CN113732844A - 工作辊的磨削方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种工作辊的磨削方法及装置，所述方法应用于包括磨床和工作辊的辊形磨削系统中，包括：获取待磨削的工作辊的辊参数；根据所述辊参数控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削。采用本发明，能解决现有技术中工作辊辊形控制(加工)及磨削难度较大的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及冷轧辊磨削技术领域，尤其涉及一种工作辊的磨削方法及装置。
背景技术
冷轧带钢或热轧带钢在轧制过程中，带钢两边厚度发生急剧减小的现象称为边降。冷轧带钢边降产生的原因包括：(1)、轧制过程中工作辊发生弹性压扁，轧辊(也称为工作辊)在轧件边部的压扁量明显小于在中部的压扁量，带钢产生边降。(2)、由于自由表面的影响，带钢边部金属和内部金属流动规律不同，边部金属受到的侧向阻力比内部小得多，所以金属除纵向流动外，还发生较为明显的横向流动，使带钢发生边降。(3)、四辊冷轧机支持辊在带钢边部对工作辊产生一个有害的弯矩，也是造成轧件边降的原因。
为了改善边部厚度控制水平，进一步提高轧机的成材率。在板形控制，特别是带钢边降控制领域主要有以下控制方法：一是通过轧机窜辊改变辊缝，如采用PC轧机、T-WRS&C轧机、森吉米尔轧机等具有很强的边降控制能力及稳定的工作特性，进一步提高了带钢边降控制效果，建设和应用成本较大，主要用于新建轧机。二是通过轧辊边部大尺寸的变化来降低边降影响，从而达到辊形控制，如K-WRS轧辊、边部控制辊及森吉米尔中间辊锥辊，如图1所示，本申请统称为边降辊。
在实践中发现，边降辊的锥度可达1/300甚至更大，工作辊加工和磨削难度较大。因此，亟需提出一种更好地工作辊的辊形控制及磨削方法。
发明内容
本申请实施例通过提供一种工作辊的磨削方法及装置，解决了现有技术中工作辊辊形控制(加工)及磨削难度较大的技术问题。
一方面，本申请通过本申请的一实施例提供一种工作辊的磨削方法，应用于包括磨床和工作辊的辊形磨削系统中，所述方法包括：
获取待磨削的工作辊的辊参数，其中，所述辊参数至少包括组成所述工作辊的各辊形段的测量位置，所述辊形段包括边降曲线段；
根据所述辊参数，控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削；
其中，所述检测模式包括对中模式、测量模式和圆度模式。
可选地，所述边降曲线段的半径是根据所述工作辊的锥形边降值确定的。
可选地，所述控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削包括：
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第一方向进行往复运动，以实现对所述工作辊的辊面磨削；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第二方向进行连续进给和端部进给，以控制所述工作辊的磨削量；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第三方向进行所述工作辊的辊形磨削。
可选地，所述控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削还包括：
在检测到针对所述工作辊的磨削开始后，先进入所述对中模式对所述第三方向的工作辊进行锥度补偿，再进入所述测量模式测量所述工作辊的磨削数据，后进入所述圆度模式验证磨削的所述工作辊是否达标。
可选地，所述方法还包括：
根据所述测量模式测量的所述工作辊的磨削数据，生成所述工作辊磨削的参考图和/或误差图；
将生成的所述参考图和/或误差图显示到终端界面上。
可选地，所述控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削还包括：
