CN103572157A - 取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法，包括如下步骤：冶炼、真空处理、精炼并连铸成坯；热轧；常化加酸洗；一次冷轧压下率≥82％；脱碳退火温度：750～890℃，气氛露点：25～75℃，脱碳时间：90～350秒，钢带表面总氧量：170/t≤[O]≤315/t，再在钢带表面涂布添加了微量元素的氧化镁涂层；高温退火，气氛露点≤30℃，设置两个台阶的低保温和一个台阶高保温，N气渗氮量≥16ppm；拉伸平整退火，含涂层、退火平整。在高温度退火阶段，钢带表面的二氧化硅与氧化镁发生化学反应生成硅酸镁底层，在氧化镁涂层中添加添加剂，有利于获得优良的成品磁性与良好的硅酸镁底层。

Description

取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法

技术领域

本发明属于取向硅钢生产领域，尤其涉及取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法。

背景技术

1、传统上一般冷轧取向硅钢的生产方法如下：

⑴、用转炉（或电炉）炼钢，进行真空处理、成分精炼及合金化，连铸成板坯，其基本化学成分为：Si（2.5～5.0）、C（0.01～0.10）、Mn（0.02～0.10）、S（0.01～0.05）、Als（0.01～0.05）、N（0.003～0.015）,有的成分体系还含有Mo、Sb、Cr、B、Bi等元素中的一种或多种，其余为铁及不可避免的杂质元素，有时产品也可能含Cu；

⑵、板坯热轧前在专用加热炉内加热到1400℃左右的温度，并进行30分钟以上的保温，使有利夹杂物充分固溶，以便在随后的热轧过程中在硅钢基体内析出细小、弥散的第二相质点——即抑制剂；

⑶、热轧板常化（或不常化）后，进行酸洗，除去钢带表面的氧化铁皮；

⑷、用包含中间退火的两次冷轧法轧到成品厚度（在传统方法中一般取向硅钢多是用两次冷轧才能轧到成品厚度，所以两次冷轧之间需要有中间退火，现在有一种高磁感取向硅钢可以用一次轧制法）；

⑸、进行脱碳退火和涂布以氧化镁为主要成分的退火隔离剂，在氧化镁涂层中添加品种合适、数量恰当的Ti、B、Sb等添加剂，并把钢板中的碳脱到不影响成品磁性的水平（一般应在30ppm以下）；

⑹、高温退火过程中依次发生：MgSiO₄底层的生成反应（涂布的氧化镁与钢板表面的二氧化硅反应后生成），二次再结晶的发生、发育与成长，净化钢质（此阶段是在高温退火工艺部分的最后阶段，把硅钢中除了铁和硅以外的元素尽可能的清除干净，包括在前面取向硅钢生产过程中作为有利夹杂予以保护并在二次再结晶发生之前作为抑制剂组成部分的N、S等成分）的物理化学反应，获得取向度高、铁损低的并且表面覆盖有均匀、致密的银灰色硅酸镁底层的冷轧取向硅钢；

⑺、在钢带表面涂布绝缘涂层并进行拉伸平整退火，得到商业应用形态的取向硅钢产品。

2、传统一般冷轧取向硅钢的生产方法的显著特点有：

⑴、抑制剂从炼钢开始就形成，在随后各工序中要对其进行调整、控制，由于在各工序依次进行中抑制剂有所损失，必须以适当的方式加以弥补，以便到关键时刻发挥作用，作用完成后要从钢中除去；

⑵、热轧前的板坯高温加热，加热温度高达1400℃左右，为一般加热炉的极限水平，热连轧线的降温控制也是现有热轧技术的极限；

⑶、生产工艺技术的关键是控制各工序每个阶段钢板的组织、织构，以及抑制剂的形态、数量和行为；

⑷、由于板坯加热温度高，加热炉需要频繁修补，利用效率低，同时钢坯烧损大、能耗高，热轧卷边裂大，致使冷轧工序生产困难，成材率低，综合成本高；

⑸、高温板坯加热一般冷轧取向硅钢的生产工艺复杂，技术含量高，生产设备投资大。该技术经过半个多世纪的发展，已经非常成熟，为电力、电子工业的发展作出了很大的贡献，但正是由于其生产工艺复杂，技术含量高，生产设备投资大和生产企业间的技术封锁，限制了其产量的较快发展，尤其像中国这样经济快速发展的国家，往往还满足不了快速增加的市场需求。

