CN103492710A - 斜轴式轴向活塞马达 - Google Patents

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Abstract

为了在使马达效率不下降的情况下确保驱动轴的顺畅的旋转，而且在必要时向驱动轴施加制动，本发明提供一种斜轴式轴向活塞马达，在通过使活塞杆(40)进行冲程移动而经由工作缸体(30)使驱动轴(20)旋转时，除去由制动活塞(92)产生的按压力而容许分隔板(91)及摩擦板(90)的相对旋转，而在经由制动活塞(92)将分隔板(91)及摩擦板(90)向制动承受板(93)按压时，限制分隔板(91)及摩擦板(90)的相对旋转，由此对驱动轴(20)施加制动，其中，在壳体(10)与制动承受板(93)之间夹设有限制构件(95)，该限制构件(95)对制动承受板(93)相对于壳体(10)的沿着驱动轴(20)的轴心的移动进行限制。

Description

斜轴式轴向活塞马达
技术领域
本发明涉及一种斜轴式轴向活塞马达，详细而言，涉及一种在壳体的内部内置有制动机构的斜轴式轴向活塞马达。
背景技术
在斜轴式轴向活塞马达中，已经提供了一种在壳体的内部内置有制动机构的结构。制动机构在壳体的内部且在设于驱动轴的端部外周域的部位的收容空间内构成，具备多个摩擦板及多个分隔板。摩擦板及分隔板分别呈薄平板的圆环状，分隔板以位于两端的方式相互交替配设。摩擦板沿着驱动轴的轴心能够移动，且被限制与驱动轴的相对旋转，分隔板沿着驱动轴的轴心能够移动，且被限制与壳体的相对旋转。
在所述交替配设的摩擦板及分隔板中，在与一方的端面对置的部位配设制动活塞，并且在与另一方的端面对置的部位配设制动承受构件。制动活塞配设成能够沿着驱动轴的轴心移动，在通常状态下通过夹设在其与壳体之间的制动弹簧而朝向分隔板按压。另一方面，在从未图示的液压回路向制动活塞施加液压时，制动活塞克服制动弹簧的按压力而向从分隔板分离的方向移动。制动承受构件呈圆环状，在收容空间内，夹设在壳体与分隔板之间，在制动活塞被朝向分隔板按压时，该制动承受构件限制摩擦板及分隔板的移动，由此使摩擦力作用在所述摩擦板及分隔板之间。
在如上述那样构成的斜轴式轴向活塞马达中，若除去由制动活塞产生的按压力，则摩擦板及分隔板的相对旋转被容许，驱动轴相对于壳体能够旋转。相对于此，当经由制动活塞将摩擦板及分隔板向制动承受构件按压时，由于作用在彼此之间的摩擦力而摩擦板及分隔板的相对旋转受到限制，从而能够阻止驱动轴相对于壳体的旋转(例如，参照专利文献1)。
【在先技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】日本特开2003-90393号公报
然而，在这种斜轴式轴向活塞马达中，制动活塞的配设位置被限制在工作缸体的外周域。因此，通过制动活塞按压的摩擦板及分隔板的配设位置在驱动轴上不得不成为最接近工作缸体的端部。
另一方面，在斜轴式轴向活塞马达中，轴心相互倾斜的驱动轴和工作缸体通过中心轴及多个活塞杆以可滑动的方式连结，且分别绕自身的轴心旋转。因此，一般通过应用圆锥滚子轴承来将驱动轴支承于壳体。通过圆锥滚子轴承支承驱动轴的位置优选为最接近工作缸体的部位。然而，在将圆锥滚子轴承相对于收容多个摩擦板及多个分隔板的收容空间而相邻配设时，存在旋转阻力增大的倾向，实际情况是马达效率下降。
对于马达效率下降的原因，反复进行实验、考察的结果是，查明了在驱动轴旋转时，油从圆锥滚子轴承成为喷流而与配设在收容空间与圆锥滚子轴承之间的制动承受构件发生碰撞的现象。即，当从圆锥滚子轴承成为喷流的油与制动承受构件发生碰撞时，制动承受构件向接近制动赋予构件的方向移动，第一制动要素与第二制动要素的相互间隔减少或发生接触，因此所述第一制动要素及第二制动要素之间的旋转阻力增大，从而导致使马达效率下降的事态。
发明内容
