CN103522579B - 一种用于真空绝热板的成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于真空绝热板的成型机，包括机架，机架上架设下支撑装置，下支撑装置上可升降架设下模座，下模芯安装在下模座上；上模芯、中模框、下模芯和下模座均为内部中空结构，上模芯底板、中模框内侧板和下模芯顶板上均设有贯通的第一排气通道，靠近外侧的第一排气通道内插设一排气塞，排气塞上布满第二排气通道；下模座与下模芯连通；上模芯、中模框和下模座的外侧壁上均设有与外界连通的第三排气通道。本发明支撑稳定性好、排气效率高、可承受较大的压制力，适用于真空绝热板的压制；并且，安全系数高、排气塞方便拆换。

Description

一种用于真空绝热板的成型机

技术领域

本发明属于成型机领域，尤其是一种用于真空绝热板的成型机。

背景技术

近年来，真空绝热板依靠其超薄、质轻、防火不燃以及良好的绝热性能的特点，被广泛地用于对冰箱、航空、保温箱、冷藏车以及外墙进行保温。但是，由于真空绝热板的芯材多选用超细的短玻璃纤维和气相硅等组合而成，而这些材料粒径小、比表面积大，并且，纤维与纤维间立体交叉缠绕会产生大量内外连通的微小孔隙和孔洞，导致真空绝热板制品成型过程中会产生大量的气体，使得自动压制作业无法进行。因此，现有的真空绝热板制作作业仍以手工填充生产为主，效率低下，产量不能满足规模生产的需要，并且，粉尘污染严重。

现有技术中，公开号为CN101676096A的中国专利公布了一种全自动粉末压制成型机，该压制成型机采用上模向上抬起，将模腔中被压缩的空气排出。上述全自动粉末压制成型机不适合对纳米级微孔性无机材料(例如，短玻璃纤维、气相硅等)进行压制，原因在于：(1)对于纳米级微孔性无机材料来说，压制过程中需要的上模压制力较大，而该专利的液压成型机压制成型过程中，下模处于顶起状态，容易使下模下方的抽模油缸损坏；(2)物料在压制的过程中，排出的气体量大，采用此设备及其工艺进行压制排气，排气效果差，无法实现有效的压制作业。

另外，公开号为CN 1501312A的中国专利公布了一种可排气的金属模具，但是，此金属模具也不适合用于对纳米级微孔性无机材料(例如，短玻璃纤维、气相硅等)进行压制的成型机中，原因在于：(1)由于此可排气的金属模具主要用于粉末物料的压制，因此，纤维透气层的孔径很小，并且，模腔内的气体最终通过排气道排向外界，整个排气通道的孔径和排气面积均较小，排气效率低，不适用于真空绝热板的压制；(2)仅上模芯和下模芯上设有透气装置，透气面积小。另外，此可排气的金属模具还具有如下缺点：(1)由于此可排气的金属模具主要用于对粉末物料进行压制，对纤维透气层的孔径要求更高(即纤维透气层的孔径非常小)，在压制成型过程中，纤维透气层表面所受到的空气压力较大，传递给刚性透气板的压力也较大，导致刚性透气板容易受力变形，从而严重影响最终坏体的质量；(2)纤维透气层和刚性透气板均不具有可拆卸功能，更换不便；(3)刚性透气板上的通孔分布不均匀，使得气体无法均匀的排出，造成模腔内部同一平面的不同位置的压力不均，容易引起坏体密度不均。

发明内容

本发明旨在提供一种能够用于压制真空绝热板的成型机。

一种用于真空绝热板的成型机，包括机架，机架上架设下支撑装置，下支撑装置上可升降架设下模座，下模芯安装在下模座上；下模芯上方对应设置上模芯，上模芯与下模芯之间设置中模框，上模芯和下模芯滑动穿设在中模框内；上模芯、中模框、下模芯和下模座均为内部中空结构，上模芯底板、中模框内侧板和下模芯顶板上均设有贯通的第一排气通道，靠近外侧的第一排气通道内插设一排气塞，排气塞上布满第二排气通道；下模座与下模芯连通；上模芯、中模框和下模座的外侧壁上均设有与外界连通的第三排气通道。

