CN103465124B - 圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法，属于滚动轴承制造工艺技术领域。本发明利用目前使用的导辊磨床，对砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε同时进行计算和选择，并据此将砂轮圆周面修整成圆锥形，对砂轮架进行相应调整，使砂轮轴线与导辊轴线保持正确的空间交错几何关系，通过磨床提供的砂轮相对于导辊的螺旋磨削运动，即可磨削具有复杂螺旋形面导辊的精确辊形。本发明可显著减小甚至消除目前导辊辊形磨削方法存在的原理性形状误差，提高辊形磨削精度，满足高精度滚子超精研加工的需要；只需在现有的导辊磨床上合理调整加工参数即可实现，不增加成本。

Description

圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法

技术领域

本发明涉及圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法，属于滚动轴承制造工艺技术领域。

背景技术

圆锥滚子是滚动轴承中的关键零件，技术要求很高。精密圆锥滚子锥面通常需要进行超精研加工，加工方式是：滚子在一对平行配置的螺旋导辊支撑和驱动下，一边旋转，一边以某种姿态从两导辊之间贯穿通过；一排油石高频振荡并浮动地压在滚子上方，对滚子进行超精研。为使超精研加工中滚子的运动和姿态保持稳定，并减少导辊形面磨损，导辊辊形表面与滚子锥面之间应保持线接触。由于滚子锥角的存在，超精研加工中滚子轴心线与导辊轴线处于空间交错状态，因此，在与滚子线接触的条件下，导辊的理论辊形是形状复杂的螺旋表面。导辊的精确设计辊形就是线接触条件下与滚子锥面构成共轭曲面的理论辊形。导辊与滚子表面都是刚性曲面，很小的导辊辊形形状偏差就会破坏其与滚子的线接触状态，影响滚子运动和姿态的稳定性，进而影响超精研质量，因此，对于高精度滚子的超精研，导辊辊形需要进行精确加工。高端装备和重大装备的发展对高性能轴承有重大需求，高精度圆锥滚子的超精研加工质量对保证高性能轴承的制造质量十分重要，因此，圆锥滚子超精研导辊辊形的精确磨削具有重要意义。

导辊精确设计辊形的轴向廓形形状复杂，但接近一条倾斜的直线，目前通常按照这条近似直线倾斜角度的要求进行磨削加工。目前的磨削方法，只关注这条直线相对于导辊轴线的倾斜角度，即导辊的辊形角δ，而忽略了磨削廓形与精确设计廓形的形状偏差，存在明显的原理性形状误差，难以满足高精度滚子超精研对导辊辊形的加工要求。目前的研究从圆锥滚子超精研的角度给出了导辊理论辊形的多种数学表达式，形式都比较复杂，无法进行解析分析，但尚未见研究者进行数值分析。关于磨削辊形的理论形状目前未见研究。

发明内容

本发明的目的是提供一种圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法，以解决现有导辊辊形磨削方法中存在的原理性形状误差导致磨削精度不高的问题。

本发明为解决上述技术问题而提供1.圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法，其特征在于：该磨削方法的步骤如下：

1)依据给定的待加工的圆锥滚子几何参数、导辊参数以及导辊和滚子的位置关系参数，按照导辊精确设计辊形的解析表达式，通过数值计算求导辊精确设计辊形的数值表达及特征参数；

2)将导辊精确设计辊形方程中滚子几何参数替换为砂轮几何参数，导辊和滚子的位置关系参数替换为导辊和砂轮的位置关系参数，得到导辊的磨削辊形方程；

3)选取砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε的初值，根据导辊的磨削辊形方程，通过数值计算得到导辊磨削辊形数值表达及特征参数，α_s初值按照与导辊辊形角δ相等选取，ε初值按照与导辊螺旋升角ω相等选取；

4)对比步骤3)中计算出的磨削辊形与步骤1)计算出的精确设计辊形，根据两者特征参数的差异，按照α_s和ε对磨削辊形的影响规律，同时调整α_s和ε的取值，使磨削辊形特征参数与精确设计辊形在设定的计算精度范围内相同；

5)根据调整后的砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε，将砂轮圆周面修整成圆锥形，对砂轮架按照垂直摆角ε进行相应调整，利用导辊磨床磨削导辊辊形，即得到用于待超精研圆锥滚子的导辊辊形。