本发明鉴于上述实际情况，目的在于提供一种不使马达效率下降而确保驱动轴的顺畅的旋转，而且在必要时能够对驱动轴施加制动的斜轴式轴向活塞马达。
为了实现上述目的，在本发明的斜轴式轴向活塞马达中，具备，驱动轴，其通过在与壳体之间夹设圆锥滚子轴承，以将一方的端部配置在所述壳体的内部且能够绕自身的轴心旋转的状态支承于所述壳体；工作缸体，其经由中心轴及设置在该中心轴周围的多个活塞杆而以能够滑动的方式与所述驱动轴的一方的端部连结，并以能够绕所述中心轴的轴心旋转的状态配设在所述壳体的内部；收容空间，其在所述壳体的内部，以与所述圆锥滚子轴承的滚子收容部相邻的形态构成于所述驱动轴的端部外周域；多个第一制动要素，其呈平板的圆环状，以能够沿着所述驱动轴的轴心移动且被限制与所述壳体相对旋转的状态配设在所述收容空间内；多个第二制动要素，其呈平板的圆环状，以能够沿着所述驱动轴的轴心移动且被限制与所述驱动轴相对旋转的状态，并以与所述第一制动要素交替的方式配设在所述收容空间内；制动承受构件，其呈圆环状，在所述收容空间内，配设在与所述圆锥滚子轴承的滚子收容部对置的位置；制动赋予构件，其以能够移动的方式配设在隔着交替配设的多个第一制动要素及第二制动要素而与所述制动承受构件对置的位置，在将所述第一制动要素及所述第二制动要素分别向所述制动承受构件按压的情况下，使摩擦力作用在所述第一制动要素及第二制动要素之间，在通过使所述活塞杆进行冲程移动而经由所述工作缸体使所述驱动轴旋转时，除去由所述制动赋予构件产生的按压力而容许所述第一制动要素及所述第二制动要素的相对旋转，而在经由所述制动赋予构件使所述第一制动要素及所述第二制动要素向所述制动承受构件按压时，限制所述第一制动要素及所述第二制动要素的相对旋转，由此对所述驱动轴施加制动，所述斜轴式轴向活塞马达的特征在于，在所述壳体与所述制动承受构件之间夹设有限制构件，该限制构件对所述制动承受构件相对于所述壳体的沿着所述驱动轴的轴心的移动进行限制。
另外，在本发明中，上述的斜轴式轴向活塞马达的特征在于，所述限制构件呈板状，以其外周部从所述制动承受构件的外周部突出的状态安装在所述制动承受构件的端面，在所述壳体形成有卡合内周槽，该卡合内周槽容纳从所述制动承受构件的外周部突出的限制构件的突出端部。
另外，在本发明中，上述的斜轴式轴向活塞马达的特征在于，所述限制构件呈细片状，在所述制动承受构件的外周部以从多个部位突出的方式配设。
另外，在本发明中，上述的斜轴式轴向活塞马达的特征在于，所述限制构件具有沿着所述制动承受构件的径向的长孔，通过经由所述长孔将固定螺钉构件紧固于所述制动承受构件而将所述限制构件安装在所述制动承受构件的端面，通过在所述长孔的内部变更所述固定螺钉构件的位置而能够使所述限制构件从所述制动承受构件的外周部突出没入。
另外，在本发明中，上述的斜轴式轴向活塞马达的特征在于，在所述制动承受构件的外周部设置卡合外周槽，并且在所述壳体中的与所述制动承受构件的卡合外周槽对置的部位形成卡合内周槽，以夹设在所述制动承受构件的卡合外周槽及所述壳体的卡合内周槽之间的形态配置所述限制构件。
另外，在本发明中，上述的斜轴式轴向活塞马达的特征在于，所述限制构件由弹性构件呈线状构成，在施加外力而发生弹性变形时，所述限制构件收容在所述制动承受构件的卡合外周槽内，而在除去外力时，所述限制构件的至少一部分从所述制动承受构件的卡合外周槽向外部突出。
【发明效果】
根据本发明，虽然与壳体的收容空间相邻而配设圆锥滚子轴承，但对于配设在收容空间与圆锥滚子轴承的滚子收容部之间的制动承受构件，在制动承受构件与壳体之间夹设限制构件来限制制动承受构件沿着驱动轴的轴心的移动。因此，在驱动轴旋转时，即使油从圆锥滚子轴承成为喷流而与制动承受构件发生了碰撞，第一制动要素与第二制动要素的相互间隔也不会减少，所述第一制动要素及第二制动要素之间的旋转阻力也不会增大。上述的结果是，能够提供一种在使马达效率不下降的情况下确保驱动轴的顺畅的旋转，而且在必要时能够对驱动轴施加制动的斜轴式轴向活塞马达。
