CN103497814A - 一种专用于高温窑车的润滑脂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种专用于高温窑车的润滑脂及其制备方法，其组成原料各组分的重量份比为：基础油A40-60份、基础油B30-50份、十八胺4-8份、乙二胺3-5份、MDI（二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯）3-6份、抗氧剂A1-2份、抗氧剂B2-3份、防锈剂2-3份、极压抗磨剂A1-2份、极压抗磨剂B1.5-3份、增粘剂5-10份。配制时，将各种原材料按照不同的温度和一定的顺序，进行搅拌混合并按相关工艺要求进行处理。本发明所述的润滑脂具有良好的耐高温性能、胶体安定性、氧化安定性、抗水性和泵送性，低的结焦倾向和灰分，在使用过程中高温不结焦，无需清理，只要直接添加，且制备方法简单、易操作，产品使用效果好。

Description

一种专用于高温窑车的润滑脂及其制备方法

技术领域

本发明涉及润滑油脂领域，具体涉及一种专用于高温窑车的润滑脂及其制备方法。

背景技术

高温窑车生产环境特点是连续、高温、高湿、重载和多灰尘，载重量大，窑内环境温度高，窑车要与耐火坯料同在200-250℃的温度下长时间运行。在高温、重负荷的条件下，常用的二硫化钼锂基脂、极压复合锂、有机膨润土润滑脂等在长时间高温环境中会出现炭化、结焦，且添加的二硫化钼润滑剂多半被烧焦变脆，几乎失去了润滑作用。而致使轴承失去效用，产生车轮抱死的现象。每出一车都对必须对轴承全部进行清理再更新润滑剂,势必耗费大量时间和人力,频繁的维护保养使企业生产成本大幅度增加，效率降低，劳动强度加大。因此，高温窑车润滑脂必须具有很高的耐热性，良好的高温润滑性、抗氧化能力、抗水性和防护性等性能。

随着工业技术的发展，节能降耗成为关注的问题，对高温窑车使用的润滑脂提出了更高的要求，既要具有良好的高温性能，蒸发损失减小，高温下不变稀流失且不易氧化，起到良好的润滑和密封作用；同时要求具有较高的承载能力和抗摩擦性能；具有良好的泵送性能和低的结焦倾向，不堵塞管线，满足集中供脂润滑系统；具有较长的使用寿命等。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种具有良好的耐高温性能、胶体安定性、氧化安定性、抗水性和泵送性，低的结焦倾向和灰分，使用过程中高温不结焦，无需清理，只要直接添加，且制备方法简单、易操作，产品使用效果好的专用于高温窑车的润滑脂及其制备方法。

为解决上述技术问题，本发明提供一种专用于高温窑车的润滑脂法，所述润滑脂组成原料及各组分的重量份数比为：基础油A 40-60份、基础油B 30-50份、十八胺4-8份、乙二胺3-5份、MDI（二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯）3-6份、抗氧剂A 1-2份、抗氧剂B 2-3份、防锈剂2-3份、极压抗磨剂A 1-2份、极压抗磨剂B 1.5-3份、增粘剂5-10份。

优选的，所述基础油A为高粘度深度精制的矿物油150BS，所述基础油B为PAO合成油，所述抗氧剂A为二苯胺，所述抗氧剂B为磷酸丁辛基锌盐，所述防锈剂为烯基丁二酸，所述极压抗磨剂A为磷酸三甲酚酯，所述极压抗磨剂B为硼酸钾，所述增粘剂为低分子量聚异丁烯。

一种专用于高温窑车的润滑脂的制备方法，所述的制备方法，具体包括以下步骤：

（1）按配方比例将30%的基础油A和全部基础油B 投入皂化釜内，并升温到40-60℃；

（2）将配方比例的十八胺 、乙二胺投入到皂化釜并搅拌均匀，搅拌时间为5-10分钟，得混合物一；

（3）按配方比例将剩余的基础油A投入到油槽内，并升温到60-80℃；

（4）将配方比例的MDI（二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯） 投入到油槽内，充分搅拌直至全溶，得混合物二；