在工作过程中，待下模芯下降至下支撑装置位置处时，开始压制作业；在进行压制作业的过程中，上模芯沿中模框内侧壁下降时，上模芯底板对物料进行挤压，产生的气体首先进入第一排气通道，在第一排气通道内经过第二排气通道进行过滤后，再从第一排气通道进入下模芯或上模芯或中模框内部，最后经过第三排气通道排出。

本发明的优点在于：(1)当下模芯下降至下支撑装置位置时，开始压制作业，与现有技术中在抽模油缸顶起下模芯状态下进行压制作业相比，下支撑装置可承受较大的压制力，并且，安全系数更高；(2)上模芯、下模芯、下模座和中模框均为内部中空结构，增大了排气的缓冲空间，进一步提高了排气效率；(3)由于上模芯、中模框和下模芯均具有排气功能，排气面积大，可在压制力较大的情况下，缓解中模框内压制空间的气压，避免气压过大，造成上模芯或下模芯变形；(4)排气塞插设在第一排气通道内，方便拆换。

本发明的用于真空绝热板的成型机可做进一步的改进：

(1)下模芯的底部依次安装下模座和下模升降装置；下模升降装置包含若干个填料调节油缸，填料调节油缸通过油缸固定板与机架固定连接，填料调节油缸的上缸杆正上方托设一顶模横梁，下支撑装置上滑动穿设升降杆，升降杆的下端与顶模横梁固定连接、上端设有下模座。在工作过程中，通过填料调节油缸的上杠杆依次带动顶模横梁、升降杆、下模座上下移动，从而，带动下模芯在中模框内下降填料和上升脱模。

(2)填料调节油缸的一侧固定设置第一高度调节装置；填料调节油缸的下缸杆外滑动套设第一活动件，第一活动件与第一高度调节装置传动连接，通过第一高度调节装置实现第一活动件的上下移动；第一活动件下方的填料调节油缸下缸杆外紧固套设第一限位件；第一限位件随填料调节油缸上、下缸杆升降，由第一活动件卡止。

在工作过程中，首先，按照既定的填料深度通过第一高度调节装置调节第一活动件相应的高度，此时，第一活动件卡止第一限位件时，对应的下模芯上表面与中模框上表面的距离正好为既定的填料深度；当下模芯下位于填料深度位置时，由填料调节油缸顶住，然后向中模框内填入物料，进行填料；通过填料调节油缸驱动下模座继续下降，待下模座落在下支撑装置上时，开始压制作业。

第一高度调节装置由调节手轮、传动件和调节杆支座组成，第一高度调节装置的调节杆支座固定设置，每个调节杆支座上均转动穿设一传动件，每个传动件的任一端紧固套设一调节手轮，且，第一高度调节装置的传动件分别与第一活动件之间形成齿轮副，通过转动调节手轮，带动相应的传动件旋转，从而带动相应的第一活动件上下移动。

(3)下模升降装置还包括顶模油缸，两个填料调节油缸对称设置在顶模油缸的两侧，顶模油缸通过油缸固定板与下支撑装置固定连接，顶模油缸的上缸杆和填料调节油缸的上缸杆正上方托设顶模横梁，仅顶模油缸的上缸杆与顶模横梁固定连接，中模框通过支撑杆固定设置在下支撑装置的上方，可实现下模芯自动将坏体顶出。

下支撑装置底部开口，与顶模横梁相对应的下支撑装置内侧顶部固定设置一供第二活动件上下滑动的行程槽体，第二活动件的正下方设置顶模油缸，下支撑装置上还固定设置第二高度调节装置，第二高度调节装置与第二活动件传动连接。这样，可通过第二高度调节装置调节第二活动件的高度，使顶模横梁与第二活动件接触时，下模芯的上表面正好与中模框的上表面处于同一水平面上，从而，提高顶模过程中下模芯高度控制的准确性和稳定性。