附图说明
图1是本发明的实施方式1的斜轴式轴向活塞马达的剖面侧视图。
图2是图1所示的斜轴式轴向活塞马达的剖面俯视图。
图3是将图1的A部放大表示的剖面侧视图。
图4是图1的B-B线剖视图。
图5是表示在图1的斜轴式轴向活塞马达中应用的摩擦板的图。
图6是表示在图1的斜轴式轴向活塞马达中应用的分隔板的图。
图7是本发明的实施方式2的斜轴式轴向活塞马达的剖面侧视图。
图8是将图7的C部放大表示的剖面侧视图。
图9是图7的D-D线剖视图。
图10是对在图7所示的斜轴式轴向活塞马达中将制动承受构件向壳体装配时的作业进行例示的主要部分剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图，详细说明本发明的斜轴式轴向活塞马达的优选的实施方式。
(实施方式1)
图1～图3是表示本发明的实施方式1的斜轴式轴向活塞马达的图。在此例示的斜轴式轴向活塞马达作为推土机或液压挖掘机等建筑机械所使用的车辆的行驶用液压马达而被搭载，且具备壳体10。壳体10具备一端开口的呈中空状的壳体主体11和以将壳体主体11的开口闭塞的形态安装在壳体主体11的一端部上的引导板12。在该壳体10的壳体主体11的中空内部11a收容有驱动轴20及工作缸体30。
驱动轴20在呈圆柱状的第一轴承支承部21的一端部具有粗径的第二轴承支承部22，并且在第二轴承支承部22的一端部具有呈大径的圆板状的盘部23。该驱动轴20在使盘部23位于壳体主体11的中空内部11a的状态下，经由第一轴承支承部21及第二轴承支承部22而由壳体主体11支承。更具体说明的话，在驱动轴20的第一轴承支承部21与壳体主体11之间设置第一圆锥滚子轴承41，在驱动轴20的第二轴承支承部22与壳体主体11之间设置第二圆锥滚子轴承42，能够使驱动轴20相对于壳体主体11绕着自身的轴心旋转。第二圆锥滚子轴承42比第一圆锥滚子轴承41构成得大型，圆锥滚子42a的粗径部以朝向壳体主体11的中空内部11a的状态夹设于驱动轴20与壳体主体11之间。
在驱动轴20的盘部23的端面上设有多个杆支承部23a及轴支承部23b。杆支承部23a及轴支承部23b是分别在盘部23的端面形成开口的大致半球状的凹部。杆支承部23a分别用于对活塞杆40进行支承，在以驱动轴20的轴心20C为中心的共同的圆周上设置在彼此等间隔的七个位置上。轴支承部23b用于对中心轴50进行支承，在盘部23中的成为驱动轴20的轴心20C上的位置处唯一形成。需要说明的是，放泄通路24在轴支承部23b的内部开口。该放泄通路24在从轴支承部23b沿着驱动轴20的轴心20C延伸之后，以随着朝向另一端侧而逐渐向外周方向倾斜的方式延伸，在第一轴承支承部21与第二轴承支承部22之间且在驱动轴20的外周面形成开口。
活塞杆40呈外径从基端朝向前端逐渐增加的锥形状，在基端具有支承球头部40a而在前端部构成活塞部40b。活塞杆40的支承球头部40a呈球状，且具有能够滑动地向在驱动轴20的盘部23上形成的杆支承部23a插入的外径。该活塞杆40的支承球头部40a具有比活塞部40b的外径大的外径。
中心轴50具备内轴51及外圈52。内轴51具有呈圆柱状的轴基部51a和在轴基部51a的基端部设置的轴支承球头部51b。内轴51的轴支承球头部51b呈球状，且具有能够滑动地向在驱动轴20的盘部23上形成的轴支承部23b插入的外径。轴基部51a的外径比轴支承球头部51b的外径小。虽然在图中未明示，但是在内轴51的内部，在从轴基部51a的端面到轴支承球头部51b的顶部之间设有油通路。