在所述磨床的砂轮上施加一预设曲线电流及所述第一方向上的一预设曲线速度来控制对所述工作辊的磨削。
另一方面，本申请通过本申请的一实施例提供一种工作辊的磨削装置，所述装置包括：获取模块和磨削模块，其中，
所述获取模块，用于获取待磨削的工作辊的辊参数，其中，所述辊参数至少包括组成所述工作辊的各辊形段的测量位置，所述辊形段包括边降曲线段；
所述磨削模块，用于根据所述辊参数，控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削；
其中，所述检测模式包括对中模式、测量模式和圆度模式。
可选地，所述磨削模块具体用于：
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第一方向进行往复运动，以实现对所述工作辊的辊面磨削；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第二方向进行连续进给和端部进给，以控制所述工作辊的磨削量；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第三方向进行所述工作辊的辊形磨削。
可选地，所述磨削模块还具体用于：
在检测到针对所述工作辊的磨削开始后，先进入所述对中模式对所述第三方向的工作辊进行锥度补偿，再进入所述测量模式测量所述工作辊的磨削数据，后进入所述圆度模式验证磨削的所述工作辊是否达标。
可选地，所述磨削模块还具体用于：
在所述磨床的砂轮上施加一预设曲线电流及所述第一方向上的一预设曲线速度来控制对所述工作辊的磨削。
另一方面，本申请通过本申请的一实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有程序，当所述程序运行在工作辊的磨削装置时执行如上所述的工作辊的磨削方法。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：本申请通过获取待磨削的工作辊的辊参数，所述工作辊至少包括边降曲线段，进而根据所述辊参数控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削，以实现工作辊的辊形控制和磨削控制，确保了边降曲线段的辊形误差及光洁度，同时也解决了现有技术中工作辊辊形控制(加工)及磨削难度较大的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是现有技术提供的一种工作辊的窜辊示意图。
图2是本申请实施例提供的一种工作辊的磨削方法的流程示意图。
图3-图5是本申请实施例提供的几种工作辊的辊形曲线示意图。
图6是本申请实施例提供的一种辊形曲线示意图。
图7是本申请实施例提供的一种工作辊磨削的场景示意图。
图8是本申请实施例提供的一种磨削时的预设曲线电流的示意图。
图9是本申请实施例提供的一种工作辊的磨削装置的结构示意图。
具体实施方式
申请人在提出本申请的过程中还发现：边降辊辊形控制不当，极易出现剪边、断带、辊面粘结合边降控制效果不对称等问题，造成停产、影响现场生产顺利进行。且轧辊的锥形部位有一段在轧制线内，直接影响板面质量。设计在辊缝靠近带钢边部也要承受一定的压力，同时保证带钢和辊面能够有光滑的接触。
本申请实施例通过提供一种工作辊的磨削方法，解决了现有技术中工作辊辊形控制(加工)及磨削难度较大的技术问题。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：获取待磨削的工作辊的辊参数，所述辊参数至少包括组成所述工作辊的各辊形段的测量位置，所述辊形段包括边降曲线段；根据所述辊参数，控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削；其中，所述检测模式包括对中模式、测量模式和圆度模式。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