(4)下模座与下支撑装置上表面的连接处设置一防尘罩，工作过程中，防尘罩可随下模座升、降而展开、折叠，可防止粉尘进入活动部件的空隙或间隙内。

(5)下支撑装置上设置四根立柱，立柱上固定套设一上支撑装置，上模升降装置与上支撑装置固定连接，上模升降装置与上模座传动连接，上模芯再固定安装在上模座的底部。这样，可实现整个自动化压制作业。

上模升降装置由一个主油缸和两个辅助油缸组成，主油缸和辅助油缸的下缸杆均分别通过动支撑装置与上模座固定连接，主油缸上模座下降，辅助油缸上模座上升。由于上模座和上模芯下降进行压制的过程中，需要的下降速度慢，即上支撑装置下降速度较慢，而为了缩短时间，上模座和上模芯回收的速度较快，即上支撑装置上升速度较快，因此，采用主油缸和辅助油缸分别控制上支撑装置的下降和上升，不仅控制操作更容易，并且，也大大提高了工作效率。

两辅助油缸对称设置在主油缸的左、右两侧，可保证上模座和上模芯升降过程中两侧受力均衡，保持其平稳性。

在具体实施过程中，主油缸的一侧固定设置第三高度调节装置；第三高度调节装置与第三活动件传动连接，通过第三高度调节装置实现第三活动件的上下移动；第三活动件滑动套设在主油缸的上缸杆上；第三活动件上方的主油缸上缸杆上紧固套设第三限位件；第三限位件随主油缸上、下缸杆升降，由第三活动件卡止，与填料调节油缸原理相同，主油缸下缸杆下降的最低点对应的是既定的坏体厚度，可根据客户的需要对最终压制的坏体厚度进行调节。

立柱均与升降杆平行设置，上支撑装置与下支撑装置之间还设有沿立柱上下移动的动支撑装置，上模座与动支撑装置固定连接，立柱可对上支撑装置、动支撑装置起导向作用，再加上，立柱上与升降杆平行，使得上模芯和下模芯可平稳的升降。

(6)第一排气通道的朝向外侧的开口大、朝向内侧的开口小，这样，有利于将排气塞进行限位。在具体实施过程中，第一排气通道最好为T形，在压制过程中，卡止排气塞的效果最好。

(7)上模芯底板、中模框内侧板、下模芯顶板的表面均与各自的排气塞的外表面处于同一平面。这样，可防止排气塞凸出或凹陷，影响坏体的整齐度。

(8)当用于真空绝热板的压制时，第一过滤层的孔径≤10微米，可起到有效阻挡真空绝热板的芯材漏出的作用。

(9)上模芯底板和下模芯顶板的表面均可拆卸的设有第一过滤层，第一过滤层的孔径＜第一排气通道的孔径。这样，可适用于对更小粒径的物料进行压制。在具体实施过程中，当用于真空绝热板的压制时，第一过滤层的孔径≤10微米，可起到有效阻挡真空绝热板的芯材漏出的作用；另外，第一过滤层可采用非金属板材(如：PE板等)组成或采用金属板材(如：金属烧结微孔板等)组成，当采用非金属板材时，可采用粘结的方式固定在上模芯底板或下模芯顶板的表面；当采用金属板材时，若上模芯底板、下模芯顶板和中模框均也为金属材质，可采用磁铁或粘结的方式固定在上模底板或下模顶板的表面。另外，采用金属板材时，常将多层金属板材叠加使用，多层叠加可形成弯曲的空气通道，对于真空绝热板的芯材尤其重要。

在第一过滤层的内侧可拆卸设置硬质透气板，硬质透气板的厚度≥1mm，其上贯通通孔。由于经过第一过滤层的气流的方向是杂乱无章的，使得大部分的气体无法快速流出，严重影响压制效率，通孔可起到导流的作用。在具体实施过程中，硬质透气板的通孔均匀分布，且方向一致，使气体均匀通过硬质透气板导出，保证压制过程中，压制空间内同一高度的各处压力均匀，坏体厚度一致。

