CN103482887A - 夹层玻璃用的中间膜及含其的夹层玻璃 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种夹层玻璃用的中间膜及含其的夹层玻璃。该中间膜的两面上具有花纹，该花纹由数个近似圆形的凸起所构成。由于该花纹的设置，使该中间膜于使用于夹层玻璃时不会产生波纹现象，因此使其于裁切或夹层过程具有优异的加工性，并于预压接的过程提供良好的排气性。

Description

夹层玻璃用的中间膜及含其的夹层玻璃

技术领域：

本发明涉及一种具优异脱气性的夹层玻璃用的中间膜及含其的夹层玻璃。更具体地涉及一种表面具不规则圆形的中间膜及含其的夹层玻璃。

背景技术：

一般夹层玻璃是在玻璃板间夹入由热可塑性树脂片所合成的中间膜，通过压辊(nip roll)或置入橡胶袋内抽成真空，一边将残留于玻璃与中间膜之间的空气脱气，一边进行预压接，随后通过热压器(autoclave)加热后，得到夹层玻璃，并已广泛地使用于交通工具、航空工具或建筑物等的窗户。此种夹层玻璃当受到外部冲击时，由于玻璃在破损后仍贴附于中间膜，因此可避免玻璃破片飞散的危险情形，从而可防止身处车辆或建筑物内外的人受玻璃的飞溅而受伤。

上述的中间膜除了本身的透明性、耐自黏性、接着性或耐候性等基本性能须良好外，其它性能如于玻璃板之间夹入步骤的处理作业方便性、预压接时的脱气性以及避免波纹(moire)现象的产生皆是该中间膜所要求的重点；而其中最受重视地即为中间膜预压接时的脱气性以及避免中间膜的波纹现象。

已知技术中的中间膜的表面粗糙有助于其预压接时的脱气性，因在中间膜预压接的过程中，于加热下应用压力成真空时，该粗糙表面于玻璃的平滑表面与相邻的中间膜之间形成微小通道使空气排出；若中间膜的脱气性不佳，会造成夹层玻璃成品出现气泡或局部未完全层压的缺陷，该脱气性可由预压接后得到的成品透光度测量(透光度越大则代表中间膜的脱气性越佳)；上述中间膜的表面粗糙虽可改善脱气性，然而其脱气性仍有改进的空间，而为了达到中间膜脱气性更佳的需求，常使用的方式为在中间膜的两面以微细的凹部与凸部所构成的数个格子或线条状的花纹压花，使中间膜预压接时，在中间膜与玻璃之间的空气可顺利地由压花纹的通道排除，增加脱气性。然而，该等规则性的压花，因彼此绕射面的干涉，会出现波纹现象，该波纹现象在中间膜的裁断或加工时，作业者容易受到其闪烁刺眼的条纹变化而眼睛疲劳、头晕，而使得作业性降低。

美国专利号US5,455,103揭示了一种表面粗糙的中间层，其是于中间层的每侧面上形成规则图案的通道，而每侧面的通道相互成角度地排列，其交相的夹角至少为25度，以增加中间层的脱气性并避免中间膜产生波纹现象。然而该中间层在预压接的制程中若未严密地控制开始脱气的温度，则预压接时夹层玻璃周边会率先被密封，而使夹层玻璃内部的空气更难以排出而致使脱气不充分。

此外，在上述已知技术所揭示的中间膜，因其排气通道皆为规则方向的条纹，因此仅能由该规则的固定方向由排气通道的两端排气，故而在加工时必须注意加工方向与中间膜的排气通道顺向，若不一致，会造成夹层玻璃与中间膜预压接的制程中排气不完全；因此，加工方向受到限制而有不便。

