CN103470568A - 一种无回油口油缸 - Google Patents

Abstract

本发明涉及叉车用油缸，公开了一种无回油口油缸，包括缸筒（1）以及设置在缸筒（1）内的活塞杆（2），所述的缸筒（1）与活塞杆（2）之间设有油腔（5），活塞杆（2）的端部设有盲孔（21），盲孔（21）与油腔（5）之间通过油槽（8）连通，活塞杆（2）与活塞（7）连接，活塞（7）内设置通孔（74）。本发明通过在活塞杆加工盲孔，活塞与活塞杆盲孔配合处加工油槽，活塞中心加工通孔并安装单向阀，通过上述结构完成整个回油过程，省去油缸回油管的排布，改善整体美观性，节约设备的生产成本。

Description

一种无回油口油缸

技术领域

本发明涉及叉车用油缸，尤其涉及了一种无回油口油缸。

背景技术

现有技术中，油缸缸塞上升后将上腔气体与渗油从回油口排出，经左右回油管汇集到主回油管，排入油箱。这样的回油方式有很多弊端：如需排布回油管路，固定回油管，影响整体美观性，浪费成本，影响工作效率；油箱盖板上需加起升缸回油口，增加成本。

发明内容

本发明针对现有技术中有回油口的油缸需排布回油管路，固定回油管，生产成本高，同时，过于繁多复杂的管路，一方面影响影响设备的整体美观性，另一方面也降低了工作效率；同时，上述油缸需要在油箱盖板上加起升缸回油口，增加设备的生产成本等缺点，提供了一种通过在活塞杆加工盲孔，活塞与活塞杆盲孔配合处加工油槽，活塞中心加工通孔并安装单向阀，通过上述结构完成整个回油过程，省去油缸回油管的排布，改善整体美观性，节约成本的一种无回油口油缸。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

一种无回油口油缸，包括缸筒以及设置在缸筒内的活塞杆，所述的缸筒与活塞杆之间设有油腔，活塞杆的端部设有盲孔，盲孔与油腔之间通过油槽连通，活塞杆与活塞连接，活塞内设置通孔。活塞的一端设置在盲孔内，另一端与缸筒的内壁接触。

作为优选，所述的活塞的通孔内设有单向阀。

活塞上升，油腔内空气排空，缸筒上安装组合密封垫圈与螺栓，工作过程中油腔处于负压。油缸长时间工作或放置，油腔可能会出现渗油，当无杆腔进油推动活塞上升，油腔空间缩小，腔内油液通过活塞上的油槽，压入活塞杆的盲孔内，圆堆形单向阀下形成压力差，推开单向阀，盲孔内油液被压入无杆腔，实现油腔上腔油液回油。

作为优选，所述的还包括端盖，端盖上设有无杆腔，通孔连通盲孔与无杆腔。单向阀的一端为盲孔，单向阀的另一端为无杆腔。

作为优选，所述的活塞与缸筒之间设置孔用支撑环以及孔封与挡圈。

作为优选，所述的缸筒与活塞杆之间设置支撑环。支撑环的作用为增加缸筒与活塞杆之间的支撑，防止缸筒在长时间工作后产生塑形变形。

作为优选，还包括轴套，轴套的前端与活塞杆配合连接，轴套与活塞杆之间设置防尘圈以及轴封。防尘圈设置在轴套与活塞杆连接的外端，轴封设置在轴套与活塞杆连接的内侧，防尘圈与轴封间隔设置。防尘圈能够有效的阻止外部的空气、灰尘进入，轴封起到二次保护的作用，通过设置双重保护，提高活塞杆与缸筒之间的密闭性能，有效的杜绝外部的空气及灰尘进入缸筒。

还包括轴套，轴套的后端与缸筒连接，轴套与缸筒之间设置圆形密封圈。圆形密封圈能够有效阻止外部的空气及灰尘通过轴套与缸筒连接的缝隙进入缸筒内，对缸筒起到保护作用。

作为优选，所述的缸筒上设有连接孔，连接孔与油腔连通。

作为优选，所述的连接孔内设置螺栓，螺栓与缸筒之间布置密封垫圈。

作为优选，所述的轴套后端的缸筒与活塞杆之间设置卡套和轴套支撑环。轴套支撑环与缸筒内部接触，轴套支撑环的前端设有凸块，凸块卡接在缸筒的端部与轴套之间，卡套设置在轴套支撑环与活塞杆之间，卡套与活塞杆接触。轴套支撑环主要的作用为增加缸筒与活塞杆之间的支撑，防止缸筒发生塑形变形，另一方面，由于卡套和轴套支撑环分别与活塞杆以及缸筒接触式紧密连接，能够进一步阻止外部的空气和杂质进入缸筒内，提高缸筒的密封性能。

本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：本发明通过在活塞杆加工盲孔，活塞与活塞杆盲孔配合处加工油槽，活塞中心加工通孔并安装单向阀，通过上述结构完成整个回油过程，省去油缸回油管的排布，改善整体美观性，节约设备的生产成本。

附图说明

图1是本发明的实施例1的结构示意图。

图2是图1中的I部的结构图。

以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—缸筒、2—活塞杆、3—轴套、4—端盖、5—油腔、6—支撑环、7—活塞、8—油槽、9—螺栓、11—连接孔、21—盲孔、31—防尘圈、32—轴封、33—圆形密封圈、34—卡套、35—轴套支撑环、41—无杆腔、71—单向阀、72—孔用支撑环、73—孔封、74—通孔

