CN103522468B - 一种自动脱模工装 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种自动脱模工装,属于机械技术领域。它解决了现有的自动脱模机构结构复杂、零部件较多等问题。模具包括定模和动模。本自动脱模工装包括固连在定模上方的气缸,气缸的活塞杆下端固连有竖直设置的支柱,还包括竖直设置于支柱侧部的顶料杆,顶料杆和支柱之间至少设有两根相平行的铰接杆,铰接杆的两端分别铰接在顶料杆和支柱上,定模下方固连有底板,顶料杆能抵靠在底板上。利用气缸带动顶料杆下移,并在定模下方设置底板,底板对顶料杆限位,使顶料杆将连接在模具顶芯上工件顶出,因此,本脱模工装的结构较为稳定;顶料杆的下端设置滚轮,使顶料杆的顶料过程更为顺畅;本脱模工装中具有多个导向结构,其运行更为稳定。

Description

一种自动脱模工装
技术领域
[0001] 本发明属于机械技术领域,涉及一种脱模工装,特别是一种锅用手柄的自动脱模工装。
背景技术
[0002] 工件在模具中成型后,需要将工件从模具中取出。在传统生产过程中,工件从模具中取出是通过人工用手取出来实现的。为了提高生产效率,人们开发出能够自动下料的脱模工装。
[0003] 例如,中国发明专利申请公布说明书(申请号:200810023638.1 ;公开号:CN101259751A)公开了一种真空吸塑成型模具脱模机构,脱模机构的设置是由抽芯块连接杆、与抽芯块连接杆平行的驱动连杆,以及分别铰接在抽芯块连接杆及驱动连杆之间的左摇杆和右摇杆构成平行四杆机构,各抽芯块按各自的位置固定设置在抽芯块连接杆上,在抽芯块连接杆上,平行于抽芯块的移动方向设置导向柱,导套固定在机架上并和导向柱形成滑动配合;驱动连杆为滑杆,并通过联动板与气缸的活塞杆联动,驱动连杆在垂直于抽芯块的移动方向上与固定在机架上的滑杆座构成滑动配合。
[0004] 虽然该脱模机构能够实现工件的自动下料,使工件的生产效率较高。但在该脱模机构中,零部件较多,结构较为复杂,使该脱模机构的生产成本较高。
发明内容
[0005] 本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题,提出了一种结构较为简单的自动脱模工装。
[0006] 本发明的目的可通过下列技术方案来实现:
[0007] 一种自动脱模工装,模具包括定模和动模,所述的定模上方固连有气缸,所述的气缸的活塞杆下端固连有竖直设置的支柱,其特征在于,本自动脱模工装还包括竖直设置于支柱侧部的顶料杆,所述的顶料杆和支柱之间至少设有两根相平行的铰接杆,所述的铰接杆的两端分别铰接在顶料杆和支柱上,所述的定模下方固连有底板,所述的顶料杆能抵靠在底板上。
[0008] 工件成型时,动模和定模相贴靠。工件成型完成后,动模从原位置移出。模具中的顶芯将成型后的若干个工件顶出,此时,工件仍然连接在顶芯上。此后,气缸动作,推动支柱向下移动,支柱带动连接在其上的顶料杆一起向下移动。当顶料杆的下端碰触底板并继续向下移动时,由于顶料杆是通过至少两根相平行的铰接杆连接在支柱上的,在底板对顶料杆推动力的作用下,顶料杆相对于支柱向上移动,同时,顶料杆远离支柱。然后,顶料杆碰触工件并继续推动工件,使工件从顶芯上掉落。这样,本脱模工装就完成了工件脱模。最后,气缸带动支柱上升复位,在重力的作用下,顶料杆重新复位并靠近支柱侧部。模具进行下一次工件的成型,如此循环。
[0009] 利用设置在定模下方的底板,使顶料杆推动工件,从而使工件从顶芯中脱落,其结构较为简单。
[0010] 在上述的自动脱模工装中,所述的顶料杆的数量为两根并且分别设置在支柱的两侧且两根顶料杆与支柱之间均设有至少两根铰接杆。在支柱两侧设置两根顶料杆,使本脱模工装能够一次性将顶芯两侧的工件成功脱模,其工作效率较高。
[0011] 在上述的自动脱模工装中,所述的顶料杆的下端设有滚轮,所述的滚轮凸出于顶料杆的下端。在顶料杆远离支柱的过程中,由于在顶料杆的下端设置了滚轮,使顶料杆在底板上的移动更为顺畅,从而使本脱模工装的结构较为灵活。
[0012] 在上述的自动脱模工装中,所述的铰接杆的数量为三根且均匀设于顶料杆与支柱之间。在顶料杆和支柱设置三根铰接杆,使顶料杆和支柱之间的连接关系较为稳定,也能保证顶料杆远离支柱的过程中,顶料杆与支柱始终保持相平行的关系。