（5）将步骤（4）的混合物二打入到皂化釜里，并与步骤（2）搅拌均匀的混合物一进行混合，缓慢升温，开始温度在70-90℃ 并搅拌20-40分钟，然后匀速升温2-3小时，将温度升高至200-220℃时停止，得到混合物三；

（6）将步骤（5）搅拌均匀的混合物三转入到调和釜中，当温度降到140-160℃时，加入抗氧剂A和增粘剂，搅拌均匀；

（7）当温度降到120-140℃时，将抗氧剂B和极压抗磨剂B加入到调和釜中，并循环剪切20-40分钟；

（8）当温度降到90-110℃时，将防锈剂和极压抗磨剂A加入到调和釜中，并搅拌10-30分钟后，15-30MPa压力下均质、脱气，取样检测合格后出料，得润滑脂。

采用上述技术方案的有益效果是：采用本发明技术方法的配方和制备方法制备的专用于高温窑车的润滑脂，也适用于烧结机、焚烧炉、再生炉、喷漆烘干生产线等其他高温、低速、重载工况下的链条和轴承的润滑，适用温度在-30℃~250℃之间，本发明公开的润滑脂具有良好的耐高温性能、胶体安定性、氧化安定性、抗水性和泵送性，与现有技术中的润滑脂相比，具有以下特点：

1、优异的耐高温性能和氧化安定性：滴点指标是反映其高温性能的直观指标之一，本发明公开的润滑脂滴点可达到300℃以上，可较长时间在250℃工作环境下使用；高温氧化安定性是润滑脂的主要使用性能之一，对润滑脂的使用和贮存有较大的影响。润滑脂的氧化安定性与制备润滑脂的稠化剂和基础油的性质有关，本发明公开的润滑脂稠化剂因不含金属离子，可以避免高温下基础油氧化的金属催化作用，所以具有良好的高温抗氧化安定性。

 2、优异的胶体安定性和泵送性：润滑脂胶体安定性是衡量一个润滑脂使用性能和贮存性能好坏的一具重要指标。本发明公开的润滑脂稠化剂是有机物，与基础油有良好的亲和能力，同时含有芳基，并加入一定比例的合成油，所以具有优异的胶体安定性和低温泵送性，即使在-30℃的条件下，也能满足集中润滑系统的要求。

 3、优异的润滑和抗水性：本发明公开的润滑脂高温下不变稀、不流失，保持良好的粘附能力，在250℃工作环境下使用不结焦，使用过程中高温条件下灰分低，无需清理，只要直接添加，不会造成轴承抱死；而且水淋损失低，抗水性能好，在与水接触、甚至与水混合后稠度降低很小，不会造成润滑脂变质。

 4、优异的极压抗磨性能：高温窑车工作低速高温、负荷重，并伴有大量粉尘，同时要能承受较大的冲击负荷，本产品选用的高粘度深度精制的矿物油和部分高粘度指数合成油，在高负荷下仍能很好的形成优异的油膜厚度。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案进行说明，以便于本技术领域的技术人员理解。

一种专用于高温窑车的润滑脂法，所述润滑脂组成原料及各组分的重量份数比为：基础油A 40-60份、基础油B 30-50份、十八胺4-8份、乙二胺3-5份、MDI（二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯）3-6份、抗氧剂A 1-2份、抗氧剂B 2-3份、防锈剂2-3份、极压抗磨剂A 1-2份、极压抗磨剂B 1.5-3份、增粘剂5-10份，基础油A为高粘度深度精制的矿物油150BS，所述基础油B为PAO合成油，所述抗氧剂A为二苯胺，所述抗氧剂B为磷酸丁辛基锌盐，所述防锈剂为烯基丁二酸，所述极压抗磨剂A为磷酸三甲酚酯，所述极压抗磨剂B为硼酸钾，所述增粘剂为低分子量聚异丁烯。