外圈52呈圆柱状，且在成为其轴心上的部位设有轴部收容孔52a及弹簧收容孔52b。轴部收容孔52a是在外圈52的一端面形成开口的空处，沿着径向的截面呈圆形形状。轴部收容孔52a的内径形成为能够没有松动地装配内轴51的轴基部51a的尺寸。弹簧收容孔52b是在外圈52的另一端面形成开口的空处。该弹簧收容孔52b的沿着径向的截面呈圆形形状，且在其内部收容有按压弹簧53。按压弹簧53是螺旋弹簧，外径比弹簧收容孔52b的内径稍小且无负载状态的全长比弹簧收容孔52b长。
这多个活塞杆40及中心轴50在将各自的球头部40a、51b向形成在驱动轴20的盘部23上的杆支承部23a或轴支承部23b装配之后，将保持板60固定在盘部23的端面，由此以各球头部40a、51b的从盘部23的端面的远离移动受限制的状态被支承为相对于盘部23的端面能够倾动。保持板60是在与盘部23的杆支承部23a对置的部位具有杆插通孔61a，且在与轴支承部23b对置的部位具有轴插通孔61b的板状构件。杆插通孔61a形成为比活塞杆40的支承球头部40a小的内径，轴插通孔61b形成为比中心轴50的轴支承球头部51b小的内径。该保持板60在预先使活塞杆40分别穿过杆插通孔61a且使中心轴50穿过轴插通孔61b的状态下安装在盘部23的端面上。
工作缸体30是沿着径向的截面为圆形的柱状构件，具有多个工作缸内孔(ボア)31及轴装配孔32。工作缸内孔31及轴装配孔32是分别沿着工作缸体30的轴心30C形成的空处。所述工作缸内孔31及轴装配孔32的沿着径向的截面呈现出相同的圆形形状，且在工作缸体30的一端面形成开口。工作缸内孔31虽然在图中未明示，但配置在以工作缸体30的轴心30C为中心的共同的圆周上，且设置在彼此成为等间隔的七个位置上。设置工作缸内孔31的圆周设定为与驱动轴20的盘部23中的设有杆支承部23a的圆周相同的尺寸。活塞杆40的活塞部40b在各个工作缸内孔31收容成能够往复移动。轴装配孔32在成为工作缸体30的轴心30C上的位置处唯一形成。在该轴装配孔32内没有松动地装配中心轴50的外圈52。从图示明确可知，外圈52的沿着轴向的长度比轴装配孔32长，其一部分从工作缸体30的一端面向外部突出。
在该工作缸体30中，轴装配孔32及工作缸内孔31开口的一端面构成为与轴心正交的平面，而另一端面形成为凹面30a。工作缸体30的凹面30a虽然在图中未明示，但形成为在工作缸体30的轴心30C延长线上具有中心的球状。连通孔33及多个联络通路34在工作缸体30的凹面30a形成开口。连通孔33是在成为工作缸体30的轴心30C上的位置处唯一设置的开口，且与轴装配孔32连通。连通孔33的内径形成得比轴装配孔32的内径小。虽然在图中未明示，但联络通路34是设置在以工作缸体30的轴心30C为中心的圆周上的开口，且配置在彼此成为等间隔的七个位置上。设置联络通路34的圆周设定为比设有工作缸内孔31的圆周小的半径。各个联络通路34形成为比工作缸内孔31小的内径，且与不同的工作缸内孔31连通。
在工作缸体30的凹面30a与壳体10的引导板12之间配设有阀板70。阀板70具有滑动突球面71及滑动突筒面72，经由滑动突球面71而以能够滑动的方式与工作缸体30的凹面30a抵接，并经由滑动突筒面72而以能够滑动的方式与引导板12的引导面12a抵接。滑动突球面71是具有与工作缸体30的凹面30b相同的曲率半径的呈球状突出的部分，能够相对于工作缸体30的凹面30a以整面密接的状态进行滑动。滑动突筒面72是朝向滑动突球面71的相反侧突出的凸状的圆筒面。
该滑动突筒面72所抵接的引导板12的引导面12a是具有与滑动突筒面72相同的曲率半径且与滑动突筒面72相比弧的长度更大的凹状的圆筒面，形成在与驱动轴30的盘部23对置的部位。该引导板12的引导面12a以使包括设置在驱动轴20的盘部23上的轴支承部23b的中心点X且与驱动轴20的轴心20C正交的线成为圆筒的中心轴的方式设定其位置。
需要说明的是，图中的符号80是用于使阀板70沿着引导板12的引导面12a移动的促动器。在该促动器80中，作为输出件的促动器活塞81经由联动销82而以能够倾动的方式与阀板70卡合。