所述步骤1)中圆锥滚子几何参数包括半锥角α、有效长度L和大端半径r_e；导辊参数包括辊形小端半径R_e和螺旋导程s；导辊和滚子的位置关系参数包括滚子上素线倾角β以及滚子大端与导辊的名义接触角γ。

所述步骤1)中导辊精确设计辊形数值表达及其特征参数的计算过程如下：

a)按下式计算滚子位置参数A和H的值：

$\left\{\begin{array}{c}A=(R_e+r_e)cos\mathrm{\γ}\\ H=(R_e+r_e)sin\mathrm{\γ}\end{array}\right.;$

b)按下式计算中间参数λ和p的值：

$\left\{\begin{array}{c}\mathrm{\λ}=\mathrm{\α}+\mathrm{\β}\\ p=s/2\mathrm{\π}\end{array}\right.;$

c)以滚子与导辊任意接触点在o₁x₁y₁z₁坐标系中的z₁坐标值为自变量，在圆锥滚子有效长度L的范围内给定一系列取值，并按下式计算中间参变量r的系列值：

r＝r_e-z₁tanα；

d)由下列各式计算参变量θ和以及导辊轴向辊形参数z和R的系列值，得到导辊精确设计辊形的数值表达：

$\left\{\begin{array}{c}\sin \mathrm{\θ}=\frac{EG-F\sqrt{E^2+F^2-G^2}}{E^2+F^2}\\ \cos \mathrm{\θ}=-\sqrt{1-{\left(sin\mathrm{\θ}\right)}^2}\\ E=(r_e-r)\cot \mathrm{\α}sin\mathrm{\λ}+H-rtan\mathrm{\α}sin\mathrm{\λ}\\ F=A\cos \mathrm{\λ}+p\sin \mathrm{\λ}\\ G=-tan\mathrm{\α}(p\cos \mathrm{\λ}-Asin\mathrm{\λ})\end{array}\right.$

式中，R为导辊轴向廓形任意点半径，z为导辊轴向廓形任意点z坐标；

e)按下式计算导辊精确设计轴向辊形的辊形锥角μ、辊形凹度△R及辊形最大凹度△R_max：

$\mathrm{\μ}=arctan\left(\frac{R_{max}-R_{\min }}{z_{max}-z_{\min }}\right)$

ΔR＝R_j-R

$R_j=R_{\min }+\frac{(R_{\max }-R_{\min })}{(z_{max}-z_{\min })}*(z-z_{\min })$

式中，z₁所在的坐标系o₁x₁y₁z₁为随滚子自转并贯穿的动坐标系，o₁位于圆锥滚子大端中心，z₁轴与滚子轴线重合，y₁轴保持水平，z所在的坐标系oxyz为固定坐标系，o是导辊工作段内轴线上任意一点，z轴与导辊轴线重合，y轴保持水平，A为坐标系oxyz中y方向滚子位置参数，H为坐标系oxyz中x方向滚子位置参数，为坐标系oxyz中辊形表达式的转角参变量，θ为坐标系o₁x₁y₁z₁中滚子锥面表达式的转角参变量，R_max为辊形大端半径，z_max为辊形大端轴向坐标，R_min为辊形小端半径，z_min为辊形小端轴向坐标，R_j为基准直线任意点半径；辊形最大凹度△R_max根据△R的系列值通过比较求取。

所述步骤2)中替换和更改的参数为：圆锥滚子半锥角α替换为砂轮半锥角α_s，圆锥滚子有效长度L替换为砂轮的有效长度L_s，圆锥滚子大端半径r_e替换为砂轮大端半径r_es，圆锥滚子上素线倾角β和圆锥滚子参数半锥角α的和λ替换为砂轮架垂直摆角ε，圆锥滚子大端与导辊的名义接触角γ替换为0°。

本发明的有益效果是:本发明利用目前使用的导辊磨床，按照下面叙述的步骤，对砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε同时进行计算和选择，并据此将砂轮圆周面修整成圆锥形，对砂轮架进行相应调整即可磨削导辊的精确辊形。本发明可显著减小甚至消除目前导辊辊形磨削方法存在的原理性形状误差，提高辊形磨削精度，满足高精度滚子超精研加工的需要；只需在现有的导辊磨床上合理调整加工参数即可实现，不增加成本。