一种专用于高温窑车的润滑脂的制备方法，所述的制备方法，具体包括以下步骤：

（1）将20千克高粘度深度精制的矿物油150BS和50千克PAO合成油投入皂化釜内，并升温到40-60℃，将5千克十八胺 、5千克乙二胺投入到皂化釜并搅拌均匀，搅拌时间为5-10分钟，得混合物一；

（2）将20千克高粘度深度精制的矿物油150BS投入到油槽内，并升温到60-80℃，将6千克MDI （二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯）投入到油槽内，充分搅拌直至全溶，得混合物二；

（3）将混合物二打入到皂化釜里，并混合物一进行混合，缓慢升温，开始温度在70-90℃ 并搅拌20-40分钟，然后匀速升温2-3小时，将温度升高至200-220℃时停止，得到混合物三，将混合物三转入到调和釜中，当温度降到140-160℃时，加入1千克二苯胺和5千克低分子量聚异丁烯，搅拌均匀，当温度降到120-140℃时，将2千克抗氧剂B和2千克硼酸钾加入到调和釜中，并循环剪切20-40分钟。当温度降到90-110℃时，将3千克烯基丁二酸和1千克三甲酚酯加入到调和釜中，并搅拌10-30分钟后，15-30MPa压力下均质、脱气，取样检测合格后出料，得润滑脂。

经检测，本发明技术方法制备的润滑脂各项指标如下

上述对发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种专用于高温窑车的润滑脂，其特征在于：所述润滑脂组成原料及各组分的重量份数比为：基础油A 40-60份、基础油B 30-50份、十八胺4-8份、乙二胺3-5份、MDI（二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯）3-6份、抗氧剂A 1-2份、抗氧剂B 2-3份、防锈剂2-3份、极压抗磨剂A 1-2份、极压抗磨剂B 1.5-3份、增粘剂5-10份。

2.根据权利要求1所述的一种专用于高温窑车的润滑脂，其特征在于：所述基础油A为高粘度深度精制的矿物油150BS，所述基础油B为PAO合成油，所述抗氧剂A为二苯胺，所述抗氧剂B为磷酸丁辛基锌盐，所述防锈剂为烯基丁二酸，所述极压抗磨剂A为磷酸三甲酚酯，所述极压抗磨剂B为硼酸钾，所述增粘剂为低分子量聚异丁烯。

3.根据权利要求1~2所述的一种专用于高温窑车的润滑脂的制备方法，其特征在于：所述的制备方法，具体包括以下步骤：

（1）按配方比例将30%的基础油A和全部基础油B 投入皂化釜内，并升温到40-60℃；

（2）将配方比例的十八胺 、乙二胺投入到皂化釜并搅拌均匀，搅拌时间为5-10分钟，得混合物一；

（3）按配方比例将剩余的基础油A投入到油槽内，并升温到60-80℃；

（4）将配方比例的MDI（二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯） 投入到油槽内，充分搅拌直至全溶，得混合物二；

（5）将步骤（4）的混合物二打入到皂化釜里，并与步骤（2）搅拌均匀的混合物一进行混合，缓慢升温，开始温度在70-90℃ 并搅拌20-40分钟，然后匀速升温2-3小时，将温度升高至200-220℃时停止，得到混合物三；

（6）将步骤（5）搅拌均匀的混合物三转入到调和釜中，当温度降到140-160℃时，加入抗氧剂A和增粘剂，搅拌均匀；

（7）当温度降到120-140℃时，将抗氧剂B和极压抗磨剂B加入到调和釜中，并循环剪切20-40分钟；

（8）当温度降到90-110℃时，将防锈剂和极压抗磨剂A加入到调和釜中，并搅拌10-30分钟后，15-30MPa压力下均质、脱气，取样检测合格后出料，得润滑脂。