虽然在图中未明示，但高压口及低压口在阀板70的滑动突球面71的与工作缸体30的联络通路34对应的部位形成开口。高压口及低压口如下设置：例如利用包括工作缸体30的轴心30C及驱动轴20的轴心20C在内的假想的平面将工作缸体30分割成两部分时，高压口与位于一方侧的多个工作缸内孔31连通，而低压口与位于另一方侧的多个工作缸内孔31连通。需要说明的是，图中的符号73是在从阀板70的滑动突球面71到滑动突筒面72的部位贯通设置的连通路。该连通路73在与工作缸体30的轴心30C对置的部位处向滑动突球面71开口。
另一方面，在该斜轴式轴向活塞马达，在壳体主体11的中空内部11a构成用于收容多个摩擦板(第二制动要素)90及多个分隔板(第一制动要素)91的收容空间11b。收容空间11b是在成为盘部23的外周域的部位上设置的环状的空处，且与第二圆锥滚子轴承42的滚子收容部42b相邻设置。摩擦板90及分隔板91分别呈平板的圆环状，在分隔板91成为两端的形态下沿着驱动轴20的轴心20C交替配设。摩擦板90具有比壳体10的内周面小的外径，如图5所示，在其内周具有花键槽90a。分隔板91具有比盘部23的花键25大的内径，如图6所示，在其外周具有多个弧状突起91a。
如图3所示，在壳体主体11中的面向收容空间11b的内周面上设有多个弧状槽部11c，而在驱动轴20的盘部23中的面向收容空间11b的外周面上设有花键25。虽然在图中未明示，但弧状槽部11c是用于与分隔板91的弧状突起91a啮合的凹部，朝向收容空间11b开口，且在相互成为等间隔的位置设置多个。花键25用于与摩擦板90的花键槽90a啮合，形成在盘部23的外周面中的与形成壳体10的弧状槽部11c的部分对置的位置。需要说明的是，图2中的符号11f是将收容空间11b与壳体主体11中的收容第一圆锥滚子轴承41的空间11d及收容第二圆锥滚子轴承42的空间11e之间连通的一对连接通路。在本实施方式1中，在相互错开180°的位置分别设置连接通路11f。
如图1～图3所示，收容在该收容空间11b内的摩擦板90经由形成于其内周的花键槽90a而与驱动轴20的花键25啮合，由此，摩擦板90相对于驱动轴20能够沿着驱动轴20的轴心移动，且被限制与驱动轴20的相对旋转。分隔板91经由形成于其外周的弧状突起91a而与壳体10的弧状槽部11c啮合，由此，分隔板91相对于壳体10能够沿着驱动轴20的轴心20C移动，且被限制与壳体10的相对旋转。
在隔着所述摩擦板90及分隔板91而相互对置的部位配设有制动活塞(制动赋予构件)92及制动承受板(制动承受构件)93。如图1及图2所示，制动活塞92是以包围工作缸体30的外周的方式配设在壳体主体11的内周面上的筒状体，相对于壳体主体11能够沿着驱动轴20的轴心20C滑动。在该制动活塞92上，在该制动活塞92与壳体10之间设置压力室P，并且，在一方的端部设置按压部92a，还在另一方的端部设置一对制动弹簧室92b。压力室P是在可动受压面92c与固定受压面11g之间构成的环状的空间，该可动受压面92c在制动活塞92中沿着与驱动轴20的轴心20C正交的方向，该固定受压面11g在壳体10中形成在与制动活塞92的可动受压面92c对置的部位。在该压力室P连通有将其与未图示的液压供给源之间连接的供油通路11h。按压部92a是在收容空间11b配设的分隔板91中的与重合于摩擦板90的部分对置的突出部，与驱动轴20的花键25及壳体10不接触而能够与分隔板91抵接。制动弹簧室92b是沿着驱动轴20的轴心20C形成的空处。该制动弹簧室92b的沿着径向的截面呈圆形形状，在各自的内部收容有制动弹簧94。制动弹簧94是夹设于与引导板12之间的螺旋弹簧。制动弹簧94以压缩的状态配设在制动弹簧室92b的内部，在压力室P中发挥功能，以使可动受压面92c与固定受压面11g始终维持接近的状态。