3、相关的改进与专利技术

为了解决这些问题，在长期的生产实践中和研究工作中人们摸索和开发出了一些成功的办法，现简述如下：

⑴、日本专利特开平5-112827中介绍的方法，其化学成分为：[C]0.025～0.075％，Si2.90～4.50％，S≤0.012％，Als0.010～0.060％，N≤0.010％，Mn0.08～0.45％，P0.015～0.045％，其余为Fe及不可避免的夹杂物，板坯1200℃以下加热后进行热轧，用一才次冷轧或带中间退火的两次以上的方法轧制到最终成品厚度，脱碳退火后钢带在行进过程中进行连续渗氮，一般性的涂氧化镁隔离剂后进行高温退火，生产磁性和底层质量俱佳的取向硅钢。连续渗氮方法：保护气氛为氢和氮的混合气体，其中NH₃含量为1000ppm以上，氧势为PH2O/PH2≤0.04渗氮温度为500～900℃。

⑵、韩国POSCO公司， 其低温取向硅钢化学成分为：[C]0.020～0.045％，Si2.90～3.30％，S≤0.006％，Als0.005～0.019％，N0.003～0.008％，Mn0.05～0.30％，Cu0.30～0.70％，Ni0.30～0.70％，Cr0.30～0.70％，其余为Fe及不可避免的杂质，此外,钢中含B0.001～0.012％。脱碳与渗氮同时进行，在湿气氛中渗氮。该方法的基础是以BN为主抑制剂。

⑶、中国宝钢申请的专利如ZL200410099080.7及CN101768697 A所述方法在于脱碳前渗氮或脱碳与高温退火两工序同时都需要渗氮。

通过对国内外基于渗氮工艺的低温板坯加热生产取向硅钢的专利、文献等的查询与分析，可以发现：由于低温板坯加热的方式造成硅钢带内原有抑制剂到了高温度退火1000℃左右时显得不够，必须在后工序（必须是在高温退火1020℃前）通过渗氮加以补充，也就是增加了（Al、Si）N新抑制剂。但是渗氮的过程又不能对硅酸镁底层的生成反应有影响，渗氮的过程要简单易行以能保证渗氮的稳定与均匀，而这一切都是保证冷轧取向硅钢具有良好的磁性与表面硅酸镁底层的基本条件，本发明较好地解决了这些问题。

发明内容

由于用高温板坯加热生产一般冷轧取向硅钢技术具有能耗高、材料损耗高、钢带边裂大、生产性不好和成本高等固有缺点，低温板坯加热技术生产一般冷轧取向硅钢可以较好地解决这些问题，因而具有强大的开发动力。从目前公开的专利文献和相关的技术资料的用低温板坯加热技术生产一般冷轧取向硅钢，几乎都是建立在渗氮工艺基础上的。

本发明的目的在于提供一种用一次冷轧法生产一般冷轧取向硅钢的方法，通过开展热轧板常化退火工艺，尤其是取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法，本发明利用板坯在高温退火时最终磁性性能形成前的特定时间段渗氮，以形成足够的（Al、Si）N有利夹杂，利用其对一次再结晶晶粒的抑制作用，促使二次再结晶晶粒的长大、发育与完善，在氧化镁涂层中添加品种合适的、数量恰当的添加剂，有利于获得优良的成品磁性与良好的硅酸镁底层。克服了其它专利中使用氨气渗氮对硅酸镁底层的不良影响，同时克服了在脱碳退火和高温退火这两工序都需要渗氮带来在操作上与在渗氮量上的难以控制。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：