为了进一步提高阻挡物料的效果，在第一过滤层的内侧也可拆卸固定设置与第一过滤层贴合的第二过滤层，第二过滤层22与第一过滤层贴合，实际上可起到进一步缩小第一过滤层的孔径的作用。在具体实施过程中，第二过滤层常采用滤布，滤布本身的孔径为弯曲的，适合对纤维物料进行过滤。

在具体实施过程中，本发明的第一过滤层的内侧也可同时依次设置第二过滤层和硬质透气板。当然，硬质透气板也可采用磁铁吸附或粘结的方式可拆卸的固定在上模芯底板或下模芯顶板上，第二过滤层与第一过滤层和硬质透气板之间均可通过粘结的方式连接。

附图说明

图1为本发明的整体结构图，其中，上支撑装置、动支撑装置、中模框和下支撑装置均为剖视图；

图2为本发明的第一高度调节装置的放大图；

图3为本发明的第二高度调节装置的放大图；

图4为本发明的第三高度调节装置的放大图。

图5为本发明的上模芯、中模框、下模芯以及下模座装配结构剖视图；

图6为上述图5中A部分的放大图；

图7为上述图5中B部分的放大图；

图8为上述图5中C部分的放大图。

具体实施方式

现根据附图具体说明本发明的实施方式：

结合图1、5～8，一种用于真空绝热板的成型机，包括机架1，机架1上架设下支撑装置2，下支撑装置2上可升降架设下模座32，下模芯33安装在下模座32上；下模芯33上方对应设置上模芯83，上模芯83与下模芯33之间设置中模框4，上模芯83和下模芯33滑动穿设在中模框4内；上模芯83、中模框4、下模芯33和下模座32均为内部中空结构，上模芯底板830、中模框内侧板40和下模芯顶板330上均设有贯通的第一排气通道15，靠近外侧的第一排气通道15内插设一排气塞16，排气塞16上布满第二排气通道17；下模座32与下模芯33连通；上模芯83、中模框4和下模座32的外侧壁上均设有与外界连通的第三排气通道18。

在工作过程中，待下模芯33下降至下支撑装置2位置处时，开始压制作业；在进行压制作业的过程中，上模芯33沿中模框4内侧壁下降时，上模芯底板330对物料进行挤压，产生的气体首先进入第一排气通道15，在第一排气通道15内经过第二排气通道17进行过滤后，再从第一排气通道15进入下模芯33或上模芯83或中模框4内部，最后经过第三排气通道18排出。

本发明的优点在于：(1)当下模芯33下降至下支撑装置2位置时，开始压制作业，与现有技术中在抽模油缸顶起下模芯状态下进行压制作业相比，下支撑装置2可承受较大的压制力，并且，安全系数更高；(2)上模芯83、下模芯33、下模座32和中模框4均为内部中空结构，增大了排气的缓冲空间，进一步提高了排气效率；(3)由于上模芯83、中模框4和下模芯33均具有排气功能，排气面积大，可在压制力较大的情况下，缓解中模框4内压制空间的气压，避免气压过大，造成上模芯83或下模芯33变形；(4)排气塞16插设在第一排气通道15内，方便拆换。

采用本发明的成型机，按照以下压制工艺压制真空绝热板：

(1)一次下降：下模芯33下降至填料深度位置时，向中模框4内填入物料，完成填料；

(2)二次下降：下模芯33继续下降，待下模芯33落在下支撑装置2上时，上模芯83下降，开始压制；

(3)压制：上模芯83经过多次施压，最终，将坏体压制至所需的厚度；

(4)自动出坏：下模芯33上升顶出坏体，等待推出坏体，开始下一次循环，直至压制作业完成。

其中，压制过程中，上模芯83的最大压制力需根据压制材料以及模具的型号来确定，填料深度需根据客户要求的产品厚度和压缩比来确定，现根据上述的压制工艺提供本发明的压制效果：

上表中提供的数据仅为从无数次实验数据中截取的一部分。在上表的反应条件下均可得到质量良好的真空绝热板，并且，在上坏体厚度调整范围内，坏体均不会出现散坏或分层等不良现象。