附图说明

图1是导辊磨削时导辊和砂轮的几何关系及导辊磨削辊形方程坐标系示意图；

图2是圆锥滚子超精研时导辊和滚子的位置关系、导辊精确设计辊形方程坐标系及有关几何参数示意图；

图3是实施例中导辊精确设计及本发明的精确磨削轴向辊形图；

图4是实施例中精确设计辊形凹度图；

图5是实施例中现有磨削方法的导辊辊形凹度与精确设计辊形凹度对比图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明。

本发明利用目前使用的导辊磨床，按照下面叙述的步骤，对砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε同时进行计算和选择，并据此将砂轮圆周面修整成圆锥形，对砂轮架进行相应调整；其他技术参数的选择与现有方法相同，即可磨削导辊的精确辊形。

磨削时导辊和砂轮的关系，与超精研时导辊与圆锥滚子的关系相比存在相似性：相对运动形式完全相同；砂轮与滚子几何形状相似；导辊和砂轮的位置关系(如图1所示)，与导辊和圆锥滚子的位置关系(如图2所示)也相似。依据共轭曲面原理可知：磨削辊形与精确设计辊形存在相似性；给定圆锥滚子几何参数、导辊几何参数以及超精研时导辊和滚子的位置关系参数，可以求出导辊的精确设计辊形方程；将滚子几何参数替换为砂轮几何参数，导辊和滚子的位置关系参数替换为导辊和砂轮的位置关系参数，可以求出导辊的磨削辊形方程。

导辊辊形是用其轴向廓形表示的，对磨削辊形轴向廓形进行数值分析表明：(1)以廓形两端点连接直线作为基准直线，廓形特征可以用两个参数进行表征，一是辊形锥角，即基准直线相对于导辊轴线的倾斜角度，表示廓形的整体倾斜程度；二是辊形凹度，即廓形半径与基准直线对应点半径的差值，表示廓形与基准直线相比内凹的程度。(2)砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε对廓形均有显著影响，影响规律是：α_s和ε增大，辊形锥角和辊形凹度都增大，而且ε对辊形凹度影响最大，α_s对辊形锥角影响最大；仅仅调整α_s只能保证磨削辊形锥角与精确设计值相同，不能同时保证磨削辊形凹度与精确设计值相同，而同时调整α_s和ε可以使磨削辊形与精确设计辊形十分接近甚至完全相同。(3)目前磨削方法仅对砂轮半锥角α_s进行计算选择，而砂轮架垂直摆角ε是依据导辊螺旋升角δ确定的，这会使导辊辊形磨削产生明显的原理性形状误差；通过对砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε值同时进行合理的计算选择，可以将目前磨削方法存在的原理性形状误差减到很小的程度甚至完全消除。

本发明计算选择砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε的步骤是：

1、依据给定的几何参数，包括圆锥滚子参数：半锥角α、有效长度L、大端半径r_e；导辊参数：辊形小端半径R_e、螺旋导程s；导辊和滚子的位置关系参数：滚子上素线倾角β以及滚子大端与导辊的名义接触角γ，z₁所在的坐标系o₁x₁y₁z₁为随滚子自转并贯穿的动坐标系，o₁位于圆锥滚子大端中心，z₁轴与滚子轴线重合，y₁轴保持水平，z所在的坐标系oxyz为固定坐标系，o是导辊工作段内轴线上任意一点，z轴与导辊轴线重合，y轴保持水平，A为坐标系oxyz中y方向滚子位置参数，H为坐标系oxyz中x方向滚子位置参数，为坐标系oxyz中辊形表达式的转角参变量，θ为坐标系o₁x₁y₁z₁中滚子锥面表达式的转角参变量，按下列流程，通过数值计算求导辊精确设计轴向辊形的数值表达及其特征参数。

1)按下式计算滚子位置参数A和H的值：

$\left\{\begin{array}{c}A=(R_e+r_e)cos\mathrm{\γ}\\ H=(R_e+r_e)sin\mathrm{\γ}\end{array}\right.$

2)按下式计算中间参数λ和p的值；

$\left\{\begin{array}{c}\mathrm{\λ}=\mathrm{\α}+\mathrm{\β}\\ p=s/2\mathrm{\π}\end{array}\right.$