本发明所述的取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法，包括如下步骤：

⑴ 、冶炼

用转炉（或电炉）炼钢，对钢水进行真空处理、成分精炼及合金化处理，然后连铸成板坯，其基本化学成分为（单位为重量百分比）：Si（2.5～5.0）、C（0.01～0.10）、Mn（0.02～0.10）、S（0.01～0.05）、Als（0.01～0.05）、N（0.003～0.015）,有的成分体系中还含有Mo、Sb、Cr、等元素中的一种或多种，其余为铁及不可避免的杂质元素，本产品一般不含Cu；

⑵ 、热轧

板坯热轧前在硅钢专用加热炉内加热到1180-1300℃的温度，并进行30分钟以上（即至少30分钟）的保温，使有利夹杂物充分固溶，以便在随后的热轧过程中在硅钢基体内析出细小、弥散的第二相质点——即抑制剂——这是确保取向硅钢既具有良好的表面绝缘性能又具有优良的内在磁性的必要条件，是与本发明氧化镁涂层中的添加剂作用相辅相成的，否则表面绝缘性最好而磁性降低了这就不叫取向硅钢了。

采用低温板坯加热，取向硅钢板坯的加热温度在1180-1300℃，其优点是热轧卷无边裂，生产性好，加热炉使用寿命长，硅钢成材率高；其缺点是有利夹杂固溶不够充分，抑制剂的量在后工序通过渗N得到有效补充；

⑶、常化加酸洗

热轧板常化退火并进行酸洗，除去钢带表面的氧化铁皮；常化退火温度：1050～1185℃（1～20s）＋850～980℃（30～180s），冷却速度：60℃/s～10℃/s；酸洗条件：在5％左右的盐酸溶液中酸洗；

⑷ 、冷轧

用一次冷轧（或两次）从热轧板厚度轧到成品厚度，冷轧压下率≥82％。大压下率使钢带内部组织中的位错密度显著增加，产生的大量位错以及高斯织构，有利于高斯晶核的形核，只要在高温退火工序二次再结晶发生时有足够的有利夹杂存在，这些高斯晶核就可发育成完善的二次再结晶；

⑸ 、脱碳退火

对冷轧得到成品厚度的硅钢带进行脱碳退火后并涂布氧化镁涂层，所述氧化镁涂层为采用以氧化镁为主要成分的退火隔离剂涂布，所述的退火隔离剂包括MgO、B和TiO₂，其中添加有占退火隔离剂质量的0.01—0.10％wt的B，占退火隔离剂质量的0.01—0.30％wt的TiO₂，以及占退火隔离剂质量的大于等于0小于等于0.2％wt的Bi，在氧化镁涂层中添加了品种合适的、数量恰当的元素，而且脱碳温度控制范围：750～890℃，保护气氛为氢、氮混合气体，H2含量占15～80％，保护气氛露点25～75℃；脱碳时间：90～350秒，并把钢板中的碳脱到不影响成品磁性的水平（一般应在30ppm以下）；脱钢带表面总氧[O]：170/t≤[O]≤315/t（t为钢带实际厚度mm）；本发明上述步骤的添加微量元素，使其在硅酸镁底层生成前起到保护硅钢带表面足量二氧化硅的作用，有利于形成硅钢带表面均匀、致密的硅酸镁底层。

添加微量元素，在硅酸镁底层生成反应进行时能促进二氧化硅与氧化镁涂层充分发生反应，添加微量元素，在硅酸镁底层形成后使底层深深扎根于基体钢带中而具有良好的附着性。

通过试验确定合适的微量元素最佳加入涂液的方式与方法； 试验与优化最佳匹配的合适的微量元素。

上述退火隔离剂采用合格的硅钢专用氧化镁配制而成的，其中添加了占退火隔离剂质量的0.01—0.10％wt的B、大于0小于等于0.2％wt的Bi和0.01—0.30％wt的TiO₂ 。

⑹、高温退火

在高温退火工序采用两个台阶（第一个在＜600℃，第二个在＜700℃）的低温保温和只有一个台阶的高温保温（净化钢质），在第二个台阶的低温保温阶段和升温到1020℃之前的过程中炉内采用纯N₂气作保护气体，对钢带进行渗氮，通人纯氮的露点要求≤-60℃，炉内气氛的露点要求≤30℃；