制动承受板9呈厚板的环状，在收容空间11b内配设在与第二圆锥滚子轴承42的滚子收容部42b对置的位置。该制动承受板93由于其与第二圆锥滚子轴承42对置的面与形成于壳体主体11的台阶部11i抵接，而被阻止向接近第二圆锥滚子轴承42的方向的移动。相对于此，制动板的与收容空间11b对置的面与分隔板91中的重合于摩擦板90的部分对置，在制动活塞92的可动受压面92c与壳体10的固定受压面11g接近的状态下，通过制动弹簧94的按压力，能够将摩擦板90及分隔板91维持成在与制动活塞92的按压部92a之间相互按压的状态。
如图3及图4所示，在壳体主体11中，在收容空间11b的内周面设置一个卡合内周槽11j，而在制动承受板93上的多个部位设置限制构件95。卡合内周槽11j是以包围制动承受板93的外周面的方式形成的窄幅的槽，形成在收容空间11b的内周面整周上。限制构件95是能够分别向卡合内周槽11j插入的薄板的呈细片状的构件，通过经由设于基部的长孔95a向制动承受板93的端面装配固定螺钉构件96而安装于制动承受板93。通过变更长孔95a相对于固定螺钉构件96的位置，使各个限制构件95相对于制动承受板93的外周面能够突出没入。在本实施方式1中，如图4所示，在相互等间隔的三个位置安装限制构件95。所述限制构件95以相对于制动承受板93的外周面没入的状态将制动承受板93配置于收容空间11b内，然后，以从制动承受板93的外周面突出的状态使固定螺钉构件96紧固，由此将各个前端部配置在卡合内周槽11j的内部。多个限制构件95配置于壳体主体11的卡合内周槽11j内的状态的制动承受板93通过限制构件95在卡合内周槽11j的内部与壳体主体11卡合，沿着驱动轴20的轴心20C的移动受到限制，但能够绕驱动轴20的轴心20C旋转。
在上述那样构成的斜轴式轴向活塞马达中，通过夹设于驱动轴20的盘部23与工作缸体30之间的中心轴50及多个活塞杆40，所述驱动轴20与工作缸体30之间以彼此的轴心交叉的状态成为相互能够滑动地连结的状态，且工作缸体30能够绕中心轴50的轴心，即自身的轴心30C旋转。虽然图中未明示，但壳体主体11的中空内部11a处于充满油的状态。
当前，如图1及图2所示，在液压未作用于压力室P的情况下，借助制动弹簧94的按压力，维持可动受压面92c与固定受压面11g接近的状态。因此，在制动活塞92的按压部92a与制动承受板93之间维持摩擦板90及分隔板91相互被按压的状态，阻止驱动轴20相对于壳体10的旋转。
从该状态开始，使液压作用于压力室P，当克服制动弹簧94的按压力而使可动受压面92c与固定受压面11g之间的间隙扩大时，摩擦板90及分隔板91之间的按压力被除去，因此摩擦板90与分隔板91成为能够相对旋转的状态，即，驱动轴20相对于壳体10能够旋转的状态。因此，若对高压口供给油而将低压口与油罐连接，则在与高压口连接的工作缸内孔31中，活塞杆40朝向驱动轴20逐渐进行推进移动，在与低压口连接的工作缸内孔31中，活塞杆40逐渐进行缩回移动，因此工作缸体30旋转，能够作为以驱动轴20为输出轴的斜轴式轴向活塞马达发挥功能。若对促动器80进行驱动而变更阀板70相对于引导板12的引导面12a的位置，则工作缸体30相对于驱动轴20的倾转角发生变化，从而在活塞杆40相对于工作缸内孔31的冲程移动量，即容量被变更的状态下进行动作。
即便在驱动轴20相对于壳体10发生了旋转的状态下，若除去压力室P的液压，则通过制动弹簧94的按压力，在制动活塞92及制动承受板93之间，摩擦板90及分隔板91也相互按压，从而向驱动轴20相对于壳体10的旋转施加制动。