有鉴于此，目前对于脱气性优异的夹层玻璃用中间膜仍有更殷切的需求，故有待进一步的开发。

发明内容：

本发明人经广泛研究，发现使用于夹层玻璃的中间膜，其上所设的花纹形状对于使玻璃与中间膜积层并压接的制程中的脱气性有相当影响，因而完成本发明。

本发明所要解决的技术问题是：针对上述现有技术的不足，提供一种夹层玻璃用的中间膜及含其的夹层玻璃，该中间膜于夹入玻璃间的加工过程中不会出现波纹现象，从而使加工时的作业性佳，而且，于预压接的过程中脱气性优异，避免气泡产生而可获得高质量的夹层玻璃；此外，于中间膜与玻璃夹层加工时，无论中间膜以何种方向置放于玻璃内，皆不影响其脱气性。

因此，本发明一方面在于提供一种夹层玻璃用的中间膜，该中间膜是于由热可塑性树脂所形成的片材两面上进行压花所构成，使各面具有数个近似圆形的凸起的不规则花纹，其中该凸起于底面的圆最大直径为550μm、最小直径为150μm、平均直径大小介于约150至500μm、且该凸起的顶点高度介于约30至100μm、各相邻凸起间的中心点间距约150至800μm，且各凸起形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起间的中心点间距分别可为相同亦可为不同。

根据本发明的夹层玻璃用的中间膜，若使用表面上具有破裂纹的表面粗糙的中间膜(该破裂纹是于制备中间膜的过程中，尚未经过任何压花即自然产生)，其压出的花纹并不会破坏既有的破裂纹，而是于原本的破裂纹上又压出近似圆形的凸起，因此可使中间膜与玻璃进行预压接时，在中间膜与玻璃之间的空气可顺利地由原先的破裂纹路形成的通道排除以外，亦可进一步由随机排列的压花纹的通道排除，增加中间膜的脱气性。此外，由于该压花纹路为不规则花纹，因此该不规则花纹所构成的排气通道具有多方向性而可由四侧排气，克服了以往的中间膜仅能由固定方向排气的缺点。

再者，由于该中间膜上所形成的近似圆形的凸起，该凸起于底面的圆最大直径为550μm、最小直径为150μm、平均直径大小介于约150至500μm、凸起的顶点高度介于约30至100μm、且各相邻凸起间的中心点间距约150至800μm，且各凸起形状、直径、各凸起顶点高度、各相邻凸起间的中心点间距可为相同亦可不同，因此产生不规则花纹，故而于与玻璃进行夹层时可避免波纹现象的产生。

因此，本发明所提供的一种夹层玻璃用的中间膜，除了在保管的耐自黏性外，亦提升了于制造夹层玻璃的预压接制程中的脱气性，而可提升处理作业性，使该中间膜可有效率地应用于各种加工条件。

本发明的另一方面提供一种夹层玻璃，其具有至少两片玻璃，以及夹于其间的本发明的夹层玻璃用的中间膜。

本发明的再一方面提供一种避免于粗糙表面的夹层玻璃用的中间膜出现波纹现象且提高该中间膜脱气性的方法，其包括于该中间膜上形成数个近似圆形凸起的不规则花纹，该凸起的底面的圆最大直径为550μm、最小直径为150μm、平均直径大小介于约150至500μm、且该凸起的顶点高度介于约30至100μm，各相邻凸起间的中心点间距约150至800μm，且各凸起形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起间的中心点间距可为相同亦可不同。

附图说明：

图1为本发明实施例1所采用的压花辊轮的花纹照片。

图2为本发明的比较例2所采用的压花辊轮的花纹设计图。

图3为本发明的比较例3所采用的压花辊轮的花纹设计图。

图4为本发明实施例1中间膜的SEM照片。

图5为本发明比较例1中间膜的SEM照片。

图6为本发明比较例2中间膜的SEM照片。

图7为本发明比较例3中间膜的SEM照片。

具体实施方式：

本说明书中所使用的术语大体上在技术领域、在本发明上下文中及发明说明书内文中依每个术语的使用而有其普通的意义。有些术语用来详述本发明的将讨论如下。除非另有限定，所有于此的技术及科学术语与本发明所属技术领域中的普通技术人员通常理解的意义相同。但若有冲突，则以本说明书的定义为准。