高温退火过程中依次发生：MgSiO₄底层的生成反应（涂布的氧化镁与钢板表面的二氧化硅反应生成），二次再结晶的发生、发育与成长，净化钢质（此阶段是在高温退火工艺部分的最后阶段，把硅钢中除了铁和硅以外的元素尽可能的清除干净，包括在前面取向硅钢生产过程中作为有利夹杂予以保护并在二次再结晶发生之前作为抑制剂组成部分的N、S等成分）的物理化学反应，获得取向度高、铁损低的冷轧取向硅钢；

⑺、拉伸平整退火

    按常规的拉伸平整退火工艺进行。

本发明方法的显著优点：

⑴本发明的热轧步骤中采用低温板坯加热，取向硅钢板坯的加热温度在1200℃左右，其优点是热轧卷无边裂，生产性好，加热炉使用寿命长，硅钢成材率高；其缺点是有利夹杂固溶不够充分，抑制剂的量需要在后工序通过渗N补充；

⑵本发明的冷轧步骤中的用一次（或两次）冷轧法直接从热轧板厚度轧到成品厚度，大压下率使钢带内部组织中的位错密度显著增加，产生的大量位错以及有利于高斯织构的形成，有利于高斯晶核的形核，在高温退火工序二次再结晶发生时有了足够的有利夹杂存在，这就可发育成完善的（110）[001]二次再结晶组织；

⑶本发明的脱碳退火步骤中的在氧化镁涂层中添加合适的微量元素，使其在硅酸镁底层生成前起到保护硅钢带表面足量二氧化硅的作用，在硅酸镁底层生成反应进行时能促进二氧化硅与氧化镁涂层充分发生反应，在硅酸镁底层形成后使底层深深扎根于基体钢带中而具有良好的附着性，从而整体提高硅钢带表面的硅酸镁底层质量。

⑷在本发明的高温退火工序采用两个台阶（第一个在＜600℃，第二个在＜700℃）的低温保温和一个台阶的高温保温（净化硅钢带的钢质），在第二个台阶的低温保温阶段和升温到1020℃之前的过程中炉内采用纯N₂气作保护气体，对钢带进行渗氮，通人纯氮的露点要求≤-60℃，炉内气氛的露点要求≤30℃；此时渗氮的目的是增加抑制剂的量，使硅钢带内有足够数量的有利夹杂以保护即将或正在进行的二次再结晶顺利完成并发育完善，抑制剂在炼钢时就已形成，在热轧及随后各工序中改变形态并有所损失，需要适当补充，此时刻渗氮起的作用就是先完备抑制剂（Al、Si）N等，以便于完善二次再结晶；试验证明抑制剂的主要成份——AlN、MnS、SiN等等。

5）这里渗氮的特点是直接用纯氮渗，不是用氨来渗氮（避免了用氨渗氮的许多不利影响），在高温退火阶段在不增加总退火周期的前提下增加一个低温保温台阶，即第二个低保温阶段和1020℃之前的升温阶段组成通纯氮渗氮，在渗氮的同时仍然起到了高温退火时相应阶段该起的作用；这里的渗氮也不是像有的专利介绍的那样用氢、氮混合气体来渗氮，而是用纯氮，也不是在脱碳退火和高温退火同时渗氮，只在高温退火前期进行。渗氮的时机、渗氮量等都只为了一个目的——强化抑制剂在二次再结晶阶段发挥充分的作用，所以提前在前面的工序渗氮所起作用不大。在二次再结晶体完成以后，抑制剂的历史使命也就完成，此时它在取向硅钢中的作用已经从原来的有利夹杂转变为有害夹杂了。因为在取向硅钢成品中，除了铁和硅以外，其他元素在存在都或多或少地对磁化过程有阻碍作用，所以对材料的磁性不利。而在炼钢的时候在取向硅钢中要有一定量的碳、锰、硫、铝等元素，这是为了中间工序控制的需要——其目的只有一个：发展并完善二次再结晶——这是冷轧取向硅钢所特有的，也是取向硅钢的磁性之所以好的原因。

