CN103551347A - 铜配管清洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铜配管清洗方法，通过清洗工序，对铜配管进行水洗清洗，然后通过药洗工序，对铜配管完成药洗；药洗完成向清洗桶内加入清洗用水，完成铜配管的漂洗；然后经脱水工序，完成脱水工作；并进一步经烘干工序，由烘干桶在反转的同时将铜配管导出，在烘道内导出的同时被烘干，铜配管完成出料，完成清洗工作。通过设置上述清洗工序，将铜配管的清洗的各工序在清洗桶、脱水桶和烘干桶内依次进行，根据各个工序所需要的工时，合理安排铜配管的不同工序之间的清洗时间，在保证对铜配管的清洗效果的同时，也实现了对铜配管清洗时间之间的衔接和充分利用。

Description

铜配管清洗方法

技术领域

本发明涉及制冷设备技术领域，更具体地说，涉及一种铜配管清洗方法。

背景技术

制冷设备领域内对外形尺寸在一定范围的各种铜配管件需要进行清洗工作，目前，其清洗清洗过程及使用的设备如下：由人工将一定数量的铜管件批量放入清洗桶内，旋转清洗桶，使得铜管在清洗桶内翻转，同时通过管道反复向清洗桶内喷淋清洗液、清水，铜管经一定时间内的翻转、互相碰撞摩擦、清洗、喷淋、甩干后，清洗桶反向旋转，铜管自动排出清洗桶，到烘干料道内，铜管在烘干料道内传递的同时，被加热烘干，最后排出烘干料道，输送到料箱内，完成一批铜管的清洗工艺过程。

上述铜管的清洗过程，存在以下问题，第一，清洗桶的功能过于集中（功能有：去毛刺、抛光、清洗、淋洗、排料），所用时间长，约为90分钟，而后面的烘干时间为30分钟，因此在每个工作循环内，烘干道内就有60分钟的无料烘烤的时间，这样既浪费了时间，又浪费了能源；第二，铜管的清洗效果不够理想，由于铜管在清洗桶内翻转、互相碰撞摩擦的力度，环境制约的原因，会出现毛刺清除不彻底，抛光亮度不足的缺陷；第三，甩干效果不理想，由于清洗桶受其他功能条件的制约，不能设置需要的理想甩干速度，使铜管内外的液体不能在足够的离心力作用下被甩出，铜管内外表面会有部分残留液体，在烘干后，铜管内外表面会有残留液体痕迹。

因此，如何实现对铜配管每个清洗工作循环内时间的充分利用，且不会对冰箱的品质与性能产生影响，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种铜配管清洗方式，以实现对铜配管每个清洗工作循环内时间的充分利用。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铜配管清洗方法，包括如下步骤：

1）清洗工序，铜配管放入清洗桶，向所述清洗桶内加入清洗用水，控制所述清洗桶正转第一工时后，所述清洗桶停转开启排水阀，排出清洗用水完成清洗工序；

2）药洗工序，向所述清洗桶内加入清洗液，控制所述清洗桶正转第二工时后，所述清洗桶停转开启回液阀，排出清洗液完成药洗工序；

3）漂洗工序，向所述清洗桶内加入清洗用水，控制所述清洗桶正转第三工时后，所述清洗桶停转开启排水阀，排出清洗用水；

4）脱水工序，所述清洗桶反转，所述铜配管送入脱水桶，所述脱水桶正转脱水；

5）烘干工序，所述脱水桶反转送入烘干桶，所述烘干桶反转出料，所述铜配管通过所述烘干桶的烘道后，被烘干完成并完成出料。

优选地，在上述铜配管清洗方法中，所述铜配管在所述清洗工序内循环清洗多次后，进入药洗工序。

优选地，在上述铜配管清洗方法中，所述铜配管在所述药洗工序内循环药洗多次后，进入漂洗工序。

优选地，在上述铜配管清洗方法中，所述清洗桶后设置有清洗液回收装置，所述清洗液经回液阀进入所述清洗液回收装置。

优选地，在上述铜配管清洗方法中，所述脱水工序中，所述脱水桶正转脱水工作包括高速正转、低速正转间歇工作的多个循环工序。

优选地，在上述铜配管清洗方法中，所述清洗桶前设置有与其连通的存放清洗液的储液箱和存放清洗用水的储水箱，所述储液箱与所述清洗桶之间设置有供液水泵，所述储水箱与所述清洗桶之间设置有供水水泵。

优选地，在上述铜配管清洗方法中，所述储液箱内设置有对所述储液箱内的清洗液的液位进行监测的液位控制器，和对所述清洗液的温度进行监测的温度传感器及温控表；所述储水箱内设置有对其内清洗用水的液位进行监测的液位控制器。

