CN103557400A - 焦炉煤气主管道鼓型补偿器及其制造方法 - Google Patents

焦炉煤气主管道鼓型补偿器及其制造方法 Download PDF

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Abstract

焦炉煤气主管道鼓型补偿器，包括：1#弧板1、2#弧板2、3#弧板3、环状立板4、其特征是：1#弧板1、2#弧板2、3#弧板3三块弧板形状相同，弧度均为120度，每块弧板中间部分在与其有弧度的边平行的方向设上有间隔的波纹8，相邻弧板的直线边组合焊接后形成一个圆筒，圆筒侧壁中间段形成间隔的环形波纹，圆筒型外壳的两个端面分别用一个环形立板4焊接，环形立板的内径与焦炉煤气主管道9的外径相匹配，在圆筒型外壳侧壁上分别设置一个放散管丝头5和预留放散管丝头6，在与上述放散管丝头5和预留放散管丝头6相对称的圆筒型外壳侧壁上设置预留通氮气管丝头7。可以解决焦炉煤气管道补偿器出现泄漏点后、避免煤气外泄造成严重事故的问题，确保生产安全。

Description

焦炉煤气主管道鼓型补偿器及其制造方法
技术领域
本发明属于补偿器在线检修领域。
背景技术
在我国,钢铁冶金企业中焦炉煤气主管网多为环网型设计,具有输配方式稳定，单一用户检修对主环网影响较小等优点，但是作为动力介质中的主要大动脉之一，普遍存在着运行周期长，没有机会彻底停气检修的情况，导致煤气管道及附属设施接连出现腐蚀现象，目前已成为困扰钢铁企业的一大难题。
煤气成分中的CO2、O2溶于水后，会对设备造成腐蚀，在实际生产维护中，高炉煤气和转炉煤气对设备的腐蚀较弱，而焦炉煤气和焦炉煤气比例较大的混合煤气对设备的危害较大。焦炉煤气是炼焦过程中的副产煤气，荒煤气经饱和、冷却、净化后，其中大量的焦油等杂质被去除掉，但煤气中的仍有少量的饱和水、氨、硫化物、氰化物、铵盐、酚等，其含量虽少，不足2%，却是导致焦炉煤气管道、补偿器等设备腐蚀的关键因素。
煤气管道的安全稳定运行是燃气行业最为重要的环节，煤气相关设施发生漏点如不进行彻底处理，则存在以下几点问题：
1、焦炉煤气主管道鼓型补偿器进行堵漏作业后，虽暂时避免了煤气外泄，但是补偿器本省受热胀冷缩影响，存在再次发生煤气泄漏的可能。
2、堵漏作业所使用材料均为临时性处理方案，如果不进行本发明，极易出现反复堵漏现象，无法彻底处理设备安全隐患。
3、传统堵漏及补焊方式易出现煤气中毒、着火等安全隐患。
4、煤气管道的敷设多与道路并行，架空煤气管道存在漏点时周围一氧化碳浓度会逐渐升高，对周围人员安全造成威胁；
5、如果煤气漏点没有及时得到处理，气体的冲刷及设施材质腐蚀的加剧，最终不得不停运整个煤气管网，不仅各煤气用户需停产配合，造成严重经济损失，而且会中断民用煤气用户的正常供气，对整个城市煤气系统的运行影响巨大。
煤气管道补偿器出现泄漏点后，传统方式的堵漏通常为临时措施，焦炉煤气主管道鼓型补偿器对漏点进行堵漏后，为避免因热胀冷缩再次发生煤气泄漏或漏量加大，要及时使用新的波纹补偿器将原旧的鼓型补偿器包覆。使严重泄漏的补偿器不再泄漏，并可有效补偿煤气管道的热膨胀量，确保煤气管网安全稳定运行。
发明内容
本发明的目的是提供一种焦炉煤气管道补偿器出现泄漏点后，避免煤气外泄造成严重事故的焦炉煤气主管道鼓型补偿器。
本发明是通过以下技术方案进行实施的：
焦炉煤气主管道鼓型补偿器，包括：1#弧板1、2#弧板2、3#弧板3、环状立板4、其特征是：1#弧板1、2#弧板2、3#弧板3三块弧板形状相同，弧度均为120度，每块弧板中间部分在与其有弧度的边平行的方向设上有间隔的波纹8，相邻弧板的直线边组合焊接后形成一个圆筒，圆筒侧壁中间段形成间隔的环形波纹，圆筒型外壳的两个端面分别用一个环形立板4焊接，环形立板4的内径与焦炉煤气主管道9的外径相匹配，在圆筒型外壳侧壁上分别设置一个放散管丝头5和预留放散管丝头6，同时设置预留通氮气丝头7。
制造方法如下：
确认现场具备动火条件后，本发明具体分以下几个步骤进行：
1两侧环形立板的安装
根据原旧补偿器波高，提前制作好环形立板。为使现场施工方便，将旧补偿器的每侧的环形立板4共分为6个扇段（因补偿器波高为550mm，立板制作成高为650mm，厚为10mm），现场在旧补偿器两侧将其组装成环状立板4，把焊接好的环状立板先点焊至旧补偿器两侧，防止其变形，影响后面弧板的安装。
安装环状立板前，提前在下部立板上安装好排污头，以保证日后正常运行后，定期排污。
2弧板的安装
两侧立板安装完毕后，要将三块弧板逐块安装。
首先安装下侧1#弧板1和2#弧板2。提前在1#弧板和2#弧板上开孔焊好2寸丝头5和7，作为放散管丝头5和通氮气丝头7，1#弧板1和2#弧板2在焊接时要从通氮气丝头7处通入氮气，防止焊接区域煤气浓度超标。然后将1#弧板1和2#弧板2分别以点焊形式与立板4粘接，此时不可满焊，以防变形。