具体实施方式

本发明说明书或权利要求书中所述的wt％或％wt均为重量百分比的意思。

本发明所述的取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法，包括如下步骤：⑴冶炼、真空处理、精炼并连铸成坯；⑵热轧；⑶常化加酸洗；⑷一次冷轧压下率≥82％；⑸脱碳退火温度830℃，气氛露点：50℃，脱碳时间：200秒，钢带表面总氧量： [O]为200/t，再在钢带表面涂布上添加了微量元素的氧化镁涂层；⑹高温退火，气氛露点5℃，高温退火设置两个台阶的低保温和一个台阶高保温，N气渗氮量20ppm；⑺拉伸平整退火。

具体步骤为：

（1）冶炼

对钢水进行真空处理、成分精炼及合金化处理，然后连铸成取向硅钢板坯，其取向硅钢板坯中的基本化学成分以重量百分比计落在如下范围内Si为2.5—5.0%、C为0.01—0.10%、Mn为0.02—0.10%、S为0.01—0.05%、酸溶铝Als为0.01—0.05%、N为0.003—0.015%,其余为铁及杂质；具体实施时其实施例一的表1;

（2）热轧

取向硅钢板坯在热轧前、在硅钢专用加热炉内加热到1180-1300℃的温度(具体实施时其具体加热温度见表2)，并进行40分钟的保温，有利于其中的夹杂物充分固溶，以便在随后的热轧过程中在硅钢基体内析出细小、弥散的第二相质点(即抑制剂)；取向硅钢板坯采用低温加热，其加热温度在1180-1300℃形成热轧板(具体实施时其具体终轧温度见表2)，抑制剂的量在后工序通过渗N得到有效补充；

（3）常化加酸洗

热轧板常化退火并进行酸洗，除去钢带表面的氧化铁皮；常化退火步骤为:先在温度为1050—1185℃常化退火、常化退火时间为1—20s，再在温度为850—980℃常化退火、常化退火时间为30—180s，常化退火后进行冷却、冷却速度：60℃/s—10℃/s(具体实施时其具体实验数据见下述实施例的3步骤中所述的)；常化退火后进行的酸洗条件：在5wt％的盐酸溶液中酸洗；

（4）冷轧

用一次或两次冷轧法把热轧板的厚度轧到成品厚度的硅钢带，冷轧压下率≥82％；大压下率使钢带内部组织中的位错密度显著增加，产生的大量位错以及高斯织构，有利于高斯晶核的形核，高斯晶核就可发育成完善的二次再结晶；

（5）脱碳退火

对冷轧得到成品厚度的硅钢带进行脱碳退火后并涂布以氧化镁为主要成分的退火隔离剂，所述的退火隔离剂包括Mgo成份，下述实施例中的添加剂中的新添加的添加物及含量区间落入如下的范围:其中添加有B 0.01—0.10％wt和/或Bi ≤0.2％wt和TiO₂ 0.01—0.30％wt，具体实施时具体添加物和含量见下述实施例的表4;所述的脱碳退火其温度控制范围：750-890℃，保护气氛为氢、氮混合气体，其中H₂含量占15-80 wt％，保护气氛的露点温度为25-75℃；脱碳时间：90-350秒，并把硅钢带中的碳脱到30ppm以下；脱钢带表面总氧[O]达到如下范围内：170/t≤[O]≤315/t，其中t为硅钢带实际厚度mm；

（6）高温退火

在高温退火工序采用两个台阶的低温保温和只有一个台阶的高温保温以净化硅钢带的钢质，第一个台阶的低温保温温度400-600℃，第二个台阶的低温保温温度是650-800℃；在第二个台阶的低温保温阶段和在升温到1020℃之前的升温的过程的中、其炉内采用纯N₂气作保护气体，对硅钢带进行渗氮，通人纯氮的露点要求≤-60℃，炉内气氛的露点要求≤30℃；