本发明的夹层玻璃用的中间膜

本发明提供一种夹层玻璃用的中间膜，该中间膜是于由热可塑性树脂所制得的片材的两面进行压花所构成，使各面具有数个近似圆形的凸起的不规则花纹，该凸起的底面的圆最大直径为550μm、最小直径为150μm、平均直径大小介于约150至500μm，且该凸起的顶点高度介于约30至100μm，各相邻凸起间的中心点间距约150至800μm，且各凸起形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起间的中心点间距可为相同亦可不同。

本文中术语“近似圆形的凸起”是指该凸起的轮廓，只要不具有锐角角度皆在此范围内，较佳为近似于圆形或椭圆形的凸起；由于本发明的各凸起轮廓可为相同或不同，因此，其于中间膜上构成呈现不规则花纹的形态。

再者，本文中术语“凸起的底面的圆”是指该凸起的自中间膜平面开始改变水平高度的底面的所形成的轮廓，其为真圆形或非真圆形，而本文中的近似圆形的凸起可能为真圆形或非真圆形，因此本文中术语“直径”是指该近似圆形的凸起底面的圆通过其圆心的距离，该距离最大时称为最大直径，最小时称为最小直径。

本发明中所述“凸起顶点高度”是指为该近似圆形的凸起在与该中间膜垂直方向上的顶点与中间膜表面的距离。且所谓“凸起的中心点”是指该近似圆形的凸起其投影于一平面的轮廓的几何中心点。

本发明中所谓“平均直径”是指中间膜上所有凸起的底面的圆的最大直径与最小直径的平均值。

在本发明的一较佳的实施例中，该凸起的底面的圆平均直径大小介于约150至500μm的范围，凸起顶点高度介于约30至100μm的范围，且各相邻凸起间的中心点间距约150至800μm的范围。

根据本发明该中间膜的每侧面具有数个近似圆形的凸起，各该凸起底面的圆的平均直径可为约150μm、200μm、250μm、300μm、350μm、400μm、450μm、500μm或550μm，较佳为约200μm、300μm、400μm，且各该凸起底面的圆平均直径可为相同或不同；而各该凸起顶点高度可为约30μm、35μm、40μm、45μm、50μm、55μm、60μm、65μm、70μm、75μm、80μm、85μm、90μm、95μm或100μm，且各该凸起顶点高度可为相同或不同；各相邻凸起间的中心点间距可介于约150μm、200μm、250μm、300μm、350μm、380μm、400μm、450μm、500μm、550μm、600μm、650μm、700μm、780μm或800μm，且各相邻凸起间的中心点间距可为相同或不同。

于一更佳的实施例中，该平均直径大小约340μm，凸起顶点高度约70μm，且各相邻凸起间的中心点间距约400μm。

根据本发明的夹层玻璃用的中间膜的不规则花纹形态上，基于上述的构成，于夹层玻璃加工时的预压接制程中，因为加热或加压造成凸起朝中间膜不具凸起处压溃，依据该压溃而可将空气自不具突起处压出使夹层玻璃充分脱气。然而，该凸起顶点高度若在本发明前述所界定的范围以外，则会导致藏于该凸起与凸起间通道内的空气反而不易排出的情况，故而凸起顶点高度较佳须介于约30至100μm。此外，若中间膜采用原本即具有表面粗糙破裂纹的中间膜，由于根据本发明的压花纹路并不会破坏该中间膜原本的破裂纹，因此中间膜与玻璃之间的空气可顺利地由压花纹的通道排除外，又可进一步由原先的破裂纹路形成的通道排出，更进一步增加中间膜的脱气性。

