CN103507115A - 一种组合刀模 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种组合刀模。为了提高刀模的通用性，扩大适用范围，提升刀模的可维护性，降低刀模的制作成本、降低刀模存放及管理难度，所述组合刀模包括刀模垫板，置于刀模垫板上的刀模定位板，定位于刀模定位板上的多个刀模组件；所述刀模组件包括至少一个内孔加工刀模组件和多个外形加工刀模组件；每个刀模组件由刀座和定位于刀座上的刀片两部分组成；所述多个外形加工刀模组件首尾相接形成外形轮廓加工刀。本发明可以在不同型号的产品中共用，适用范围广，综合制作成本低，可维护性较好。

Description

一种组合刀模

技术领域

本发明涉及一种组合刀模。

背景技术

母排绝缘膜等材料的外形复杂多样化，一般外形以直线、圆弧、圆孔、方孔等组成，一般可以采取切绘机设定程序加工或制作专用整体刀模采用模切机加工。切绘加工因效率较低，一般用于打样生产；模切加工效率较高，一般适用于批量生产。 鉴于母排产品的多品种、小批量的生产特点，如每种小批量的产品均采用制作专用整体刀模的方式加工，将会因为刀模制作周期长且维修不便，不能较好的满足生产交期。

采用传统的整体刀模加工物料时，一般都是加工一种外形轮廓的物料需要制作对应的专用整体刀模。整体刀模的刀片和刀模板是紧密镶嵌成一个整体的，制作成本比较高，制作周期也比较长。刀模的部分刀刃受损的情况下，需要维修成本比较高，维修周期也比较长，影响生产进度。另外，在产品外形稍微有差异时，每种相近的产品都必须制作一副专用整体刀模，制作成本也将是成倍增加。在多品种、小批量的生产模式下，将会造成刀模数量过多、难以管理的现象。

专用整体刀模一般是在模板中按产品的外形镶嵌刀片而成。包括刀模板、刀片以及弹性材料等组成，其木板和刀片镶嵌牢固，刀片略超出木板平面，弹性材料粘贴在刀片的周围，每一种产品对应一副刀模，制作成本较高，适用于较大批量的产品加工。

专用整体刀模的刀片牢固镶嵌在刀模板上，不容易拆卸，产品外形略微有区别也需要制作另外一副整体刀模。不但增加刀模的数量和制作成本，还增加了刀模的管理成本。

专用整体刀模的刀片或者刀模板受损的情况下，其维护需要对整幅刀模或刀模板进行维修或更换，可维护性较差。

发明内容

为了提高刀模的通用性，扩大适用范围，提升刀模的可维护性，降低刀模的制作成本、降低刀模存放及管理难度，本发明旨在提供一种组合刀模，该组合刀模可以在不同型号的产品中共用，适用范围广，综合制作成本低，可维护性较好。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种组合刀模，其结构特点是，包括刀模垫板，置于刀模垫板上的刀模定位板，定位于刀模定位板上的多个刀模组件；所述刀模组件包括至少一个内孔加工刀模组件和多个外形加工刀模组件；每个刀模组件由刀座和定位于刀座上的刀片两部分组成；所述多个外形加工刀模组件首尾相接形成外形轮廓加工刀。

本发明所述组合刀模是指一种由刀片和刀模板组成的模具，也是刀具，用于冲压出所需的模切产品的形状。

以下为本发明的进一步改进的技术方案：

优选所述刀片顶端的高度高于刀座顶端0.5mm~10mm。进一步地，更优选所述刀片顶端的高度高于刀座顶端0.5mm~3mm。

进一步地，所述刀片和刀座优选通过过盈配合镶嵌在一起。

所述内孔加工刀模组件优选包括圆形刀模组件、椭圆形刀模组件、或多边形刀模组件；所述内孔加工刀模组件的刀片的下部镶套在刀座的上部。当然，内孔加工刀模组件还可以是其它形状的刀模组件，如异形刀模组件等等。所述多边形刀模组件可以为三角形刀模组件，方形刀模组件、五边形刀模组件或六边形刀模组件等。

所述外形加工刀模组件优选包括直线刀模组件或圆弧刀模组件；所述外形加工刀模组件的刀座上开有刀槽，所述刀片镶嵌在刀座的刀槽内。

作为一种具体的形成外形轮廓加工刀的结构形式，所述外形加工刀模组件的刀片的一端伸出刀座，刀片的另一端的刀座内开一个切槽，相邻刀模组件的刀片部分镶嵌在该切槽内，且该相邻刀模组件的刀片与切槽之间为间隙配合。

作为一种具体的定位结构形式，所述刀模定位板上开有多个定位相应刀模组件的定位孔。

所述刀模垫板优选由胶合板、铝板、钢板或者环氧板制成。

所述刀模定位板优选由胶合板、铝板、钢板或者环氧板制成，且刀模定位板的厚度小于刀模组件的厚度。

藉由上述结构，本发明将整体刀模的外形轮廓分解成多个简单的单元，将各单元制作成模块化、系列化的刀模组件，然后，根据加工产品的外形，将需要的刀模组件安装在刀模定位板上，组成需要的形状，再与刀模垫板，组成了一副组合刀模，满足加工产品的要求。在加工过程中，某一刀模组件受损需要更换，只需要将同样规格的合格刀模组件替换即可，相对整体刀模减少了维修的时间，也减少了维护费用。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的组合刀模是通过将刀模分解成模块化、系列化的刀模组件，刀模组件依靠一块刀模定位板按照产品需要的尺寸和形状拼接成组合刀模，达到加工产品外形的要求。整体而言，各刀模组件可以在不同型号的产品中共用，综合制作成本低；另外，两种外形相近的产品可以共用组合刀模中的刀模垫板、刀模定位板和大部分的刀模组件，不需要制作多副外形相近的刀模，制作成本就更低，管理也更方便。此外，在刀模受损需要维护的情况下，只需要将受损部件拆卸下来进行维护或者替换，可维护性更优。