（7）拉伸平整退火。

下述实施例均按以上所述的步骤（1）-（7）进行试验。

实施例一：

1、用500公斤真空炉按照步骤（1）的方法冶炼炼钢且获得表1 的A和B两种最终成分，并且按步骤（2）的方法热轧， 热轧具体优选条件如表2：

表1、实验钢炼钢成分（wt％）

                                                 

 表2、实验钢热轧条件（℃）

 2、按步骤（3）常化加酸洗步骤进行，先在温度为1120℃常化退火、常化退火时间为5s，再在温度为900℃常化退火、常化退火时间为60s，常化退火后进行冷却、冷却速度50℃/s；常化退火后进行的酸洗条件：在5wt％的盐酸溶液中酸洗，即其常化条件具体优选为：1120℃×5s＋900℃×60s＋50℃/s的冷却；

3、按步骤（4）冷轧方法冷轧：即用一次或两次冷轧法把热轧板的厚度轧到成品厚度的硅钢带，冷轧压下率≥82％；大压下率使钢带内部组织中的位错密度显著增加，产生的大量位错以及高斯织构，有利于高斯晶核的形核，高斯晶核就可发育成完善的二次再结晶，使得钢带冷轧到0.30mm，按上述步骤（5）方式脱碳退火和涂布加有合适添加元素的以氧化镁为主要成分的退火隔离剂后进行上述步骤（6）所述的高温退火和上述步骤（7）所述的常规拉伸平整退火（含涂绝缘层），测量磁性，实验结果如表3：

表3、实验结果

表3中的AC指表1中的A和表2中的C进行试验；AD指表1中的A和表2中的D进行试验；BC指表1中的B和表2中的C进行试验；BD指表1中的B和表2中的D进行试验。

实施例二：

用上述表1中间的A成分和表2中的C热轧条件获得的钢带按上述的方法进行高温退火阶段前期的渗氮实验，经过步骤（3）的常化退火、步骤（4）的冷轧、步骤（5）的脱碳退火，在氧化镁涂层中添加不同的品种与数量元素后对硅钢带表面硅酸镁底层的层间电阻值的影响如表4所示，氧化镁涂层采用以氧化镁为主要成分的退火隔离剂制成而成，表4中的退火隔离剂重量为100千克，所述的退火隔离剂包括MgO、B和TiO₂，其中添加有占退火隔离剂质量的0.01—0.10wt％的B，占退火隔离剂质量的0.01—0.30wt％的TiO₂，以及占退火隔离剂质量的大于等于0小于等于0.2wt％的Bi，上述MgO、B和TiO₂以及Bi的重量百分比含量之和为100%。

表4为100千克MgO退火隔离剂中添加不同的元素与硅钢带表面硅酸镁底层层间电阻值的关系

本发明的上述方法有效地解决了取向硅钢在用低温加热生产时表面硅酸镁底层质量不均匀的问题，而且与日本、韩国等国的方法及与国内宝钢等的方法相比，本发明通过大压下量的一次冷轧提高钢带基体内的位错密度，有利于高斯织构的形成，在涂布氧化镁时添加品种合适\数量恰当的元素，并在高温退火阶段通过纯氮来渗氮，使钢带内形成增加的（Al、Si）N，加上钢带内的MnS等，使有足够数量的有利夹杂有效抑制一次再结晶组织，对获得稳定、完善的二次再结晶组织非常有利。同时本方法只在高温退火的前期充分渗氮，不采用多工序的、特殊的渗氮处理，不需要渗氮装置，对良好硅酸镁底层的形成、对取向硅钢成品磁性的提高极为有利，从表4中试验数据可知本发明的产品的层间电阻明显大于比较例，本发明的产品的B₈（T）明显小于比较例；本发明的产品的P_17/50明显小于比较例。

低温板坯加热技术及氧化镁涂层中添加一定的元素生产取向硅钢代表了取向硅钢的发展方向，本发明方法的实施设备均为生产取向硅钢的常规设备，实施技术简单易行。因而具有良好的推广应用前景。

Claims (3)