优选地，在上述铜配管清洗方法中，所述清洗桶前还设置有将所述铜配管送入所述清洗桶内的料斗。

优选地，在上述铜配管清洗方法中，所述烘干箱的烘道内设置有对其内温度进行监测的温度传感器和温控表。

优选地，在上述铜配管清洗方法中，所述铜配管清洗方法的各清洗工序通过PLC控制系统进行时序控制。

本发明提供的铜配管清洗方法，通过清洗工序，由清洗桶对铜配管进行水洗清洗，然后通过药洗工序，向清洗桶内加入清洗液，清洗桶对铜配管完成药洗，药洗完成后通过回液阀排出清洗液；药洗完成后需去除铜配管表面的清洗液，设置漂洗工序，继续向清洗桶内加入清洗用水，完成铜配管的清洗；铜配管完成清洗后，需去除铜配管表面的水渍，通过设置脱水工序，脱水在脱水桶内进行，清洗桶反转将铜配管送入脱水桶，完成脱水工作；为保证铜配管表面的干燥，脱水后设置烘干工序，将脱水后的铜配管经脱水桶反转送入烘干桶，烘干桶在反转的同时将铜配管导出，铜配管在导出的过程经烘干桶的烘道后，导出的同时被烘干，铜配管出料完成后，完成清洗工作。通过设置上述清洗工序，将铜配管的清洗工作的各工序在清洗桶、脱水桶和烘干桶内依次进行，可根据各个工序所需要的工时，合理安排铜配管的不同工序之间的清洗时间，在保证对铜配管的清洗效果的同时，也实现了对铜配管清洗时间之间的衔接和充分利用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的铜配管清洗方法的流程图。

具体实施方式

本发明公开了一种铜配管清洗方式，实现了对铜配管每个清洗工作循环内时间的充分利用。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，图1为本发明提供的铜配管清洗方法的流程图。

本发明提供了一种铜配管清洗方法，包括以下步骤：

S02：清洗

待清洗的铜配管首先经清洗工序，将铜配管放入到清洗桶中，然后向清洗桶内加入清洗用水，清洗用水加入后，控制清洗桶正转，在清洗桶工作第一工时后，控制清洗桶停止工作，然后开启清洗桶内的排水阀，将清洗桶内的清洗用水由清洗桶内排出，完成对铜配管一个循环的清洗工序。

S03：药洗

清洗后铜配管经初步处理，需要进一步由清洗进行清理，设置药洗工序，向清洗桶内加入清洗液，清洗液添加完成后，控制清洗桶正转，铜配管开设进行清洗液的清洗工作，清洗桶转动第二工时后，铜配管经充分清洗，此时控制清洗桶停止工作，然后开启清洗桶内的回液阀，排出清洗液完成药洗工序。

S04：漂洗

排出清洗液的清洗桶，其内部的铜配管仍残留有清洗液，此时设置漂洗工序，继续向清洗桶内加入清洗用水，控制清洗桶继续转动，由清洗用水洗出铜配管上残留的清洗液，清洗桶工作第三工时后，控制清洗桶停止转动，控制清洗桶内排水阀开启，排出清洗用水。

S05：脱水

铜配管清洗后的表面残留水分，需要进行去除水分的工作，水分的去除保证两部分工序，首先经脱水工序，脱水工序在脱水桶内完成，清洗桶与脱水桶工序相连，清洗桶反转送入脱水桶内，铜配管全部送入脱水桶内后，控制脱水桶正转，完成脱水工作。

S06：烘干

铜配管经脱水工序后，其表面仍残留有一部分水分，为保证水分完全去除，保证铜配管的干燥性，设置烘干工序，烘干工序在烘干桶内进行，烘干桶与脱水桶工序连接，脱水桶反转出料，铜配管被送入到烘干桶内，烘干桶为边烘干边出料的筒状结构，铜配管送入烘干桶内后，随烘干桶烘道的转动，铜配管被全方位的烘干，铜配管穿过烘干桶后，完成烘干工作，同时完成出料，完成对铜配管的清洗。

在本发明一具体实施例中，铜配管在清洗工序内循环清洗多次后，进入药洗工序。铜配管在清洗工序前，已经过了振动筛的去毛刺、抛光等工作，通过清洗工序需要将铜配管表面的杂质去除，为保证杂质的完全去除，铜配管的清洗工作需要循环多次进行，设置铜管管的清洗工序进行多次保证了清洗质量。

在本发明一具体实施例中，铜配管在药清洗工序内循环药洗多次后，进入漂洗工序。清洗工序只能对铜配管表面的杂质进行初步清洗，为保证清洗质量，可根据清洗的实际情况，将药洗过程设置循环多次，完成对铜配管的表面杂质的彻底处理。

在本发明一具体实施例中，清洗桶后设置有清洗液回收装置，清洗液经回液阀进入清洗液回收装置。清洗液可重复多次使用进行清洗工作，以实现对清洗液清洗功能的充分利用，在清洗桶后设置清洗液回收装置，清洗液清洗完成后经回液阀回收到清洗液回收装置，通过对清洗液的多次回收利用，实现清洗液的功能的充分利用，实现了对清洗液性能的充分利用。

在本发明一具体实施例中，脱水工序中，脱水桶正转脱水工作包括高速正转、低速正转间歇工作的多个循环工序。脱水桶的转动对铜配管上残留的水分脱离，为保证脱水工作的脱水完全性，将脱水桶的工作设置高速转动和低速转动循环进行的、间歇工作的两个工作状态，通过两个工作状态的间歇进行，提高了铜配管上水分脱离的完全性。