其次安装3#弧板3。3#弧板3安装时尽量与2#弧板2对好口，然后点焊粘接到立板4上。至此，本发明基本组装完毕，形成一个新的密闭空间。此时要将安装的3#弧板3上事先预留的预留放散管丝头6打开，同时由1#弧板1和2#弧板2上事先预留的预留通氮气管丝头7持续通入氮气，将微量泄漏的煤气和氮气混合物由3#弧板3上事先预留的预留放散管丝头6接胶管赶出，保证密闭的新的补偿器内部保持微正压。
3施焊
组装好本发明后，在本发明（新补偿器内部）密闭空间保持氮气和煤气混合气微正压的情况下，尽快在短时间内对所有焊口进行施焊。
首先，要对新补偿器的白钢波纹部分进行亚弧焊施焊。因1#弧板1与2#弧板2，及2#弧板2与3#弧板3间在安装时就同时对好了口，对于3#弧板3与1#弧板1搭肩部分多余部分进行切割，对口至正好合适。若3#弧板3与1#弧板1搭肩部分有缝隙，应用提前准备好的白钢板将波纹部分补全，再用钢板将钢板部分缝隙补全。
其次，对新补偿器的立板及弧板的所有焊缝进行满焊，要确保焊接质量，焊缝无泄漏，切实达到检修要求。
4新补偿器的试漏、验收
新的波纹补偿器要通入氮气进行试漏，对漏点进行认真检查处理，然后进行综合验收。最后，新包覆的波纹补偿器还要进行外部刷油防腐，延长其使用寿命。
本发明的优点是：
1、满足焦炉煤气主管道热胀冷缩的管系补偿要求。
2、延长鼓型补偿器运行周期，消除煤气管道运行隐患。
3、外包新波纹补偿器作业的过程安全可靠，避免了带煤气、带压力作业。
4、降低职工劳动强度，避免出现反复堵漏。
5、外包材料易加工制作，检修成本较低。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图中1-1#弧板、2-2#弧板、3-3#弧板、4-环状立板、5-放散管丝头、6-预留放散管丝头、7-预留通氮气管丝头、8-波纹、9-煤气主管道、；
具体实施方式
实例1
焦炉煤气主管道鼓型补偿器，包括：1#弧板1、2#弧板2、3#弧板3、环状立板4、其特征是：1#弧板1、2#弧板2、3#弧板3三块弧板形状相同，弧度均为120度，每块弧板中间部分在与其有弧度的边平行的方向设上有间隔的波纹8，相邻弧板的直线边组合焊接后形成一个圆筒，圆筒侧壁中间段形成间隔的环形波纹，圆筒型外壳的两个端面分别用一个环形立板4焊接，环形立板4的内径与焦炉煤气主管道9的外径相匹配，在圆筒型外壳侧壁上分别设置一个放散管丝头5和预留放散管丝头6，同时设置预留通氮气丝头7。
制造方法如下：
确认现场具备动火条件后，本发明具体分以下几个步骤进行：
1两侧环形立板的安装
根据原旧补偿器波高，提前制作好环形立板。为使现场施工方便，将旧补偿器的每侧的环形立板4共分为6个扇段（因补偿器波高为550mm，立板制作成高为650mm，厚为10mm），现场在旧补偿器两侧将其组装成环状立板4，把焊接好的环状立板先点焊至旧补偿器两侧，防止其变形，影响后面弧板的安装。
安装环状立板前，提前在下部立板上安装好排污头，以保证日后正常运行后，定期排污。
2弧板的安装
两侧立板安装完毕后，要将三块弧板逐块安装。
首先安装下侧1#弧板1和2#弧板2。提前在1#弧板和2#弧板上开孔焊好2寸丝头5和7，作为放散管丝头5和通氮气丝头7，1#弧板1和2#弧板2在焊接时要从通氮气丝头7处通入氮气，防止焊接区域煤气浓度超标。然后将1#弧板1和2#弧板2分别以点焊形式与立板4粘接，此时不可满焊，以防变形。
其次安装3#弧板3。3#弧板3安装时尽量与2#弧板2对好口，然后点焊粘接到立板4上。至此，本发明基本组装完毕，形成一个新的密闭空间。此时要将安装的3#弧板3上事先预留的预留放散管丝头6打开，同时由1#弧板1和2#弧板2上事先预留的预留通氮气管丝头7持续通入氮气，将微量泄漏的煤气和氮气混合物由3#弧板3上事先预留的预留放散管丝头6接胶管赶出，保证密闭的新的补偿器内部保持微正压。
3施焊
组装好本发明后，在本发明（新补偿器内部）密闭空间保持氮气和煤气混合气微正压的情况下，尽快在短时间内对所有焊口进行施焊。
首先，要对新补偿器的白钢波纹部分进行亚弧焊施焊。因1#弧板1与2#弧板2，及2#弧板2与3#弧板3间在安装时就同时对好了口，对于3#弧板3与1#弧板1搭肩部分多余部分进行切割，对口至正好合适。若3#弧板3与1#弧板1搭肩部分有缝隙，应用提前准备好的白钢板将波纹部分补全，再用钢板将钢板部分缝隙补全。
其次，对新补偿器的立板及弧板的所有焊缝进行满焊，要确保焊接质量，焊缝无泄漏，切实达到检修要求。
4新补偿器的试漏、验收
新的波纹补偿器要通入氮气进行试漏，对漏点进行认真检查处理，然后进行综合验收。最后，新包覆的波纹补偿器还要进行外部刷油防腐，延长其使用寿命。