3)以滚子与导辊任意接触点在图2所示o₁x₁y₁z₁坐标系中的z₁坐标值为自变量，在圆锥滚子有效长度L的范围内给定一系列取值，并按下式计算中间参变量r的系列值：

r＝r_e-z₁tanα

4)由下列各式计算参变量θ和以及导辊轴向廓形参数z和R的系列值，得到导辊精确设计辊形的数值表达。

$\left\{\begin{array}{c}\sin \mathrm{\θ}=\frac{EG-F\sqrt{E^2+F^2-G^2}}{E^2+F^2}\\ \cos \mathrm{\θ}=-\sqrt{1-{\left(sin\mathrm{\θ}\right)}^2}\\ E=(r_e-r)\cot \mathrm{\α}sin\mathrm{\λ}+H-rtan\mathrm{\α}sin\mathrm{\λ}\\ F=A\cos \mathrm{\λ}+p\sin \mathrm{\λ}\\ G=-tan\mathrm{\α}(p\cos \mathrm{\λ}-Asin\mathrm{\λ})\end{array}\right.$

式中，

R—导辊轴向廓形任意点半径；

z—导辊轴向廓形任意点z坐标；

坐标系及相关参数的几何意义如图2所示。

5)按下式计算导辊精确设计轴向辊形的辊形锥角μ、辊形凹度△R及辊形最大凹度△R_max：

$\mathrm{\μ}=arctan\left(\frac{R_{max}-R_{\min }}{z_{max}-z_{\min }}\right)$

ΔR＝R_j-R

$R_j=R_{\min }+\frac{(R_{\max }-R_{\min })}{(z_{max}-z_{\min })}*(z-z_{\min })$

式中，

R_max—辊形大端半径；

z_max—辊形大端轴向坐标；

R_min—辊形小端半径；

z_min—辊形小端轴向坐标；

R_j—基准直线任意点半径。

辊形最大凹度△R_max根据△R的系列值通过比较求取。

2、依据给定的磨削砂轮参数：砂轮宽度Ls、砂轮大端半径r_es，按目前的磨削方法选取α_s和ε的初值，将步骤1计算流程中的参数作如下替换和更改：α＝α_s，L＝L_s，r_e＝r_es，λ＝ε，γ＝0°，求目前磨削方法导辊磨削轴向辊形数值表达及其特征参数，包括辊形锥角μ_s、辊形凹度△R_s及辊形最大凹度△R_smax的值。计算中需注意，中间参数的表达式为周期函数，应结合图1和图2确定其具体取值，以避免计算错误。

3、对比目前方法磨削辊形与精确设计辊形的数值计算结果，根据两者特征参数的差异，按照α_s和ε对磨削辊形的影响规律，同时调整α_s和ε的取值，再次计算磨削辊形特征参数并与精确设计辊形对比。必要时再次调整α_s和ε的取值。一般经2～3次调整α_s和ε的取值，即可使磨削辊形特征参数与精确设计辊形在0.0001mm计算精度范围内相同。

实施例

本实施例中给定超精研圆锥滚子的几何参数为：α＝2°,L＝48mm,r_e＝16mm；导辊的几何参数为：R_e＝80mm,s＝54mm；导辊和滚子的位置关系参数为：β＝0.2°,γ＝16°；磨削导辊的砂轮几何参数为：L_s＝48mm,r_es＝150mm，则精确磨削导辊辊形时，只需计算砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε，

步骤1：

导辊精确设计辊形的轴向廓形如图3所示。该廓形在图3所标示的坐标比例下几乎是一条倾斜的直线，但实际上并非直线，其辊形凹度△R如图4所示。图4的辊形凹度值从两端到中间呈递增趋势，最大凹度为△R_max＝0.0041mm。△R≥0，表明导辊的精确设计辊形的轴向廓形为一条内凹的曲线，与现有分析的结论是一致的。

精确设计轴向辊形的辊形锥角为μ＝2.6184°。

步骤2：

目前磨削方法α_s按照与导辊辊形角δ相等选取，ε按照与导辊螺旋升角ω相等选取。

δ的计算公式有多种，但计算结果差异很小，这里按下式计算：

δ＝α+arctan(tan(α+β)sinγ)