具体实施方式

下面结合附图1至图2与实施例对本发明作进一步详细描述：

实施例1

一种无回油口油缸，如图1所示，包括缸筒1以及设置在缸筒1内的活塞杆2，所述的缸筒1与活塞杆2之间设有油腔5，活塞杆2的端部设有盲孔21，盲孔21与油腔5之间通过油槽8连通，活塞杆2与活塞7连接，活塞7内设置通孔74。活塞7的一端设置在盲孔21内，另一端与缸筒1的内壁接触。活塞7的通孔74内设有单向阀71。活塞7上留有油槽8，可使油缸上腔4油液流入活塞杆5的盲孔21内，盲孔21与无杆腔41相通处安装有圆堆形单向阀71。

活塞7上升，油腔5内空气排空，缸筒1上安装组合密封垫圈与螺栓9，工作过程中油腔5处于负压。油缸长时间工作或放置，油腔5可能会出现渗油，当无杆腔41进油推动活塞7上升，油腔5空间缩小，腔内油液通过活塞7上的油槽，压入活塞杆2的盲孔21内，圆堆形单向阀71下形成压力差，推开单向阀71，盲孔21内油液被压入无杆腔41，实现油腔5上腔油液回油。

还包括端盖4，端盖4上设有无杆腔41，通孔74连通盲孔21与无杆腔41。单向阀71的一端为盲孔21，单向阀71的另一端为无杆腔41。活塞7内设置设置通孔74，活塞7的一端设置在盲孔21内，活塞7与盲孔21之间设置密封圈。活塞7的左端设置在盲孔内，活塞7的外壁与盲孔21的内壁接触，并且通过设置密封圈，提高活塞与盲孔的密闭性。

活塞7与缸筒1之间设置孔用支撑环72以及孔封73与挡圈。

缸筒1与活塞杆2之间设置支撑环6。支撑环6的作用为增加缸筒1与活塞杆2之间的支撑，防止缸筒1在长时间工作后产生塑形变形。

还包括轴套3，轴套3的前端与活塞杆2配合连接，轴套3与活塞杆2之间设置防尘圈31以及轴封32。防尘圈31设置在轴套3与活塞杆2连接的外端，轴封32设置在轴套3与活塞杆2连接的内侧，防尘圈31与轴封32间隔设置。防尘圈31能够有效的阻止外部的空气、灰尘进入，轴封32起到二次保护的作用，通过设置双重保护，提高活塞杆2与缸筒1之间的密闭性能，有效的杜绝外部的空气及灰尘进入缸筒1。轴套3的后端与缸筒1连接，轴套3与缸筒1之间设置圆形密封圈33。圆形密封圈33能够有效阻止外部的空气及灰尘通过轴套3与缸筒1连接的缝隙进入缸筒1内，对缸筒1起到保护作用。缸筒1上设有连接孔11，连接孔11与油腔5连通。缸筒1上无回油口，缸筒1上安装组合密封垫圈与内六角圆柱头螺栓9。连接孔11内设置螺栓9，螺栓9与缸筒1之间布置密封垫圈。

轴套3后端的缸筒1与活塞杆2之间设置卡套34和轴套支撑环35。轴套支撑环35与缸筒1内部接触，轴套支撑环35的前端设有凸块，凸块卡接在缸筒1的端部与轴套3之间，卡套34设置在轴套支撑环35与活塞杆2之间，卡套34与活塞杆2接触。轴套支撑环35主要的作用为增加缸筒1与活塞杆2之间的支撑，防止缸筒1发生塑形变形，另一方面，由于卡套34和轴套支撑环35分别与活塞杆2以及缸筒1接触式紧密连接，能够进一步阻止外部的空气和杂质进入缸筒内，提高缸筒1的密封性能。

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种无回油口油缸，包括缸筒（1）以及设置在缸筒（1）内的活塞杆（2），其特征在于：所述的缸筒（1）与活塞杆（2）之间设有油腔（5），活塞杆（2）的端部设有盲孔（21），盲孔（21）与油腔（5）之间通过油槽（8）连通，活塞杆（2）与活塞（7）连接，活塞（7）内设置通孔（74）。

2.根据权利要求1所述的一种无回油口油缸，其特征在于：所述的活塞（7）的通孔（74）内设有单向阀（71）。

3.根据权利要求1或2所述的一种无回油口油缸，其特征在于：还包括端盖（4），端盖（4）上设有无杆腔（41），通孔（74）连通盲孔（21）与无杆腔（41）。

4.根据权利要求1所述的一种无回油口油缸，其特征在于：所述的活塞（7）与缸筒（1）之间设置孔用支撑环（72）以及孔封（73）与挡圈。

5.根据权利要求1所述的一种无回油口油缸，其特征在于：所述的缸筒（1）与活塞杆（2）之间设置支撑环（6）。

6.根据权利要求1所述的一种无回油口油缸，其特征在于：还包括轴套（3），轴套（3）的前端与活塞杆（2）配合连接，轴套（3）与活塞杆（2）之间设置防尘圈（31）以及轴封（32）。

7.根据权利要求1所述的一种无回油口油缸，其特征在于：还包括轴套（3），轴套（3）的后端与缸筒（1）连接，轴套（3）与缸筒（1）之间设置圆形密封圈（33）。

8.根据权利要求1所述的一种无回油口油缸，其特征在于：所述的缸筒（1）上设有连接孔（11），连接孔（11）与油腔（5）连通。

9.根据权利要求8所述的一种无回油口油缸，其特征在于：所述的连接孔（11）内设置螺栓（9），螺栓（9）与缸筒（1）之间布置密封垫圈。

10.根据权利要求7所述的一种无回油口油缸，其特征在于：所述的轴套（3）后端的缸筒（1）与活塞杆（2）之间设置卡套（34）和轴套支撑环（35）。

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