本发明可做进一步的改进：

(1)如图1所示，下模芯33的底部依次安装下模座32和下模升降装置31；下模升降装置31包含若干个填料调节油缸311，填料调节油缸311通过油缸固定板312与机架1固定连接，填料调节油缸311的上缸杆3111正上方托设一顶模横梁313，下支撑装置2上滑动穿设升降杆314，升降杆314的下端与顶模横梁313固定连接、上端设有下模座32。在工作过程中，通过填料调节油缸311的上杠杆3111依次带动顶模横梁313、升降杆314、下模座32上下移动，从而，带动下模芯33在中模框4内下降填料和上升脱模。

(2)如图2所示，填料调节油缸311的一侧固定设置第一高度调节装置5；填料调节油缸311的下缸杆3112外滑动套设第一活动件500，第一活动件500与第一高度调节装置5传动连接，通过第一高度调节装置5实现第一活动件500的上下移动；第一活动件500下方的填料调节油缸下缸杆3112外紧固套设第一限位件501；第一限位件501随填料调节油缸上、下缸杆升降，由第一活动件500卡止。

在工作过程中，首先，按照既定的填料深度通过第一高度调节装置5调节第一活动件500相应的高度，此时，第一活动件500卡止第一限位件501时，对应的下模芯33上表面与中模框4上表面的距离正好为既定的填料深度；当下模芯33下位于填料深度位置时，由填料调节油缸311顶住，然后向中模框4内填入物料，进行填料；通过填料调节油缸311驱动下模座32继续下降，待下模座32落在下支撑装置2上时，开始压制作业。

如图2所示，第一高度调节装置5由调节手轮51、传动件52和调节杆支座53组成，第一高度调节装置的调节杆支座53固定设置，每个调节杆支座53上均转动穿设一传动件52，每个传动件52的任一端紧固套设一调节手轮51，且，第一高度调节装置的传动件52分别与第一活动件500之间形成齿轮副，通过转动调节手轮51，带动相应的传动件52旋转，从而带动相应的第一活动件500上下移动。

(3)如图3所示，下模升降装置31还包括顶模油缸315，两个填料调节油缸311对称设置在顶模油缸315的两侧，顶模油缸315通过油缸固定板312与下支撑装置2固定连接，顶模油缸的上缸杆3151和填料调节油缸的上缸杆3111)正上方托设顶模横梁313，仅顶模油缸的上缸杆3151与顶模横梁313固定连接，中模框4通过支撑杆固定设置在下支撑装置2的上方，可实现下模芯33自动将坏体顶出。

下支撑装置2底部开口，与顶模横梁313相对应的下支撑装置2内侧顶部固定设置一供第二活动件900上下滑动的行程槽体901，第二活动件900的正下方设置顶模油缸315，下支撑装置2上还固定设置第二高度调节装置9，第二高度调节装置9与第二活动件900传动连接(如图3所示)。这样，可通过第二高度调节装置9调节第二活动件900的高度，使顶模横梁313与第二活动件900接触时，下模芯33的上表面正好与中模框4的上表面处于同一水平面上，从而，提高顶模过程中下模芯33高度控制的准确性和稳定性。

(4)下模座32与下支撑装置2上表面的连接处设置一防尘罩10(如图1所示)，工作过程中，防尘罩可随下模座32升、降而展开、折叠，可防止粉尘进入活动部件的空隙或间隙内。

(5)如图1所示，下支撑装置2上设置四根立柱12，立柱12上固定套设一上支撑装置13，上模升降装置81与上支撑装置13固定连接，上模升降装置81与上模座82传动连接，上模芯83再固定安装在上模座82的底部。这样，可实现整个自动化压制作业。

如图4所示，上模升降装置81由一个主油缸811和两个辅助油缸812组成，主油缸和辅助油缸的下缸杆(8112、8122)均分别通过动支撑装置14与上模座82固定连接，主油缸811上模座82下降，辅助油缸812上模座82上升。由于上模座82和上模芯83下降进行压制的过程中，需要的下降速度慢，即上支撑装置13下降速度较慢，而为了缩短时间，上模座82和上模芯83回收的速度较快，即上支撑装置13上升速度较快，因此，采用主油缸811和辅助油缸812分别控制上支撑装置13的下降和上升，不仅控制操作更容易，并且，也大大提高了工作效率。