得δ＝2.6067°，故取α_s＝2.6067°。

导辊螺旋升角ω按下式计算：

$\mathrm{\ω}=arctan\left(\frac{s}{2{\mathrm{\πR}}_e}\right)$

得ω＝6.1317°，故取ε＝6.1317°。

数值计算得目前磨削方法的磨削辊形锥角μ_s＝2.6603°，磨削辊形最大凹度△R_smax＝0.0145mm，磨削辊形与精确设计辊形凹度对比如图5所示。

步骤3：

将步骤2计算的目前磨削方法的磨削辊形特征参数与精确设计辊形对比可知，磨削辊形锥角μ_s略大于设计值μ，磨削辊形最大凹度△R_smax显著大于设计值△R_max，图5直观表示了两者凹度的显著差异。

由于砂轮架垂直摆角ε对辊形凹度影响最大，首先考虑减小ε的取值，以减小凹度差异。从ε＝6°到ε＝3°，按照每次0.5°的幅度依次减小ε的取值，其他条件不变进行数值计算，得到ε取值与磨削辊形最大凹度△R_smax值及磨削辊形锥角μ_s值的对应关系如下表：

ε(°)	△Rsmax/mm	μs(°)
			6	0.0138	2.6578
5.5	0.0116	2.6488
			5	0.0096	2.6407
4.5	0.0079	2.6333
			4	0.0063	2.6268
3.5	0.0049	2.6211

3

0.0038

2.6162

可见，保持α_s＝2.6067°不变，将ε减小到3.5°～3°时，可以使△R_smax和设计值十分接近甚至相等，同时μ_s与设计值也明显靠近了。进一步优化，根据ε取3°和3.5°时对应的△R_smax值，采用线性插值求△R_smax＝△R_max＝0.0041mm时对应的ε值为：

取ε＝3.1364°，其他条件不变，进行数值计算得△R_smax＝0.0041mm，μ_s＝2.6174°。可见，△R_smax已与设计值相等，而μ_s仅比设计值小0.001°。考虑μ_s到α_s与相差不大，将α_s值增大0.001°，取为α_s＝2.6077°，同时保持ε＝3.1364°不变，其他条件也不变，进行数值计算得△R_smax＝0.0041mm，μ_s＝2.6184°，与设计值相比均相等；磨削辊形凹度△R_s也与精确设计辊形凹度△R相同。因此，选取α_s＝2.6077°，ε＝3.1364°，可以在0.0001mm的计算精度范围内，使磨削辊形与精确设计辊形完全相同，同时，图3所示导辊精确设计轴向辊形图也可以代表本实施例的精确磨削轴向辊形图，图4和图5所示导辊精确设计辊形凹度图也可以代表本实施例的精确磨削辊形凹度图。

步骤4：

根据确定砂轮的砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε，利用目前的导辊磨床，按照确定好的砂轮的砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε，对导辊进行磨削，即可得到圆锥滚子超精研的导辊辊形。

本发明所述的数值计算，是按照本发明给出的公式和计算流程，利用matlab等具有科学计算功能的任意计算机编程语言工具，通过编制计算机程序进行的计算。本发明所述的精确辊形磨削方法可以利用现有的导辊磨床来实现，可有效提高导辊复杂螺旋辊形的磨削精度而不增加成本，适用于各种尺寸和规格圆锥滚子的无心贯穿式超精研导辊。

Claims (4)

1.圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法，其特征在于：该磨削方法的步骤如下：

1)依据给定的待加工的圆锥滚子几何参数、导辊参数以及导辊和滚子的位置关系参数，按照导辊精确设计辊形的解析表达式，通过数值计算求导辊精确设计辊形的数值表达及特征参数；

2)将导辊精确设计辊形方程中滚子几何参数替换为砂轮几何参数，导辊和滚子的位置关系参数替换为导辊和砂轮的位置关系参数，得到导辊的磨削辊形方程；

3)选取砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε的初值，根据导辊的磨削辊形方程，通过数值计算得到导辊磨削辊形数值表达及特征参数，α_s初值按照与导辊辊形角δ相等选取，ε初值按照与导辊螺旋升角ω相等选取；

4)对比步骤3)中计算出的磨削辊形与步骤1)计算出的精确设计辊形，根据两者特征参数的差异，按照α_s和ε对磨削辊形的影响规律，同时调整α_s和ε的取值，使磨削辊形特征参数与精确设计辊形在设定的计算精度范围内相同；