首先说明，本文中出现的术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
为克服边降辊(工作辊)辊形不对称和磨削困难的问题，本申请提出一种连续调控带钢边降、保证上/下工作辊对称的辊形控制及磨削方法。请参见图2，是本申请实施例提供的一种工作辊的磨削方法的流程示意图。如图2所示的方法应用于辊形磨削系统中，该系统中包括磨床和工作辊，所述方法包括如下实施步骤：
S201、获取待磨削的工作辊的辊参数，其中，所述辊参数至少包括组成所述工作辊的各辊形段的测量位置，所述辊形段包括边降曲线段。
本申请考虑到在带钢钢板轧制过程中，上/下工作辊反对称放置，根据带钢宽度、轧辊磨损和带钢跑偏等综合因素来确定工作辊的轴向窜动，使得带钢边部进入锥形区的边降(控制)曲线段一定距离，达到边降控制的目的。根据经验本申请设计锥辊窜动长度L(毫米，mm)为如下公式(1)所示：
L＝(带钢宽度-1175)/2 公式(1)
其中，锥辊的边降曲线段的锥形边降值H为0.6mm左右，其具体一般可根据带钢轧制品种确定。如图3-图5示出本申请不同实施例给出的三种工作辊的辊形曲线示意图。
如图3，示出由两条折线段组成的原始工作辊的辊形曲线图，如果采用该图所示辊形曲线控制磨削，容易出现“剪边”、“断带”及轧辊剥落故障。如图4示出由两条折线段和一个弧线段(边降曲线段)组成的工作辊的辊形曲线图，如果按照该图所示锥辊曲线对板型控制有好处，但对轧辊磨削的要求较高。且上/下工作辊辊形不易对称，实际生产中难以控制和达到。
为减少上述问题，本申请设计如图5所示的辊形曲线，即工作辊包括平辊段和圆弧段(边降曲线段)，边降曲线段的半径是根据测厚仪监测板面垂直轧向厚度变化调整锥形段的边降值(如图H2)来确定的。换句话说即是，边降曲线段的半径是根据工作辊的锥形边降值确定的。采用该辊形设计可以消除辊形曲线的拐点，减少轧制事故，同时保证在辊形磨削时上/下工作辊曲线的对称性和一致性，同时也保证了边降的连续调控。
由于边降曲线段采用了圆弧曲线函数的形式，平辊段和边降曲线段相切，实现了两者的平滑过渡，可以部分消除因上/下工作辊磨损不同、带钢偏摆等所导致的辊系受力不均匀、边降控制不对称、轧制不稳定等问题；同时，也减少了辊形的特征点控制，减少磨削的不对称性，保证了整个轧辊辊形的高精度磨削。
S202、根据所述辊参数，控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削；其中，所述检测模式包括对中模式、测量模式和圆度模式。
在设计好工作辊的辊形曲线后，本申请可进入具体磨削程序中，其具体可包括参数输入(根据上/下工作辊不同输入的起始位置和测量位置)、轧辊对中、轧辊初始形状测量、上刀、粗磨、中磨、精磨、轧辊表面清洁、粗检、形状检查、直径测量。其具体在本申请下文进行详述。
在辊形磨削中，本申请采用能对磨床的砂轮微量进给数控、在线测量辊形的精密磨床进行边降辊的辊形磨削，控制锥度且对轧辊边降曲线段的精确控制。边降曲线段下降急剧，且长度较短，请参见图6是本申请示出的一种辊形曲线示意图。如图6所示，辊形边降曲线段的长度为140mm。砂轮磨削至边降曲线段时与轧辊接触面积不断减小，且砂轮磨削面存在未利用部分不能充分改善辊面粗糙度，从而造成了锥型段辊形误差大，辊面存在刀花、粗糙度偏高等问题。
改进后的辊形对边降曲线段的要求更高，倒角曲线更加陡峭，磨削过程中极易出现砂轮过流导致磨床紧急制动的现象。而且边降控制段的光洁度难以保证，和水平辊形段(平辊段)相比可能存在较大的差距。边降曲线段与平辊段相切减少辊形特征点，保证上/下工作辊的对称性和一致性，这样既有效降低了轧辊辊形段磨削难度，又保证了带钢的边降控制效果。
请参见图7给出一种工作辊磨削的示意图。如图7，数控磨床通过三个轴向的变化控制砂轮对轧辊(工作辊)进行磨削，图示中的三个轴向分别为第一方向(Z轴)、第二方向(X轴)及第三方向(C轴，Z轴的反方向)。其中，Z轴方向为大滑架运行方向，与轧辊中轴线平行，磨床通过Z轴方向的往复运动实现对整个辊面的磨削。X轴方向为小滑架运行方向，即砂轮进退方向，与轧辊轴向垂直，系统通过X轴实现砂轮在磨削中的连续进给和端部进给。C轴为数控磨床特有的轴，用于磨削辊形曲线。
