂 | 一种减少牛仔布褪色的纺后洗涤方法 |
| CN115449956A (zh) * | 2022-08-26 | 2022-12-09 | 广东前进牛仔布有限公司 | 一种减少牛仔面料出现竖条瑕疵的工艺 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1250826A (zh) * | 1998-10-08 | 2000-04-19 | 中国人民解放军总后勤部军需装备研究所科技开发部, | 一种毛涤复合异色纱及其加工方法 |
| CN1958899A (zh) * | 2006-11-22 | 2007-05-09 | 余发兴 | 靛蓝牛仔灯芯绒的生产工艺 |
| CN202293473U (zh) * | 2011-10-29 | 2012-07-04 | 季志成 | 仿牛仔布的双层复合纱线结构 |
| CN203096298U (zh) * | 2013-02-01 | 2013-07-31 | 浙江祥嘉纺织有限公司 | 高支高密棉锦双层布 |
| CN103233360A (zh) * | 2013-05-02 | 2013-08-07 | 江苏邦威服饰有限公司 | 阻燃牛仔面料 |
-
2013
- 2013-10-31 CN CN201310529924.6A patent/CN103590210A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1250826A (zh) * | 1998-10-08 | 2000-04-19 | 中国人民解放军总后勤部军需装备研究所科技开发部, | 一种毛涤复合异色纱及其加工方法 |
| CN1958899A (zh) * | 2006-11-22 | 2007-05-09 | 余发兴 | 靛蓝牛仔灯芯绒的生产工艺 |
| CN202293473U (zh) * | 2011-10-29 | 2012-07-04 | 季志成 | 仿牛仔布的双层复合纱线结构 |
| CN203096298U (zh) * | 2013-02-01 | 2013-07-31 | 浙江祥嘉纺织有限公司 | 高支高密棉锦双层布 |
| CN103233360A (zh) * | 2013-05-02 | 2013-08-07 | 江苏邦威服饰有限公司 | 阻燃牛仔面料 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 罗小芹: "薄型弹力竹节丝光牛仔布的设计与生产", 《纺织导报》, no. 8, 8 August 2007 (2007-08-08) * |
| 谢姗姗等: "牛仔布用纤维的研究现状与发展趋势", 《天津工业大学学报》, vol. 29, no. 2, 30 April 2010 (2010-04-30) * |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104790150A (zh) * | 2015-02-06 | 2015-07-22 | 宁波博洋控股集团有限公司 | 仿旧牛仔服加工方法 |
| WO2018205075A1 (zh) * | 2017-05-08 | 2018-11-15 | 沈亚阳 | 纺织品的洗涤工艺 |
| CN110499605A (zh) * | 2018-05-17 | 2019-11-26 | 句容市华冠服帽厂 | 一种减少牛仔布褪色的纺后洗涤方法 |
| CN115449956A (zh) * | 2022-08-26 | 2022-12-09 | 广东前进牛仔布有限公司 | 一种减少牛仔面料出现竖条瑕疵的工艺 |
| CN115449956B (zh) * | 2022-08-26 | 2024-01-05 | 广东前进牛仔布有限公司 | 一种减少牛仔面料出现竖条瑕疵的工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102383235B (zh) | 生态抑菌透气柔滑梭织面料 | |
| CN102733203B (zh) | 尼龙弹力纱做筒子纱的染色方法 | |
| CN106149183B (zh) | 一种涤锦复合超细纤维针织面料的生产工艺 | |
| CN103590210A (zh) | 一种牛仔布的纺后洗涤方法 | |
| CN108754817A (zh) | 一种空气层面料及其染色方法 | |
| WO2016165328A1 (zh) | 一种3d双色经编绒类织物的生产 | |
| CN110747658A (zh) | 一种涤棉针织面料具有单向导水功能的染整方法 | |
| CN104831557A (zh) | 一种全天丝小提花面料及其制造方法 | |
| CN201971960U (zh) | 棉-二醋酯纤维素纤维提花面料 | |
| CN103469634A (zh) | 一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法 | |
| CN106521973A (zh) | 一种可逆热致变色面料 | |
| CN109629272A (zh) | 一种染色均匀的扎染方法 | |
| CN103382667B (zh) | 一种棉、麻、毛纤维混纺交织面料的染色方法 | |
| CN107724120A (zh) | 一种凉感超高分子量聚乙烯床品的染色方法 | |
| CN110983817A (zh) | 一种用于纤维面料的蓝色植物染料 | |
| KR100535320B1 (ko) | 천연염료를 이용한 직물류의 염색방법 | |
| CN104452331A (zh) | 一种二醋酯长丝的筒子染色方法 | |
| CN102943399A (zh) | 一种以印代染的全棉织物染色工艺 | |
| KR100669082B1 (ko) | 배트염료를 이용한 고기능성 합성섬유의 염색방법 | |
| CN110258057A (zh) | 一种节能环保的浆染工艺 | |
| CN111621993A (zh) | 提升植物染料上色效果的织物染色方法 | |
| WO2019227765A1 (zh) | 一种利用水果天然染料进行成衣染色的生产方法 | |
| CN103451962A (zh) | 不定岛型pa6/pu绒面超细纤维合成革还原染料轧染工艺 | |
| CN101935930B (zh) | 涤棉混纺织物的烂花/扎染方法 | |
| CN104452040A (zh) | 一种双面双色混纺面料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C12 | Rejection of a patent application after its publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20140219 |