如图4所示，两辅助油缸812对称设置在主油缸811的左、右两侧，可保证上模座82和上模芯83升降过程中两侧受力均衡，保持其平稳性。

在具体实施过程中，主油缸811的一侧固定设置第三高度调节装置10；第三高度调节装置10与第三活动件1000传动连接，通过第三高度调节装置10实现第三活动件1000的上下移动；第三活动件1000滑动套设在主油缸811的上缸杆8111上；第三活动件1000上方的主油缸上缸杆8111上紧固套设第三限位件1001；第三限位件1001随主油缸上、下缸杆(8111、8112)升降，由第三活动件1000卡止(如图4所示)，与填料调节油缸311原理相同，主油缸下缸杆8112下降的最低点对应的是既定的坏体厚度，可根据客户的需要对最终压制的坏体厚度进行调节。

如图1所示，立柱12均与升降杆314平行设置，上支撑装置13与下支撑装置2之间还设有沿立柱12上下移动的动支撑装置14，上模座82与动支撑装置14固定连接，立柱12可对上支撑装置13、动支撑装置14起导向作用，再加上，立柱12上与升降杆314平行，使得上模芯83和下模芯33可平稳的升降。

(6)第一排气通道15的朝向外侧的开口大、朝向内侧的开口小(如图6～8所示)，这样，有利于将排气塞16进行限位。在具体实施过程中，第一排气通道15最好为T形，在压制过程中，卡止排气塞16的效果最好。

(7)上模芯底板830、中模框内侧板40、下模芯顶板330的表面均与各自的排气塞16的外表面处于同一平面(如图2～4所示)。这样，可防止排气塞16凸出或凹陷，影响坏体的整齐度。

(8)当用于真空绝热板的压制时，第一过滤层19的孔径≤10微米，可起到有效阻挡真空绝热板的芯材漏出的作用。

(9)上模芯底板830和下模芯顶板330的表面均可拆卸的设有第一过滤层19，第一过滤层19的孔径＜第一排气通道15的孔径。这样，可适用于对更小粒径的物料进行压制。在具体实施过程中，当用于真空绝热板的压制时，第一过滤层19的孔径≤10微米，可起到有效阻挡真空绝热板的芯材漏出的作用；另外，第一过滤层19可采用非金属板材(如：PE板等)组成或采用金属板材(如：金属烧结微孔板等)组成，当采用非金属板材时，可采用粘结的方式固定在上模芯底板830或下模芯顶板330的表面；当采用金属板材时，若上模芯底板830、下模芯顶板330和中模框4均也为金属材质，可采用磁铁或粘结的方式固定在上模底板830或下模顶板330的表面。另外，采用金属板材时，常将多层金属板材叠加使用，多层叠加可形成弯曲的空气通道，对于真空绝热板的芯材尤其重要。

在第一过滤层19的内侧可拆卸设置硬质透气板20，硬质透气板20的厚度≥1mm，其上贯通通孔(如图6、7所示)。由于经过第一过滤层19的气流的方向是杂乱无章的，使得大部分的气体无法快速流出，严重影响压制效率，通孔可起到导流的作用。在具体实施过程中，硬质透气板20的通孔均匀分布，且方向一致，使气体均匀通过硬质透气板20导出，保证压制过程中，压制空间内同一高度的各处压力均匀，坏体厚度一致。

为了进一步提高阻挡物料的效果，在第一过滤层19的内侧也可拆卸固定设置与第一过滤层19贴合的第二过滤层22(如图6、7所示)，第二过滤层22与第一过滤层19贴合，实际上可起到进一步缩小第一过滤层19的孔径的作用。在具体实施过程中，第二过滤层22常采用滤布，滤布本身的孔径为弯曲的，适合对纤维物料进行过滤。