本文中术语“热可塑性树脂片”是指可使用于一般夹层玻璃用中间膜所采用的已知的片状物，例如可塑性聚乙烯缩醛系树脂片(例如聚乙烯缩丁醛)、聚胺酯系树脂片、乙烯-醋酸乙烯酯系树脂片、乙烯-丙烯酸乙酯系树脂片、可塑性聚氯乙烯系树脂片等。这些热可塑性树脂片在接着性、耐候性、耐贯通性、透明性等之夹层玻璃用中间膜所需的基本性能上优异，其中又以聚乙烯缩醛系树脂片为佳。在本发明一较佳实施例中采用聚乙烯缩丁醛。在本发明的该较佳实施例中所用的聚乙烯缩丁醛的制备可在触媒存在下，使平均聚合度约800至3000，较好平均聚合度1000至2500的聚乙烯醇与丁醛进行缩合反应而制得，所得的聚乙烯缩丁醛的羟基含量为15至30wt%，较好为15至25wt%，最佳为19至24wt%。

该聚乙烯缩丁醛可进一步添加已知技术中采用的可塑剂，例如乙二醇二-2-乙基丁酸酯、1,3-丙二醇二-2-乙基丁酸酯、1,4-丙二醇二-2-乙基丁酸酯、1,4-丁二醇二-2-乙基丁酸酯、1,2-丁二醇二-2-乙基丁酸酯、二乙二醇二-2-乙基丁酸酯、二乙二醇二-2-乙基己酸酯、二丙二醇二-2-乙基丁酸酯、三乙二醇二-2-乙基戊酸酯、三乙二醇二-2-乙基己酸酯、四乙二醇二-2-乙基丁酸酯、二乙二醇二癸酸酯、三乙二醇二癸酸酯等。

又，本发明的中间膜，如有必要，亦可含有其它添加物，该等添加物并无特别限制，只要对该制得的中间膜性质无不利影响皆可，举例而言该添加物可为热安定剂、紫外线吸收剂如苯并三唑系列、黏着控制剂如碱金属或碱土金属甲酸盐、以及抗氧化剂等。

上述的添加物(包含可塑剂)，相对于聚乙烯缩丁醛100重量份，该等添加物的添加量以在20至60重量份的范围内为佳，更佳为在30至40重量份的范围内。

上述热可塑性树脂片的膜厚可考虑于夹层玻璃所需的耐贯通性等来决定适当的厚度，但无特别的限制，较佳是使用已知技术中所常采用的中间膜的厚度，以0.2至2mm为佳。

本发明的夹层玻璃

本发明的另一方面是提供一种夹层玻璃，其具有至少两片玻璃以及夹于其间的如本发明的夹层玻璃用的中间膜。

本文中术语“夹层玻璃”是指只要将本发明的夹层玻璃用的中间膜夹入两片玻璃板之间即可，而无特别限定，且亦不限定为玻璃板/中间膜/玻璃板所组成的三层结构，其亦可为玻璃板/中间膜/玻璃板/中间膜/玻璃板等所组成的多层结构。

本发明中所使用的玻璃并未特别限定，举例而言可为无机玻璃或聚碳酸酯板、聚甲基甲基丙烯酸酯等有机玻璃皆可。

本发明制造该夹层玻璃的方法无特别限定，可使用一般制造夹层玻璃的方式即可，简言之，是将本发明的夹层玻璃用的中间膜夹在至少两片玻璃间，随后进行预压接使其脱气，以及暂时接着后，再于热压器中进行压接，以得到一体化的夹层玻璃。

预压接是将玻璃板内夹入本发明的中间膜后成为积层体，将此积层体通过压辊，以压力介于2至1000kPa、温度50至150℃的条件下，一边脱气，一边进行预压接(挤压脱气法)；或将置入有上述积层体的塑料袋连接于排气系统，一边于-40至-75kPa的真空吸气减压、一边上升温度以60～150℃的条件下，进行预压接(减压脱气法)。

预压接后的积层体可采用一般的热压器，或以压合机于温度110至160℃、压力200至1500kPa下正式压接，以制造夹层玻璃。

上述的制造方法中，其压力及温度条件已为已知技术故不再赘述，但本领域技术人员可依照中间膜的特性将压力及温度条件调整而达到最佳的功效。

本发明的避免粗糙表面的夹层玻璃用的中间膜出现波纹现象且提高该中间膜脱气性的方法

本发明另一方面是提供一种避免于粗糙表面的夹层玻璃用的中间膜出现波纹现象且提高该中间膜脱气性的方法，其包括于该中间膜上形成数个近似圆形的凸起的不规则花纹，该凸起的底面的圆最大直径为550μm、最小直径为150μm、平均直径大小介于约150至500μm的范围，且该凸起的顶点高度介于约30至100μm的范围，各相邻凸起间的中心点间距约150至800μm，且各凸起形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起间的中心点间距可彼此相同亦可不同。