 

以下结合附图和实施例对本发明作进一步阐述。

附图说明

图1是本发明一个实施例的结构原理图；

图2是本发明所述方孔刀模组件的爆炸图；

图3是本发明所述六边形孔刀模组件的爆炸图；

图4是本发明所述圆孔刀模组件的爆炸图；

图5是本发明所述圆弧刀模的爆炸图；

图6是本发明所述直线刀模的爆炸图。

具体实施方式

一种组合刀模，参照图1所示，由刀模垫板、刀模定位板以及各种形状的刀模组件共三部分组成。

刀模垫板的主要作用是托起刀模定位板和各刀模组件，是一块整体板材，其材料不限于胶合板、铝板、钢板或者环氧板等材料，不同的组合刀模可共用。

刀模定位板的主要作用是定位各刀模组件，定位板上的孔位根据产品的需求安放不同的刀模组件，达到近似形状产品共用组合刀模的效果。刀模定位板与刀模组件之间的配合是间隙配合，二者装配成一体并安放在刀模垫板上形成组合刀模。刀模定位板材料不限于胶合板、铝板、钢板或者环氧板等材料，其厚度略低于刀模高度，使刀刃适当突出板面。产品换型时，必须根据产品轮廓重新制作相应定位板。

如图2~6所示，刀模组件包括内孔加工刀模组件（圆形刀模组件、方形刀模组件、六边形刀模组件等等）和外形加工刀模组件（直线刀模组件、圆弧刀模组件等），刀模组件由刀座和刀片两部分组成，刀片的高度略高于刀座的高度，大约高0.5mm~10mm。刀片和刀座是大部分通过过盈配合镶嵌在一起的。

如图2～图4的内孔加工刀模组件采用的是刀片在外、刀座在内的镶套形式。一般用于产品内部图形的加工，该类型刀模组件的形状不仅限于圆形、方形和六边形。

如图5～图6的外形加工刀模组件是采用的是在刀座镶嵌内刀片的形式，该类型刀模均采用刀片一端伸出刀座，另外一端的刀座内留有一个切槽，用于另外相邻刀模的伸出刀片镶嵌在其中，伸出刀片和预留的切槽之间是间隙配合的关系。多个该类型的刀模首尾相连，组成一个外形轮廓加工刀。

本发明在产品换型加工时，只需要重新设计并制作相应的定位板，然后选配相应的刀模组件，重新拼装成一副组合刀模即可。相对于整体刀模，其制作成本明显降低，制作周期也明显缩短。

上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本发明，而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。 

Claims (10)

1. 一种组合刀模，其特征在于，包括刀模垫板（5），置于刀模垫板（5）上的刀模定位板（4），定位于刀模定位板（4）上的多个刀模组件（3）；所述刀模组件（3）包括至少一个内孔加工刀模组件和多个外形加工刀模组件；每个刀模组件（3）由刀座（2,12,22,32,42）和定位于刀座上的刀片（1,11,21,31,41）两部分组成；所述多个外形加工刀模组件首尾相接形成外形轮廓加工刀。

2. 根据权利要求1所述的组合刀模，其特征在于，所述刀片顶端的高度高于刀座顶端0.5mm~10mm。

3. 根据权利要求1所述的组合刀模，其特征在于，所述刀片（1,11,21,31,41）和刀座（2,12,22,32,42）通过过盈配合镶嵌在一起。

4. 根据权利要求1所述的组合刀模，其特征在于，所述内孔加工刀模组件包括圆形刀模组件、椭圆形刀模组件、或多边形刀模组件；所述内孔加工刀模组件的刀片（1,11,21）的下部镶套在刀座（2,12,22）的上部。

5. 根据权利要求1所述的组合刀模，其特征在于，所述外形加工刀模组件包括直线刀模组件或圆弧刀模组件；所述外形加工刀模组件的刀座（32,42）上开有刀槽，所述刀片（31,41）镶嵌在刀座（32,42）的刀槽内。

6. 根据权利要求5所述的组合刀模，其特征在于，所述外形加工刀模组件的刀片的一端伸出刀座，刀片的另一端的刀座内开一个切槽，相邻刀模组件的刀片部分镶嵌在该切槽内，且该相邻刀模组件的刀片与切槽之间为间隙配合。

7. 根据权利要求1所述的组合刀模，其特征在于，所述刀模定位板（4）上开有多个定位相应刀模组件（3）的定位孔。

8. 根据权利要求1~7之一所述的组合刀模，其特征在于，所述刀模垫板（5）由胶合板、铝板、钢板或者环氧板制成。

9. 根据权利要求1~7之一所述的组合刀模，其特征在于，所述刀模定位板（4）由胶合板、铝板、钢板或者环氧板制成，且刀模定位板（4）的厚度小于刀模组件（3）的厚度。

10. 根据权利要求2所述的组合刀模，其特征在于，所述刀片顶端的高度高于刀座顶端0.5mm~3mm。

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