CN103506813A - 一种锥面套规量具的加工方法 - Google Patents

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    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B3/00—Measuring instruments characterised by the use of mechanical techniques

Abstract

一种锥面套规量具的加工方法，它涉及一种加工方法。本发明为了解决现有的锥面套规量具存在制造成本高，加工周期长、生产效率低的问题。本发明的步骤一：将套规坯料进行六面铣削；步骤二：确定串丝孔位置并钻孔；步骤三：粗铣内圆弧形面和外圆弧形面；步骤四：对套规坯料进行热处理；步骤五：将套规坯料的上表面和下表面的平面平行度磨削至0.01；步骤六：将套规坯料的四个侧面之间的平行度和垂直度均磨削至0.01；步骤七：精铣内圆弧形面和外圆弧形面；步骤八：转换坐标位置编程，线切割加工型孔；步骤九：线切割割掉两个辅助面；步骤九：钳工抛光型孔及内圆弧形面和外圆弧形面；步骤十：在加工后的套规坯料上标记图号，至此，套规量具加工完毕。本发明用于加工套规。

Description

一种锥面套规量具的加工方法
技术领域
本发明涉及一种加工方法，具体涉及一种锥面套规量具的加工方法。
背景技术
量具是实物量具的简称，它是一种在使用时具有固定形态、用以复现或提供给定量的一个或多个已知量值的器具。例如砝码、标准电池、色温灯、电阻器、量块、套规、信号发生器以及量器等都是量具。其中，套规量具是检查汽轮机叶片的重要量具，由于这种量具结构复杂，需要将型孔加工在空间型面上，而且型线精度要求高，尺寸精度需要达到±0.01mm，型线轮廓度为0.03mm，基于上述原因，现有的锥面套规量具存在制造成本高，加工周期长、生产效率低的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的锥面套规量具存在制造成本高，加工周期长、生产效率低的问题。进而提供一种锥面套规量具的加工方法。
本发明的技术方案是：一种锥面套规量具的加工方法，套规量具的加工方法具体步骤如下：
步骤一：将套规坯料进行六面铣削，套规坯料的尺寸为180mm×105.5mm×48mm，其中套规坯料的前端面两侧分别加工有30mm×105.5mm的辅助面，套规坯料的六面铣削参数为：转速280r/min，进给量100mm/min，切削深度3mm；
步骤二：在加工后的六面铣削套规坯料上按型孔坐标尺寸确定串丝孔位置，由钳工加工型孔的串丝孔，其中串丝孔的直径为3mm；
步骤三：以辅助面为基准，在数控铣床上粗铣内圆弧形面和外圆弧形面，内圆弧形面和外圆弧形面分别留有3mm-4mm的加工余量，加工型面宽度为120mm-150mm，数控铣床上的切削参数为：转速1400r/min，进给量500mm/min，切削深度2mm；
步骤四：对套规坯料进行热处理，将套规坯料调质至HRC31-35；
步骤五：将套规坯料的上表面和下表面的平面平行度磨削至0.01；
步骤六：将套规坯料的四个侧面之间的平行度和垂直度均磨削至0.01；
步骤七：以辅助面为基准精铣内圆弧形面和外圆弧形面，保证内圆弧形面的圆弧半径为814.931、厚度7.73、角度14°，加工型面宽度为120mm，数控铣床上的切削参数为：转速2400r/min，进给量900mm/min，切削深度0.5mm；
步骤八：以辅助面为基准转换坐标位置编程，线切割加工型孔；
步骤九：加工完型孔后，通过线切割割掉两个辅助面，两个辅助面中的其中一个去掉30±0.01mm；
步骤九：钳工抛光型孔及内圆弧形面和外圆弧形面；
步骤十：在加工后的套规坯料上标记图号，至此，套规量具加工完毕。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
1.本发明通过采用使用辅助面的方法、严格控制了套规的各型线尺寸，利用该方法加工的套规量具，尺寸精度保证在±0.01mm，型线轮廓度0.03mm以内。优化了工艺方案、采用最佳的切削参数，加工效率提高了43%，降低了制造成本。
2.以前采用该工艺方案前，由于没有两侧定位辅助面，该套规内外圆弧形面的加工，必须在五轴数控铣床上加工完成，以保证尺寸精度，大大增加了该套规的制造成本。
附图说明
图1是套规坯料加工辅助面后的结构示意图；图2是加工串丝孔位置的结构示意图；图3是去掉辅助面后的主视图；图4是图3的俯视图；图5是图3在A-A处的剖视图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1-图5说明本实施方式，本实施方式的套规量具的加工方法具体步骤如下：
步骤一：将套规坯料1进行六面铣削，套规坯料1的尺寸为180mm×105.5mm×48mm，其中套规坯料1的前端面两侧分别加工有30mm×105.5mm的辅助面2，套规坯料1的六面铣削参数为：转速280r/min，进给量100mm/min，切削深度3mm；
步骤二：在加工后的六面铣削套规坯料1上按型孔4坐标尺寸确定串丝孔位置3，由钳工加工型孔4的串丝孔3，其中串丝孔3的直径为3mm；
步骤三：以辅助面2为基准，在数控铣床上粗铣内圆弧形面5和外圆弧形面6，内圆弧形面5和外圆弧形面6分别留有3mm-4mm的加工余量，加工型面宽度为120mm-150mm，数控铣床上的切削参数为：转速1400r/min，进给量500mm/min，切削深度2mm；
步骤四：对套规坯料1进行热处理，将套规坯料1调质至HRC31-35；
步骤五：将套规坯料1的上表面和下表面的平面平行度磨削至0.01；
步骤六：将套规坯料1的四个侧面之间的平行度和垂直度均磨削至0.01；
步骤七：以辅助面2为基准精铣内圆弧形面5和外圆弧形面6，保证内圆弧形面5的圆弧半径为814.931、厚度7.73、角度14°，加工型面宽度为120mm，数控铣床上的切削参数为：转速2400r/min，进给量900mm/min，切削深度0.5mm；
步骤八：以辅助面2为基准转换坐标位置编程，线切割加工型孔4；
步骤九：加工完型孔4后，通过线切割割掉两个辅助面2，两个辅助面2中的其中一个去掉30±0.01mm；
步骤九：钳工抛光型孔4及内圆弧形面5和外圆弧形面6；
步骤十：在加工后的套规坯料1上标记图号，至此，套规量具加工完毕。
具体实施方式二：结合图1说明本实施方式，本实施方式步骤四中的热处理的工艺参数为：先在中温炉中将套规坯料1加热至820℃-840℃，保温30分钟，然后将套规坯料1放入水槽中冷却至300℃-400℃，再放入油槽中冷却至常温20℃，最后放入回火炉中加热至560℃，保温2小时。如此设置，套规各部分表面硬度一致、使用过程中耐磨损，采用该热处理工艺后，套规尺寸稳定性好，精加工后变形控制在最佳状态。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。