1.一种取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法，包括如下步骤：⑴冶炼、真空处理、精炼并连铸成坯；⑵热轧；⑶常化加酸洗；⑷一次冷轧压下率≥82％；⑸脱碳退火温度：750—890℃，气氛露点：25—75℃，脱碳时间：90—350秒，钢带表面总氧量：170/t≤[O]≤315/t，再在钢带表面涂布上添加了微量元素的氧化镁涂层；⑹高温退火，气氛露点≤30℃，高温退火设置两个台阶的低保温和一个台阶高保温，N气渗氮量≥16ppm；⑺拉伸平整退火。

2.一种取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法，包括如下步骤：

1)冶炼

对钢水进行真空处理、成分精炼及合金化处理，然后连铸成取向硅钢板坯，其取向硅钢板坯中的基本化学成分以重量百分比计为：Si为2.5—5.0%、C为0.01—0.10%、Mn为0.02—0.10%、S为0.01—0.05%、酸溶铝Als为0.01—0.05%、N为0.003—0.015%,其余为铁及杂质；

2)热轧

取向硅钢板坯在热轧前、在硅钢专用加热炉内加热到1180-1300℃的温度，并进行30分钟以上的保温，有利于其中的夹杂物充分固溶，以便在随后的热轧过程中在硅钢基体内析出细小、弥散的第二相质点，第二相质点为抑制剂；

取向硅钢板坯采用低温加热，其加热温度在1180-1300℃形成热轧板，抑制剂的量在后工序通过渗N得到有效补充；

3)常化加酸洗

热轧板常化退火并进行酸洗，除去钢带表面的氧化铁皮；常化退火步骤为:先在温度为1050—1185℃常化退火、常化退火时间为1—20s，再在温度为850—980℃常化退火、常化退火时间为30—180s，常化退火后进行冷却、冷却速度：60℃/s—10℃/s；常化退火后进行的酸洗条件：在3-6 ％wt 的盐酸溶液中酸洗；

4)冷轧

用一次或两次冷轧法把热轧板的厚度轧到成品厚度的硅钢带，冷轧压下率≥82％；大压下率使钢带内部组织中的位错密度显著增加，产生的大量位错以及高斯织构，有利于高斯晶核的形核，高斯晶核就可发育成完善的二次再结晶；

5)脱碳退火

对冷轧得到成品厚度的硅钢带进行脱碳退火后并涂布氧化镁涂层，所述氧化镁涂层为采用以氧化镁为主要成分的退火隔离剂涂布，所述的退火隔离剂包括MgO、B和TiO₂，其中添加有占退火隔离剂质量的0.01—0.10％wt的B，占退火隔离剂质量的0.01—0.30％wt的TiO₂，以及占退火隔离剂质量的大于等于0小于等于0.2％wt的Bi，所述的脱碳退火其温度控制范围：750-890℃，保护气氛为氢、氮混合气体，其中氢、氮混合气体中的H₂含量占15-80 wt％，保护气氛的露点温度为25-75℃；脱碳时间：90-350秒，并把硅钢带中的碳脱到30ppm以下；脱钢带表面总氧[O]达到如下范围内：170/t≤[O]≤315/t，其中t为硅钢带实际厚度mm；

6)高温退火

在高温退火工序采用两个台阶的低温保温和只有一个台阶的高温保温以净化硅钢带的钢质，第一个台阶的低温保温温度400-600℃，第二个台阶的低温保温温度是650-800℃；在第二个台阶的低温保温阶段和在升温到1020℃之前的升温的过程中其炉内采用纯N₂气作保护气体，对硅钢带进行渗氮，通入纯氮的露点要求≤-60℃，炉内气氛的露点要求≤30℃；

7)拉伸平整退火。

3.如权利要求1或2所述的取向硅钢隔离涂层中添加微量元素、提高绝缘性能的生产方法，其特征是：退火隔离剂采用合格的硅钢专用氧化镁配制而成的，其中添加了占退火隔离剂质量的0.01—0.10％wt的B、大于0小于等于0.2％wt的Bi和0.01—0.30％wt的TiO₂。