[0013] 在上述的自动脱模工装中,所述的顶料杆和支柱之间设有用于使顶料杆复位靠近支柱的弹簧。在这种方案下,本脱模工装的设置方式有多种,也就是说,本脱模工装不仅可以竖直设置,也可以水平设置在定模上。在顶料杆和支柱之间设置弹簧,使本脱模工装的应用较为广泛。
[0014] 在上述的自动脱模工装中,所述的定模的上方固连有下固定板,所述的下固定板上方设有上固定板,所述的上固定板和下固定板之间固连有若干根连接杆,所述的气缸固连在上固定板上。
[0015] 在上述的自动脱模工装中,所述的下固定板上设有与支柱和顶料杆形状相匹配的通孔,所述的支柱贴靠在通孔的内壁上。通孔对支柱其一定的限位导向作用,使支柱的动作更为稳定。当气缸带动支柱上升时,顶料杆复位靠近支柱,顶料杆和支柱能穿过通孔并移动至定模上方。
[0016] 在上述的自动脱模工装中,所述的定模上方固连有导向块,所述的导向块上开设有与气缸的活塞杆形状相匹配的导向孔一,所述的气缸的活塞杆穿设与导向孔中。设置导向块并在使气缸的活塞杆穿设于其中,能对气缸的活塞杆其导向作用,使气缸的动作更为稳定。
[0017] 在上述的自动脱模工装中,所述的支柱的下端具有导向部,所述的底板上开设有用于穿设导向部且与导向部形状相匹配的导向孔二。导向孔二对导向部起导向作用,使支柱的动作更为平稳。
[0018] 在上述的自动脱模工装中,所述的导向部下端具有导向面。作为另一种方案,导向孔二上端具有导向面。设置导向面,使导向杆能较为顺畅的进入导向孔二。
[0019] 与现有技术相比,本自动脱模工装具有以下优点:
[0020] 1、利用气缸带动顶料杆下移,并在定模下方设置底板,底板对顶料杆限位,使顶料杆将连接在模具顶芯上工件顶出,因此,本脱模工装的结构较为稳定;
[0021] 2、顶料杆的下端设置滚轮,使顶料杆的顶料过程更为顺畅;
[0022] 3、本脱模工装中具有多个导向结构,使本脱模工装的运行更为稳定。
附图说明
[0023] 图1是本自动脱模工装的左视图;
[0024] 图2是本自动脱模工装的立体结构示意图;
[0025] 图3是本自动脱模工装的部分结构示意图。
[0026] 图中,1、定模;2、动模;3、气缸;4、支柱;4a、导向部;4b、导向面;5、顶料杆;6、铰接杆;7、底板;8、滚轮;9、下固定板;9a、通孔;10、上固定板;11、连接杆;12、顶芯。
具体实施方式
[0027] 以下是本发明的具体实施例并结合附图,对本发明的技术方案作进一步的描述,但本发明并不限于这些实施例。
[0028] 如图1至图3所示,模具包括定模I和动模2,定模I和动模2之间还设有用于将成型后的工件从定模I中顶出的顶芯12。成型时,移动动模2贴靠在定模I上,使动模2和定模I之间形成成型腔体。将原材料注入成型腔体。待工件固化后,移开动模2,再用顶芯12将工件从定模I内顶出。此时,工件仍然连接在顶芯12上。
[0029] 定模I的上方固连有下固定板9,下固定板9上方设有上固定板10,上固定板10和下固定板9之间固连有若干根连接杆11,气缸3固连在上固定板10上。
[0030] 气缸3的活塞杆下端固连有竖直设置的支柱4。支柱4的两侧均设有竖直设置的顶料杆5。在支柱4两侧设置两根顶料杆5,使本脱模工装能够一次性将顶芯12两侧的工件成功脱模,其工作效率较高。
[0031] 每根顶料杆5和支柱4之间均设有设有三根相平行的铰接杆6,每根铰接杆6的两端分别铰接在顶料杆5和支柱4上,在顶料杆5和支柱4设置三根铰接杆6,使顶料杆5和支柱4之间的连接关系较为稳定,也能保证顶料杆5远离支柱4的过程中,顶料杆5与支柱4始终保持相平行的关系。定模I下方固连有底板7,顶料杆5能抵靠在底板7上。
[0032] 顶料杆5的下端设有滚轮8,滚轮8凸出于顶料杆5的下端。在顶料杆5远离支柱4的过程中,由于在顶料杆5的下端设置了滚轮8,使顶料杆5在底板7上的移动更为顺畅,从而使本脱模工装的结构较为灵活。
[0033] 下固定板9上设有与支柱4和顶料杆5形状相匹配的通孔9a,支柱4贴靠在通孔9a的内壁上。通孔9a对支柱4其一定的限位导向作用,使支柱4的动作更为稳定。当气缸3带动支柱4上升时,顶料杆5复位靠近支柱4,顶料杆5和支柱4能穿过通孔9a并移动至定模I上方。
[0034] 作为另一种方案,定模上方固连有导向块,导向块上开设有与气缸的活塞杆形状相匹配的导向孔一,气缸的活塞杆穿设与导向孔中。设置导向块并在使气缸的活塞杆穿设于其中,能对气缸的活塞杆其导向作用,使气缸的动作更为稳定。