根据该斜轴式轴向活塞马达，由于与壳体10的收容空间11b相邻而配设第二圆锥滚子轴承42，因此能够使驱动轴20顺畅地旋转。而且，对于配设在收容空间11b与第二圆锥滚子轴承42的滚子收容部42b之间的制动承受板93，通过在壳体10的卡合内周槽11j配置限制构件95，来限制沿着驱动轴20的轴心20C的移动。因此，在驱动轴20旋转时，即使油从第二圆锥滚子轴承42成为喷流而与制动承受板93发生碰撞，摩擦板90与分隔板91的相互间隔也不会减少，所述摩擦板90及分隔板91之间的旋转阻力也不会增大。上述的结果是，不会使马达效率下降而确保驱动轴20的顺畅的旋转，而且在必要时能够对驱动轴20施加制动。
需要说明的是，在上述的实施方式1中，由于对两个连接通路11f设置三个限制构件95，因此，即使相对于壳体10将制动承受板93配置在任何位置，都不会通过限制构件95将两个连接通路11f同时闭塞，从而不可能导致液压滞留在壳体10的内部的状态。然而，限制构件95的个数也可以不必为三个，只要为两个以上即可。
(实施方式2)
图7～图9表示本发明的实施方式2的斜轴式轴向活塞马达。在此例示的斜轴式轴向活塞马达与实施方式1同样地作为推土机或液压挖掘机等建筑机械所使用的车辆的行驶用液压马达而被搭载，与实施方式1的不同之处是设于制动承受板与壳体之间的限制构件的结构及将限制构件夹设于制动承受板与壳体之间的结构。
即，在实施方式2中，应用了两个由弹性构件呈线状构成的限制构件195。限制构件195以在无负载状态下分别呈大致U字状的方式成形。各个限制构件195具有比制动承受板(制动承受构件)193的外周长度的1/2短的长度，且形成为比形成于壳体主体11的连接通路11f的开口面积小的外形尺寸。
另一方面，如图8所示，在制动承受板193的外周面设置卡合外周槽193a，且在壳体10的内周面的与卡合外周槽193a对置的部位上设置卡合内周槽11k。所述卡合外周槽193a及卡合内周槽11k形成为能够收容限制构件195的宽度且能够使限制构件195没入的深度，并且具有比处于无负载状态的限制构件195的曲率半径小的曲率半径。
为了将所述限制构件195夹设于制动承受板193的卡合外周槽193a及壳体10的卡合内周槽11k之间，首先，如图10所示，准备最小内径成为收容空间11b的内径以下的锥形筒状的夹具ZG，以最小内径部分成为制动承受板193的配设位置的方式将夹具ZG安设于壳体主体11。
从该状态开始，若将在卡合外周槽193a内收容有限制构件195的制动承受板193依次向夹具ZG的筒内部插入，则在卡合外周槽193a到达与壳体10的卡合内周槽11k对置的位置的时刻，限制构件195在弹性复位力的作用下，一部分从卡合外周槽193a脱离而配置在壳体10的卡合内周槽11k内。其结果是，制动承受板193沿着驱动轴20的轴心20C的移动受限制，但能够绕驱动轴20的轴心20C旋转。
需要说明的是，在实施方式2中，对于与实施方式1同样的结构，标注同一符号而省略各自的详细说明。
在如上述那样构成的斜轴式轴向活塞马达中，也与实施方式1同样地，与壳体10的收容空间11b相邻而配设第二圆锥滚子轴承42，因此能够使驱动轴20顺畅地旋转。而且，对于配设在收容空间11b与第二圆锥滚子轴承42的滚子收容部42b之间的制动承受板193，通过在壳体10的卡合内周槽11k与制动承受板193的卡合外周槽193a之间配置限制构件195，来限制沿着驱动轴20的轴心20C的移动。因此，在驱动轴20旋转时，即使油从第二圆锥滚子轴承42成为喷流而与制动承受板193发生了碰撞，摩擦板90与分隔板91的相互间隔也不会减少，所述摩擦板90及分隔板91之间的旋转阻力也不会增大。上述的结果是，不会使马达效率下降而确保驱动轴20的顺畅的旋转，而且在必要时能够对驱动轴20施加制动。
需要说明的是，在上述的实施方式2中，由于以具有比连接通路11f的开口面积小的外形尺寸的方式形成限制构件195，因此两个连接通路11f不会被闭塞，不会导致液压滞留在壳体10的内部的状态。
【符号说明】
10  壳体
11b  收容空间
11j  卡合内周槽