Claims (2)

1.焦炉煤气主管道鼓型补偿器，包括：1#弧板（1）、2#弧板（2）、3#弧板（3）、环状立板（4）、其特征是：1#弧板（1）、2#弧板（2）、3#弧板（3）三块弧板形状相同，弧度均为120度，每块弧板中间部分在与其有弧度的边平行的方向设上有间隔的波纹（8），相邻弧板的直线边组合焊接后形成一个圆筒，圆筒侧壁中间段形成间隔的环形波纹，圆筒型外壳的两个端面分别用一个环形立板（4）焊接，环形立板（4）的内径与焦炉煤气主管道（9）的外径相匹配，在圆筒型外壳侧壁上分别设置一个放散管丝头（5）和预留放散管丝头（6），同时设置预留通氮气丝头（7）。
2.一种如权利要求1所述的焦炉煤气主管道鼓型补偿器的制造方法，其特征是：
确认现场具备动火条件后，本发明的制造方法具体分以下几个步骤进行：
两侧环形立板的安装
根据原旧补偿器波高，提前制作好环形立板，为使现场施工方便，将旧补偿器的每侧的环形立板（4）共分为6个扇段，因补偿器波高为550mm，立板制作成高为650mm，厚为10mm，现场在旧补偿器两侧将其组装成环状立板（4），把焊接好的环状立板先点焊至旧补偿器两侧，防止其变形，影响后面弧板的安装；
安装环状立板前，提前在下部立板上安装好排污头，以保证日后正常运行后，定期排污；
弧板的安装
两侧立板安装完毕后，要将三块弧板逐块安装；
首先安装下侧1#弧板（1）和2#弧板（2）：提前在1#弧板（1）和2#弧板（2）上开孔焊好2寸丝头，作为放散管丝头（5）和通氮气丝头（7），1#弧板（1）和2#弧板（2)在焊接时要从通氮气丝头（7)处通入氮气，防止焊接区域煤气浓度超标，然后将1#弧板（1）和2#弧板（2）分别以点焊形式与环形立板（4）粘接，此时不可满焊，以防变形；
其次安装3#弧板（3）：3#弧板（3）安装时尽量与2#弧板（2）对好口，然后点焊粘接到环形立板（4）上；至此，本发明基本组装完毕，形成一个新的密闭空间；此时要将安装的3#弧板（3）上事先预留的预留放散管丝头（6）打开，同时由1#弧板（1）和2#弧板（2）上事先预留的预留通氮气管丝头（7）持续通入氮气，将微量泄漏的煤气和氮气混合物由3#弧板（3）上事先预留的预留放散管丝头（6）接胶管赶出，保证密闭的新的补偿器内部保持微正压；
施焊
组装好本发明后，在本发明新补偿器内部密闭空间保持氮气和煤气混合气微正压的情况下，尽快在短时间内对所有焊口进行施焊；
首先，要对新补偿器的白钢波纹部分进行亚弧焊施焊：因1#弧板（1）与2#弧板（2），及2#弧板（2）与3#弧板（3）间在安装时就同时对好了口，对于3#弧板（3）与1#弧板（1）搭肩部分多余部分进行切割，对口至正好合适；若3#弧板（3与）1#弧板（1）搭肩部分有缝隙，应用提前准备好的白钢板将波纹部分补全，再用钢板将钢板部分缝隙补全；
其次，对新补偿器的立板及弧板的所有焊缝进行满焊，要确保焊接质量，焊缝无泄漏，切实达到检修要求；
新补偿器的试漏、验收
新的波纹补偿器要通入氮气进行试漏，对漏点进行认真检查处理，然后进行综合验收；最后，新包覆的波纹补偿器还要进行外部刷油防腐，延长其使用寿命。
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