由于该粗糙表面的夹层玻璃用中间膜上具有数个近似圆形的凸起的不规则花纹，因此可有效抑制波纹现象的出现；且该压花纹路于该中间膜具有破裂纹的粗糙面时，并不会破坏该粗糙面的破裂纹，因此中间膜与玻璃之间的空气可顺利地由压花纹路所形成的通道排除，进一步由原先的破裂纹路形成的通道排出，而增加中间膜的脱气性。

形成上述压花的方法，可使用压花辊法、压延辊法、定型挤压(profile extrusion)法等，其中以压花辊法为佳。使用压花辊法时，可于金属辊表面使用氧化铝或氧化硅等磨削材进行喷砂处理后再行研磨，于辊的表面形成所欲的压花模样(即互补于本发明中间膜上具有近似圆形的凸起且平均直径大小介于约150至500μm，凸起顶点高度介于约30至100μm，各相邻凸起间的中心点间距约150至800μm，且各凸起形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起间的中心点间距可为相同或不同的不规则花纹的凹陷花样)。当压花辊在滚动啮合的过程中，压迫性地改变热可塑性树脂片表面的区域，从而使该热可塑性树脂片表面形成所述的不规则花纹凸起。此压花辊成形系统可设于热可塑性树脂片薄膜成形的模头下游，使通过模头所形成的热可塑性树脂片通过两个滚动辊间的辊隙，该两个滚动辊中的一个为表面上具有该压花图形的压花辊，其中的压花图形与欲在中间层上形成的图形呈互补的图形，另一辊为协同操作的光滑面支撑辊。当热可塑性树脂片一面经由该具有该压花图形的压花辊压制完成后，将热可塑性树脂片翻面压制另一面。

实施例

本发明将以下列实施例具体说明本发明，但该等实施例不应视为过度地限制本发明。本发明所属技术领域中普通技术人员可在不背离本发明的精神或范畴的情况下对本文所讨论的实施例进行修改及变化，而仍属于本发明的范围。

制备例1、聚乙烯缩丁醛中间膜的制备

将100公斤聚乙烯缩丁醛树脂与35公斤的ADK CIZER RS-107可塑剂(购自长江化学股份有限公司)加入到高强度押出混合机，温度维持在190至193℃范围内，聚乙烯缩丁醛树脂与可塑剂混合液混合约5分钟后，迫使押出熔融物通过形成薄膜的模头，挤压成约0.76毫米的薄片，经冷却水冷却并卷取之，获得不具有花纹的聚乙烯缩丁醛中间膜的制备，该中间膜具有原始表面纹路，该聚乙烯缩丁醛中间膜，透过表面粗糙度分析仪(厂牌：Kosaka Laboratory Ltd.，型号：SURFCORDER SE1200)测量其表面纹路深浅，测得其表面平均粗糙度为34.7μm。

实施例1、制备本发明的夹层玻璃用的中间膜A1

将制造例1的聚乙烯缩丁醛中间膜裁剪为35cm×35cm正方形，预先加热该聚乙烯缩丁醛中间膜至65～75℃后，进行双面压制作业。压制条件为压花辊轮温度130℃、压力30kg/cm²，压花辊上的花纹为互补于中间膜所欲具有的近似圆形的凸起，其最小直径为280μm，最大直径为400μm，且平均直径大小约300μm，凸起顶点高度约65至70μm，各相邻凸起的中心点间距约380至400μm，且各近似圆形凸起的形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起的中心点间距可为相同或不同的不规则花纹的凹陷花样，以压出如上述条件的中间膜的压花辊轮(如图1所示)压制，即完成压制作业，获得夹层玻璃用的中间膜A1。