11k  卡合内周槽
20  驱动轴
20C  轴心
30  工作缸体
30C  轴心
40  活塞杆
42  第二圆锥滚子轴承
42a  圆锥滚子
42b  滚子收容部
50  中心轴
90  摩擦板
91  分隔板
92  制动活塞
93  制动承受板
94  制动弹簧
95  限制构件
95a  长孔
96  固定螺钉构件
193  制动承受板
193a  卡合外周槽
195  限制构件

Claims (6)

1.一种斜轴式轴向活塞马达，其具备，
驱动轴，其通过在与壳体之间夹设圆锥滚子轴承，以将一方的端部配置在所述壳体的内部且能够绕自身的轴心旋转的状态支承于所述壳体；
工作缸体，其经由中心轴及设置在该中心轴周围的多个活塞杆而以能够滑动的方式与所述驱动轴的一方的端部连结，并以能够绕所述中心轴的轴心旋转的状态配设在所述壳体的内部；
收容空间，其在所述壳体的内部，以与所述圆锥滚子轴承的滚子收容部相邻的形态构成于所述驱动轴的端部外周域；
多个第一制动要素，其呈平板的圆环状，以能够沿着所述驱动轴的轴心移动且被限制与所述壳体相对旋转的状态配设在所述收容空间内；
多个第二制动要素，其呈平板的圆环状，以能够沿着所述驱动轴的轴心移动且被限制与所述驱动轴相对旋转的状态，并以与所述第一制动要素交替的方式配设在所述收容空间内；
制动承受构件，其呈圆环状，在所述收容空间内，配设在与所述圆锥滚子轴承的滚子收容部对置的位置；
制动赋予构件，其以能够移动的方式配设在隔着交替配设的多个第一制动要素及第二制动要素而与所述制动承受构件对置的位置，在将所述第一制动要素及所述第二制动要素分别向所述制动承受构件按压的情况下，使摩擦力作用在所述第一制动要素及第二制动要素之间，
在通过使所述活塞杆进行冲程移动而经由所述工作缸体使所述驱动轴旋转时，除去由所述制动赋予构件产生的按压力而容许所述第一制动要素及所述第二制动要素的相对旋转，而在经由所述制动赋予构件使所述第一制动要素及所述第二制动要素向所述制动承受构件按压时，限制所述第一制动要素及所述第二制动要素的相对旋转，由此对所述驱动轴施加制动，所述斜轴式轴向活塞马达的特征在于，
在所述壳体与所述制动承受构件之间夹设有限制构件，该限制构件对所述制动承受构件相对于所述壳体的沿着所述驱动轴的轴心的移动进行限制。
2.根据权利要求1所述的斜轴式轴向活塞马达，其特征在于，
所述限制构件呈板状，以其外周部从所述制动承受构件的外周部突出的状态安装在所述制动承受构件的端面，
在所述壳体形成有卡合内周槽，该卡合内周槽容纳从所述制动承受构件的外周部突出的限制构件的突出端部。
3.根据权利要求2所述的斜轴式轴向活塞马达，其特征在于，
所述限制构件呈细片状，在所述制动承受构件的外周部以从多个部位突出的方式配设。
4.根据权利要求3所述的斜轴式轴向活塞马达，其特征在于，
所述限制构件具有沿着所述制动承受构件的径向的长孔，通过经由所述长孔将固定螺钉构件紧固于所述制动承受构件而将所述限制构件安装在所述制动承受构件的端面，通过在所述长孔的内部变更所述固定螺钉构件的位置而能够使所述限制构件从所述制动承受构件的外周部突出没入。
5.根据权利要求1所述的斜轴式轴向活塞马达，其特征在于，
在所述制动承受构件的外周部设置卡合外周槽，并且在所述壳体中的与所述制动承受构件的卡合外周槽对置的部位形成卡合内周槽，以夹设在所述制动承受构件的卡合外周槽及所述壳体的卡合内周槽之间的形态配置所述限制构件。
6.根据权利要求5所述的斜轴式轴向活塞马达，其特征在于，
所述限制构件由弹性构件呈线状构成，在施加外力而发生弹性变形时，所述限制构件收容在所述制动承受构件的卡合外周槽内，而在除去外力时，所述限制构件的至少一部分从所述制动承受构件的卡合外周槽向外部突出。
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