在本发明一具体实施例中，清洗桶前设置有与其连通的存放清洗液的储液箱和存放清洗用水的储水箱，储液箱与清洗桶之间设置有供液水泵，储水箱与清洗桶之间设置有供水水泵。储液箱内存放有清洗液，储水箱内存放有清洗用水，二者均与清洗桶连通，并通过供液水泵和供水水泵分别向清洗桶内充入清洗桶，实现自动的清洗液或清洗用水的充入过程。

在本发明一具体实施例中，储液箱内设置有对储液箱内的清洗液的液位进行监测的液位控制器，和对清洗液的温度进行监测的温度传感器及温控表；储水箱内设置有对其内清洗用水的液位进行监测的液位控制器。通过液位控制器对储液箱和储水箱内液位的自动控制，同时，为保证清洗液的清洗活性，保证一定的清洗液温度，通过温度传感器和温控表，对储液箱内的清洗液温度进行自动控制。

在本发明一具体实施例中，清洗桶前还设置有将铜配管送入清洗桶内的料斗。铜配管前设置料斗，对加工后的铜配管进行盛放和对清洗桶内铜配管的自动添加。

在本发明一具体实施例中，烘干箱的烘道内设置有对其内温度进行监测的温度传感器和温控表。烘干箱通过其上的温控器保证烘干温度，通过温度传感器和温控表对烘干箱内温度自动控制，保证烘干效果。

在本发明一具体实施例中，铜配管清洗方法的各清洗工序通过PLC控制系统进行时序控制。通过PLC控制系统，对铜配管的清洗工作自动控制，保证每个清洗工序的自动运行，由PLC控制系统，保证各工序之间的工序衔接，达到对清洗时间的充分利用。

清洗工序前设置上料工序S01，通过上料工序将加工后的铜配管送入到清洗工序，上料工序中，设置振动筛等加工部件，对铜配管进行加工，进入清洗工序，开始清洗工作。烘干工序后设置出料工序S07，完成对烘干后的铜配管的收集。

通过多个清洗工序的顺序进行，将对铜配管的清洗过程分为多个清洗工序，每个清洗工序之间将铜配管的各个清洗步骤按加工工时合理设置，各工序之间衔接紧密，实现了对铜配管在清洗工作循环时间的充分利用。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种铜配管清洗方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）清洗工序，铜配管放入清洗桶，向所述清洗桶内加入清洗用水，控制所述清洗桶正转第一工时后，所述清洗桶停转开启排水阀，排出清洗用水完成清洗工序；

2）药洗工序，向所述清洗桶内加入清洗液，控制所述清洗桶正转第二工时后，所述清洗桶停转开启回液阀，排出清洗液完成药洗工序；

3）漂洗工序，向所述清洗桶内加入清洗用水，控制所述清洗桶正转第三工时后，所述清洗桶停转开启排水阀，排出清洗用水；

4）脱水工序，所述清洗桶反转，所述铜配管送入脱水桶，所述脱水桶正转脱水；

5）烘干工序，所述脱水桶反转送入烘干桶，所述烘干桶反转出料，所述铜配管通过所述烘干桶的烘道后，被烘干完成并完成出料。

2.根据权利要求1所述的铜配管清洗方法，其特征在于，所述铜配管在所述清洗工序内循环清洗多次后，进入药洗工序。

3.根据权利要求1所述的铜配管清洗方法，其特征在于，所述铜配管在所述药洗工序内循环药洗多次后，进入漂洗工序。

4.根据权利要求3所述的铜配管清洗方法，其特征在于，所述清洗桶后设置有清洗液回收装置，所述清洗液经回液阀进入所述清洗液回收装置。

5.根据权利要求1所述的铜配管清洗方法，其特征在于，所述脱水工序中，所述脱水桶正转脱水工作包括高速正转、低速正转间歇工作的多个循环工序。

6.根据权利要求1所述的铜配管清洗方法，其特征在于，所述清洗桶前设置有与其连通的存放清洗液的储液箱和存放清洗用水的储水箱，所述储液箱与所述清洗桶之间设置有供液水泵，所述储水箱与所述清洗桶之间设置有供水水泵。

7.根据权利要求6所述的铜配管清洗方法，其特征在于，所述储液箱内设置有对所述储液箱内的清洗液的液位进行监测的液位控制器，和对所述清洗液的温度进行监测的温度传感器及温控表；所述储水箱内设置有对其内清洗用水的液位进行监测的液位控制器。

8.根据权利要求1所述的铜配管清洗方法，其特征在于，所述清洗桶前还设置有将所述铜配管送入所述清洗桶内的料斗。

9.根据权利要求1所述的铜配管清洗方法，其特征在于，所述烘干箱的烘道内设置有对其内温度进行监测的温度传感器和温控表。

10.根据权利要求1所述的铜配管清洗方法，其特征在于，所述铜配管清洗方法的各清洗工序通过PLC控制系统进行时序控制。

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