实施例2、制备本发明的夹层玻璃用的中间膜A2

各条件与制造例1相同，仅将压花辊置换为其上的花纹为互补于中间膜所欲具有的近似圆形的凸起，其最大直径为450μm，最小直径为350μm，且平均直径大小约400μm，凸起顶点高度介于约85至90μm，各相邻凸起间的中心点间距约780至800μm，且各近似圆形凸起的形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起的中心点间距可为相同或不同的不规则花纹的凹陷花样，以压出如上述条件的中间膜的压花辊轮压制，即完成压制作业，获得夹层玻璃用的中间膜A2。

实施例3、制备本发明的夹层玻璃用的中间膜A3

各条件与制造例1相同，仅将压花辊置换为其上的花纹为互补于中间膜所欲具有的近似圆形的凸起，其最大直径为220μm，最小直径为180μm，且平均直径大小约200μm，凸起顶点高度介于约35至45μm，各相邻凸起间的中心点间距约200至300μm，且各近似圆形凸起的形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起的中心点间距可为相同或不同的不规则花纹的凹陷模样，以压出如上述条件的中间膜的压花辊轮压制，即完成压制作业，获得夹层玻璃用的中间膜A3。

比较例1、未进行压花作业的聚乙烯缩丁醛中间膜B1

将制造例1的聚乙烯缩丁醛中间膜裁剪为35cm×35cm正方形，不经过压花程序，直接作为夹层玻璃用的中间膜B1。

比较例2、具凹面线条纹压花的夹层玻璃用的中间膜B2

依循实施例1的相同方法，使用制造例1的聚乙烯缩丁醛中间膜，但将压花辊轮置换为具有数条平行凸起线压花纹路的压花辊进行压制，该凸起线的顶角角度为90度、该顶角距离辊面的高度100μm、宽度200μm及相邻凸起线彼此的顶点间的距离为600μm(如图2所示)，其余与实施例1同样条件进行压制作业，获得夹层玻璃用的中间膜B2。该中间膜B2具有平行的压花纹路，于后续中间膜夹入玻璃后以进行外观及透光性试验时，该夹层玻璃加工条件为加工方向与中间膜的线压花纹路平行。

比较例3、具凹面线条纹压花的夹层玻璃用的中间膜B3

依循实施例1的相同方法，使用制造例1的聚乙烯缩丁醛中间膜，但在压制条件为压花滚轮温度100℃、压力10kg/cm²，并将压花辊轮置换为具有数条平行的凸起线压花纹路的压花辊进行压制，该凸起线的顶角角度30度、该顶角距离辊面的高度280μm、宽度150μm与及相邻凸起中心点距离600μm(如图3所示)，进行压制作业，获得夹层玻璃用的中间膜B3。该中间膜B3具有平行的压花纹路，于后续中间膜夹入玻璃后以进行外观及透光性试验时，该夹层玻璃加工条件为加工方向与中间膜的线压花纹路平行。

比较例4、制备具不规则花纹的夹层玻璃用的中间膜B4

各条件与实施例1相同，仅将压花辊置换为其上的花纹为互补于中间膜所欲具有近似圆形的凸起，其最大直径为110μm，最小直径为90μm，且平均直径大小约100μm，凸起顶点高度介于约15至25μm，各相邻凸起间之的中心点间距约90至100μm，且各近似圆形凸起的形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起的中心点间距可为相同或不同的不规则花纹的凹陷模样，以压出如上述条件的中间膜的压花辊轮压制，即完成压制作业，获得夹层玻璃用的中间膜B4。此中间膜B4与本发明同样为具不规则花纹，但各凸起尺寸在本发明范围之外。

比较例5、制备具不规则花纹的夹层玻璃用的中间膜B5

各条件与实施例1相同，仅将压花辊置换为其上的花纹为互补于中间膜所欲具有的近似圆形的凸起，其最大直径为650μm，最小直径为550μm，且平均直径大小约600μm，凸起顶点高度介于约110至120μm，各相邻凸起间的中心点间距约1100至1200μm，且各近似圆形凸起的形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起的中心点间距可为相同或不同的不规则花纹的凹陷模样，以压出如上述条件的中间膜的压花辊轮压制，即完成压制作业，获得夹层玻璃用的中间膜B5。此中间膜B5与本发明同样为具不规则花纹，但各凸起尺寸在本发明范围之外。