在具体实施过程中，本发明的第一过滤层19的内侧也可同时依次设置第二过滤层22和硬质透气板20(如图6、7所示)。当然，硬质透气板20也可采用磁铁吸附或粘结的方式可拆卸的固定在上模芯底板830或下模芯顶板330上，第二过滤层22与第一过滤层19和硬质透气板20之间均可通过粘结的方式连接。

需要说明的是：(1)第一高度调节装置5并不是必须由调节手轮51、传动件52和调节杆支座53组成，只要是一能够带动对应的活动件升降的固定装置均可；(2)填料调节油缸311的个数并不固定，而采用本发明的两个填料调节油缸311，并且填料调节油缸311对称设置在顶模油缸315的两端，整个下模升降的稳定性最好，并且，也避免油缸数量过多，增加机器运行负担；(3)主油缸811和辅助油缸812的个数也不是确定的数量，而上述实施例中的描述为最优选择，即使油缸数量最少，又可保证整个上模升降的稳定性；(4)立柱12的数量并不限制为四根，也可为大于或小于四根，而四根立柱12的稳定性好，数量少，且方便安装。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于真空绝热板的成型机，包括机架，其特征在于：机架上架设下支撑装置，下支撑装置上可升降架设下模座，下模芯安装在下模座上；下模芯上方对应设置上模芯，上模芯与下模芯之间设置中模框，上模芯和下模芯滑动穿设在中模框内；上模芯、中模框、下模芯和下模座均为内部中空结构，上模芯底板、中模框内侧板和下模芯顶板上均设有贯通的第一排气通道，靠近外侧的第一排气通道内插设一排气塞，排气塞上布满第二排气通道；下模座与下模芯连通；上模芯、中模框和下模座的外侧壁上均设有与外界连通的第三排气通道。

2.根据权利要求1所述的一种用于真空绝热板的成型机，其特征在于：下模芯的底部依次安装下模座和下模升降装置；下模升降装置包含若干个填料调节油缸，填料调节油缸通过油缸固定板与机架固定连接，填料调节油缸的上缸杆正上方托设一顶模横梁，下支撑装置上滑动穿设升降杆，升降杆的下端与顶模横梁固定连接、上端设有下模座。

3.根据权利要求2所述的一种用于真空绝热板的成型机，其特征在于：填料调节油缸的一侧固定设置第一高度调节装置；填料调节油缸的下缸杆外滑动套设第一活动件，第一活动件与第一高度调节装置传动连接，通过第一高度调节装置实现第一活动件的上下移动；第一活动件下方的填料调节油缸下缸杆外紧固套设第一限位件；第一限位件随填料调节油缸上、下缸杆升降，由第一活动件卡止。

4.根据权利要求2所述的一种用于真空绝热板的成型机，其特征在于：下模升降装置还包括顶模油缸，两个填料调节油缸对称设置在顶模油缸的两侧，顶模油缸通过油缸固定板与下支撑装置固定连接，顶模油缸的上缸杆和填料调节油缸的上缸杆正上方托设顶模横梁，仅顶模油缸的上缸杆与顶模横梁固定连接，中模框通过支撑杆固定设置在下支撑装置的上方。

5.根据权利要求1所述的一种用于真空绝热板的成型机，其特征在于：第一排气通道的朝向外侧的开口大、朝向内侧的开口小，第一排气通道为T形。

6.根据权利要求1所述的一种用于真空绝热板的成型机，其特征在于：上模芯底板和下模芯顶板的表面均可拆卸的设有第一过滤层，第一过滤层的孔径＜第一排气通道的孔径。

7.根据权利要求6所述的一种用于真空绝热板的成型机，其特征在于：第一过滤层的孔径≤10微米。

8.根据权利要求6所述的一种用于真空绝热板的成型机，其特征在于：在第一过滤层的内侧可拆卸设置硬质透气板。

9.根据权利要求6所述的一种用于真空绝热板的成型机，其特征在于：在第一过滤层的内侧可拆卸固定设置与第一过滤层贴合的第二过滤层，第二过滤层的内侧可拆卸设置硬质透气板。

10.根据权利要求8或9所述的一种用于真空绝热板的成型机，其特征在于：硬质透气板的厚度≥1mm，其上贯通通孔。