[0035] 支柱4的下端具有导向部4a,底板7上开设有用于穿设导向部4a且与导向部4a形状相匹配的导向孔二。导向部4a下端具有导向面4b。导向孔二对导向部4a起导向作用,使支柱4的动作更为平稳。作为另一种方案,导向面4b设置在导向孔二的上端。设置导向面4b,使导向杆能较为顺畅的进入导向孔二。
[0036] 现将本自动脱模工装的工作过程介绍如下:
[0037] 模具中的顶芯12将成型后的若干个工件顶出,此后,气缸3动作,推动支柱4向下移动,支柱4带动连接在其上的顶料杆5 —起向下移动。当顶料杆5的下端碰触底板7并继续向下移动时,由于顶料杆5是通过至少两根相平行的铰接杆6连接在支柱4上的,在底板7对顶料杆5推动力的作用下,顶料杆5相对于支柱4向上移动,同时,顶料杆5远离支柱4。然后,顶料杆5碰触工件上的凸出部分并继续推动工件,使工件从顶芯12上掉落。这样,本脱模工装就完成了工件脱模。最后,气缸3带动支柱4上升复位,在重力的作用下,顶料杆5重新复位并靠近支柱4侧部。模具进行下一次工件的成型,如此循环。
[0038] 利用设置在定模I下方的底板7,使顶料杆5推动工件,从而使工件从顶芯12中脱落,其结构较为简单。
[0039] 作为另一种方案,顶料杆和支柱之间设有用于使顶料杆复位靠近支柱的弹簧。在这种方案下,本脱模工装的设置方式有多种,也就是说,本脱模工装不仅可以竖直设置,也可以水平设置在定模上。在顶料杆和支柱之间设置弹簧,使本脱模工装的应用较为广泛。
[0040] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0041 ] 尽管本文较多地使用了定模1、动模2、气缸3、支柱4a、导向部4a、导向面4b、顶料杆5、铰接杆6、底板7、滚轮8、下固定板9a、通孔9a、上固定板10、连接杆11、顶芯12等术语,但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质;把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (10)

1.一种自动脱模工装,模具包括定模(I)和动模(2),所述的定模(I)上方固连有气缸(3),所述的气缸(3)的活塞杆下端固连有竖直设置的支柱(4),其特征在于,本自动脱模工装还包括竖直设置于支柱(4)侧部的顶料杆(5),所述的顶料杆(5)和支柱(4)之间至少设有两根相平行的铰接杆¢),所述的铰接杆(6)的两端分别铰接在顶料杆(5)和支柱(4)上,所述的定模⑴下方固连有底板(7),所述的顶料杆(5)能抵靠在底板(7)上。
2.根据权利要求1所述的自动脱模工装,其特征在于,所述的顶料杆(5)的数量为两根并且分别设置在支柱(4)的两侧且两根顶料杆(5)与支柱(4)之间均设有至少两根铰接杆(6)。
3.根据权利要求1或2所述的自动脱模工装,其特征在于,所述的顶料杆(5)的下端设有滚轮(8),所述的滚轮(8)凸出于顶料杆(5)的下端。
4.根据权利要求1或2所述的自动脱模工装,其特征在于,所述的铰接杆(6)的数量为三根且均匀设于顶料杆(5)与支柱(4)之间。
5.根据权利要求1或2所述的自动脱模工装,其特征在于,所述的顶料杆和支柱之间设有用于使顶料杆复位靠近支柱的弹簧。
6.根据权利要求1或2所述的自动脱模工装,其特征在于,所述的定模(I)的上方固连有下固定板(9),所述的下固定板(9)上方设有上固定板(10),所述的上固定板(10)和下固定板(9)之间固连有若干根连接杆(11),所述的气缸(3)固连在上固定板(10)上。
7.根据权利要求6所述的自动脱模工装,其特征在于,所述的下固定板(9)上设有与支柱⑷和顶料杆(5)形状相匹配的通孔(9a),所述的支柱(4)贴靠在通孔(9a)的内壁上。
8.根据权利要求1或2所述的自动脱模工装,其特征在于,所述的定模上方固连有导向块,所述的导向块上开设有与气缸的活塞杆形状相匹配的导向孔一,所述的气缸的活塞杆穿设与导向孔中。
9.根据权利要求1或2所述的自动脱模工装,其特征在于,所述的支柱(4)的下端具有导向部(4a),所述的底板(7)上开设有用于穿设导向部(4a)且与导向部(4a)形状相匹配的导向孔二。
10.根据权利要求9所述的自动脱模工装,其特征在于,所述的导向部(4a)下端具有导向面。
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