比较例6、具凹面线条纹压花的夹层玻璃用的中间膜B2

各条件与比较例2相同，即利用比较例2所制得的具凹面线条纹压花的夹层玻璃用的中间膜，但仅于后续中间膜夹入玻璃后以进行外观及透光性试验时，将夹层玻璃加工条件置换为加工方向与中间膜的线压花纹路垂直。

比较例7、具凹面线条纹压花的夹层玻璃用的中间膜B3

各条件与比较例3相同，即利用比较例3所制得的具凹面线条纹压花的夹层玻璃用的中间膜，但仅于后续中间膜夹入玻璃后以进行外观及透光性试验时，将夹层玻璃加工条件置换为加工方向与中间膜的线压花纹路垂直。

仅将夹层玻璃加工条件置换为加工方向与线压花纹路垂直。

以上之实施例及比较例中，使用下列方法测定本发明实施例及比较例的中间膜的物化特性及排气性。

A.外观：裁剪30cm正方形的聚乙烯缩丁醛中间膜，使压花完成的聚乙烯缩丁醛中间膜被夹层于二片汽车前挡风弯曲玻璃(购自林商行强化安全玻璃股份有限公司，商品型号2.355W前挡风玻璃)中，并将此夹层玻璃以真空条封边抽气维持真空度0 torr下，同时放置于烘箱内温度维持130℃下1.5小时后取出，待冷却至室温后观察压花后的聚乙烯缩丁醛中间膜与汽车前挡风弯曲玻璃压合状态，残留原始纹路代表压合状态不佳；未残留原始纹路，则表示压合状态良好。

B.透光性(排气性)：同上述的A步骤处理夹层玻璃后，以分光光度计(厂牌：Perkin Elmer，型号：Lambda 40)测量夹层玻璃的透光性，并定义100%透光度为不放置任何样品，直接对空气作校正，以空气值的透光度作为100%后，将透光度分为9个等级，测出的透光度90至99%为等级9，透光度80至89%为等级8，以此类推，0至19%为等级1，换言之，1为透光性最差，9为透光性最佳，以作为判断排气性的依据。

C.电子显微镜(SEM)分析：取完成压制作业的聚乙烯缩丁醛中间膜，透过高倍数SEM(放大倍率50倍)分析观察其表面压花纹路与原始纹路。

将实施例1至3与比较例1～7所得的夹层玻璃用的中间膜进行外观、透光性与SEM分析测试，结果如下表1所示。

表1

由上表1可知，实施例1、2及3的凸起压花纹路为随机排列，具有多方向四侧排气的优点。虽然比较例2及比较例3的排气状态亦佳，但比较例2及比较例3的线压花纹路为单面固定方向两侧排气，可由上表1得知，相对于使用和比较例2及比较例3的线压花纹路的中间膜的比较例6及比较例7对应，发现比较例6比较例7由于加工方向和线压花纹路垂直，造成排气效果不佳，因此于加工时，夹层玻璃的加工方向必须与中间膜的线压花纹路顺向，才可让排气顺利，但却产生加工方向受限制的问题，此外，其规则的纹路更产生波纹现象，造成加工者加工上的困难；因此，本发明的凸起压花纹路不仅可降低机械或人为因素造成的加工方向错误，克服良率下降的问题；又本发明中间膜的压花纹路为随机凸起，因此不会造成波纹现象；且在夹层玻璃加工时的预压接制程中，于加热或加压下，中间膜的凸起处往凹陷处溃散，而该溃散从而可将空气压出使夹层玻璃充份脱气；而由上表1可见，该凸起的大小以及各凸起的高度及各中心点间距皆要控制，才可使预压接时凸起处的溃散可完全的将空气压出。