5)根据调整后的砂轮半锥角α_s和砂轮架垂直摆角ε，将砂轮圆周面修整成圆锥形，对砂轮架按照垂直摆角ε进行相应调整，利用导辊磨床磨削导辊辊形，即得到用于待超精研圆锥滚子的导辊辊形。

2.根据权利要求1所述的圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法，其特征在于：所述步骤1)中圆锥滚子几何参数包括半锥角α、有效长度L和大端半径r_e；导辊参数包括辊形小端半径R_e和螺旋导程s；导辊和滚子的位置关系参数包括滚子上素线倾角β以及滚子大端与导辊的名义接触角γ。

3.根据权利要求2所述的圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法，其特征在于：所述步骤1)中导辊精确设计辊形数值表达及其特征参数的计算过程如下：

a)按下式计算滚子位置参数A和H的值：

$\left\{\begin{array}{c}A=(R_e+r_e)cos\mathrm{\γ}\\ H=(R_e+r_e)sin\mathrm{\γ}\end{array}\right.;$

b)按下式计算中间参数λ和p的值：

$\left\{\begin{array}{c}\mathrm{\λ}=\mathrm{\α}+\mathrm{\β}\\ p=s/2\mathrm{\π}\end{array}\right.;$

c)以滚子与导辊任意接触点在o₁x₁y₁z₁坐标系中的z₁坐标值为自变量，在圆锥滚子有效长度L的范围内给定一系列取值，并按下式计算中间参变量r的系列值：

r＝r_e-z₁tanα；

d)由下列各式计算参变量θ和以及导辊轴向辊形参数z和R的系列值，得到导辊精确设计辊形的数值表达：

$\left\{\begin{array}{c}\sin \mathrm{\θ}=\frac{EG-F\sqrt{E^2+F^2-G^2}}{E^2+F^2}\\ \cos \mathrm{\θ}=-\sqrt{1-{\left(sin\mathrm{\θ}\right)}^2}\\ E=(r_e-r)\cot \mathrm{\α}sin\mathrm{\λ}+H-rtan\mathrm{\α}sin\mathrm{\λ}\\ F=A\cos \mathrm{\λ}+p\sin \mathrm{\λ}\\ G=-tan\mathrm{\α}(p\cos \mathrm{\λ}-Asin\mathrm{\λ})\end{array}\right.$

式中，R为导辊轴向廓形任意点半径，z为导辊轴向廓形任意点z坐标；

e)按下式计算导辊精确设计轴向辊形的辊形锥角μ、辊形凹度△R及辊形最大凹度△R_max：

$\mathrm{\μ}=arctan\left(\frac{R_{max}-R_{\min }}{z_{max}-z_{\min }}\right)$

ΔR＝R_j-R

$R_j=R_{\min }+\frac{(R_{max}-R_{\min })}{(z_{max}-z_{\min })}*(z-z_{\min })$

式中，z₁所在的坐标系o₁x₁y₁z₁为随滚子自转并贯穿的动坐标系，o₁位于圆锥滚子大端中心，z₁轴与滚子轴线重合，y₁轴保持水平，z所在的坐标系oxyz为固定坐标系，o是导辊工作段内轴线上任意一点，z轴与导辊轴线重合，y轴保持水平，A为坐标系oxyz中y方向滚子位置参数，H为坐标系oxyz中x方向滚子位置参数，为坐标系oxyz中辊形表达式的转角参变量，θ为坐标系o₁x₁y₁z₁中滚子锥面表达式的转角参变量，R_max为辊形大端半径，z_max为辊形大端轴向坐标，R_min为辊形小端半径，z_min为辊形小端轴向坐标，R_j为基准直线任意点半径；辊形最大凹度△R_max根据△R的系列值通过比较求取。

4.根据权利要求3所述的圆锥滚子超精研导辊辊形磨削方法，其特征在于：所述步骤2)中替换和更改的参数为：圆锥滚子半锥角α替换为砂轮半锥角α_s，圆锥滚子有效长度L替换为砂轮的有效长度L_s，圆锥滚子大端半径r_e替换为砂轮大端半径r_es，圆锥滚子上素线倾角β和圆锥滚子参数半锥角α的和λ替换为砂轮架垂直摆角ε，圆锥滚子大端与导辊的名义接触角γ替换为0°。