Claims (2)

1.一种锥面套规量具的加工方法，其特征在于：套规量具的加工方法具体步骤如下：
步骤一：将套规坯料（1）进行六面铣削，套规坯料（1）的尺寸为180mm×105.5mm×48mm，其中套规坯料（1）的前端面两侧分别加工有30mm×105.5mm的辅助面（2），套规坯料（1）的六面铣削参数为：转速280r/min，进给量100mm/min，切削深度3mm；
步骤二：在加工后的六面铣削套规坯料（1）上按型孔（4）坐标尺寸确定串丝孔位置（3），由钳工加工型孔（4）的串丝孔（3），其中串丝孔（3）的直径为3mm；
步骤三：以辅助面（2）为基准，在数控铣床上粗铣内圆弧形面（5）和外圆弧形面（6），内圆弧形面（5）和外圆弧形面（6）分别留有3mm-4mm的加工余量，加工型面宽度为120mm-150mm，数控铣床上的切削参数为：转速1400r/min，进给量500mm/min，切削深度2mm；
步骤四：对套规坯料（1）进行热处理，将套规坯料（1）调质至HRC31-35；
步骤五：将套规坯料（1）的上表面和下表面的平面平行度磨削至0.01；
步骤六：将套规坯料（1）的四个侧面之间的平行度和垂直度均磨削至0.01；
步骤七：以辅助面（2）为基准精铣内圆弧形面（5）和外圆弧形面（6），保证内圆弧形面（5）的圆弧半径为814.931、厚度7.73、角度14°，加工型面宽度为120mm，数控铣床上的切削参数为：转速2400r/min，进给量900mm/min，切削深度0.5mm；
步骤八：以辅助面（2）为基准转换坐标位置编程，线切割加工型孔（4）；
步骤九：加工完型孔（4）后，通过线切割割掉两个辅助面（2），两个辅助面（2）中的其中一个去掉30±0.01mm；
步骤九：钳工抛光型孔（4）及内圆弧形面（5）和外圆弧形面（6）；
步骤十：在加工后的套规坯料（1）上标记图号，至此，套规量具加工完毕。
2.根据权利要求1所述的一种锥面套规量具的加工方法，其特征在于：所述步骤四中的热处理的工艺参数为：先在中温炉中将套规坯料（1）加热至820℃-840℃，保温30分钟，然后将套规坯料（1）放入水槽中冷却至300℃-400℃，再放入油槽中冷却至常温20℃，最后放入回火炉中加热至560℃，保温2小时。
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