综合上述，本发明的夹层玻璃用的中间膜因双面均具有近似圆形的凸起，且该凸起为不规则的大小而形成不规则的花纹，因此该中间膜不会有波纹现象的出现，于裁断时或夹层加工时的作业性良好，且于预压接制程的脱气性优异。

又，由于本发明具有上述构成，故所提供的夹层玻璃用中间膜，不仅不需对预压接制程中脱气开始温度进行严密的控制，又不会发生外围部先行密封现象，而可发挥优异的脱气性。

再者，由于本发明的中间膜具有上述构成，即使是制造面积大的夹层玻璃或曲率大的夹层玻璃之时或是提升夹层玻璃的生产性之时，所得的夹层玻璃，在脱气、玻璃板与中间膜的密封上皆可充分地进行，于热压器内加热加压进行正式压接之际，自密封不良部侵入加压空气造成玻璃板与中间膜之间产生气泡此种质量不良的情形亦获得改善，尤其在透明性上是优异的。

因此，依据本发明的夹层玻璃用中间膜，于预压接制程可在很广的温度范围内进行良好的脱气及密封，乃具有预压接温度可易于管理、夹层加工的作业性显著地提升的优点。即使是各种使用者、各种加工条件，亦可简便、效率地对应，从而，依据本发明的夹层玻璃用中间膜，不但在夹层制作时的作业性优，即使在严格的条件下亦可得到不会因气泡的发生造成质量不良的高质量的夹层玻璃，而可适用于汽车、航空器、建筑物等的窗户玻璃。

Claims (9)

1.一种夹层玻璃用的中间膜，其特征在于：该中间膜是由热可塑性树脂所形成的片材两面上进行压花所构成，使各面具有数个近似圆形的凸起的不规则花纹，其中该凸起于底面的圆最大直径为550μm、最小直径为150μm、平均直径大小介于150至500μm、且该凸起的顶点高度介于30至100μm、各相邻凸起间的中心点间距为150至800μm，且各凸起形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起间的中心点间距分别为相同亦或不同。

2.如权利要求1所述的夹层玻璃用的中间膜，其特征在于：所述平均直径大小介于320至400μm，凸起顶点高度介于70至90μm，且各相邻凸起间的中心点间距为380至420μm。

3.如权利要求2所述的夹层玻璃用的中间膜，其特征在于：所述平均直径大小为340μm，凸起顶点高度为70μm，且各相邻凸起间的中心点间距为400μm。

4.如权利要求1至3中任一项所述的夹层玻璃用的中间膜，其特征在于：所述热可塑性树脂片厚度为0.2～2mm。

5.如权利要求1至3中任一项所述的夹层玻璃用的中间膜，其特征在于：所述热可塑性树脂片由聚乙烯缩丁醛所构成。

6.一种夹层玻璃，其具有至少两片玻璃以及夹于其间的如权利要求1所述的夹层玻璃用的中间膜。

7.一种避免于粗糙表面的夹层玻璃用的中间膜出现波纹现象且提高该中间膜脱气性的方法，其特征在于：该方法包括于该中间膜上形成数个近似圆形凸起的不规则花纹，该凸起的底面的圆最大直径为550μm、最小直径为150μm、平均直径大小介于150至500μm、且该凸起的顶点高度介于30至100μm，各相邻凸起间的中心点间距150至800μm，且各凸起形状、直径、各凸起顶点高度及各相邻凸起间的中心点间距为相同亦或不同。

8.如权利要求7所述的避免于粗糙表面的夹层玻璃用的中间膜出现波纹现象且提高该中间膜脱气性的方法，其特征在于：所述平均直径大小介于320至350μm，凸起顶点高度介于65至75μm，且各相邻凸起间的中心点间距为380至420μm。

9.如权利要求8所述的避免于粗糙表面的夹层玻璃用的中间膜出现波纹现象且提高该中间膜脱气性的方法，其特征在于：所述平均直径大小为340μm，凸起顶点高度为70μm，且各相邻凸起间之中心点间距为400μm。

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