如图7，磨床的在线检测系统的部件主要包括安装在打滑架砂轮罩上方的可升降的测量臂，测量臂上的A、B探头、砂轮罩上方可收放的C探头等。探头A、B在大滑架上沿Z轴运动，探头C在砂轮滑架上随X轴和Z轴运动。点1为机器参考点，即Z轴的零点。磨床在磨削开始前及完成后都会开动大滑架回到该点。点2为机器零点，即轧辊辊面起始点。点3为砂轮零点及测量探头C的位置，即X轴零点。点4指示的是测量探头A的位置，在砂轮宽度方向的中心线上。探头B与探头A在轧辊的同一圆周上。标注6是磨削开始程序中的输入值“辊身长度”所代表的距离。标注7表示开始程序中的输入值“起始位置”所代表的位置。点5表示在输入值“Z轴起始点”所在的位置。
在线检测系统的运行存在三种模式，分别为对中模式、测量模式和圆度(测量)模式。在对中模式下，探头A、B和C这三探头均接触辊面、且进行沿Z轴方向的长行程运动。测量模式(也可称为探伤模式)中仅有A、B两个探头均接触辊面，且沿Z轴方向的长行程运动。圆度模式中A、B、C这三探头均接触辊面，但仅在程序指定的单个测量位置停驻。轧辊磨削开始后，磨床电脑先运行对中模式探测轧辊辊身的位置，并对C轴进行锥度补偿；磨削中测量模式启动，辊面曲线的实时数据(即工作辊的磨削数据)以参考图和/或误差图的形式显示在终端的操作界面上。磨削结束后可以选择进入圆度模式，验证轧辊辊身圆度是否符合预设要求，例如边降曲线段的半径是否达标等。
在实际应用中，磨床对轧辊(工作辊)的磨削分为三个步骤：粗磨、中磨(也可称为半精磨)和精磨。粗磨中，砂轮在Z轴往复运行对整个辊面进行磨削的同时，X轴连续进给补偿砂轮与轧辊的损耗，C轴沿着设计曲线的轨迹微量进给回退磨削辊形。进入中磨后，X轴仅在端部进给，抛光时则根本不进给。概括地说，粗磨在整个磨削过程中的作用是获得所需的磨削量，中磨用来构造精确的辊形和消除粗磨留下的刀花，最后使用抛光提高辊面光洁度。磨削过程中增加了预设曲线电流(也可称为预设电流曲线)和Z轴的预设曲线速度(也可称为预设速度曲线)来控制磨削，即在锥形段Z轴速度按平行段(平辊段)的70％，而电流则从曲线切点开始逐渐降低，既解决了砂轮过电流的问题，同时改善了边降曲线段的光洁度。请一并参见图8示出一种预设电流曲线的示意图。
为了能满足锥度部位的曲线要求和整个辊面粗糙度的一致性，本申请经过多次磨削试验，得出磨削方法为：在一般磨削的情况下，磨床砂轮纵向的速度恒定，在140mm长度的锥度部分，横向进给到锥高例如0.48mm，这样的磨削方法不能达到曲线要求，并且锥度部分和辊面部分的粗糙度不一致。这样的轧辊上机轧制时，因辊面抹摩擦系数不同，带钢表面受力状况不一致，从而造成钢板表面粗糙度差异。为了提高带钢表面的质量，改善轧制时带钢边部超薄的现象，在磨削锥辊时，本申请采用了在轧辊平面部位和锥面部位的砂轮纵向进给速度变化的磨削方式。平面按照正常磨削工艺磨削，接近锥面时，纵向进给速度减缓，减小磨削电流，如图8所示，以避免在磨削锥面时砂轮边部接触造成锥面粗糙度偏高，从而满足轧辊平面部位和锥面部位的粗糙度相一致的要求。
在实际磨削程序中，从粗磨到精磨，砂轮转速逐渐降低，轧辊转速升高，而Z轴速度减少，降低了轧辊磨削时的走刀速度和进刀量，同时磨削电流逐渐减小，确保辊面粗糙度均匀性，其具体磨削各步骤涉及的参数如下表1所示。
表1
如上表1示出磨削过程的11个阶段，其中测量位置1-测量位置3分别表示工作辊的平辊段开始位置、边降曲线段的开始位置及另一平辊段开始位置。粗磨到磨削量指当前无误差要求时，轧辊表面缺陷及疲劳层的磨削控制。粗磨到公差是指在公差(误差)范围内的磨削控制。需要说明的是，如上表1仅为示例举例说明，但并不构成限定。
通过实施本申请，具有如下有益效果：
1、本申请提供一种连续调控带钢边降和保证上/下工作辊对称的辊形，同时改进边降辊辊形消除边降辊的尖点(平辊段和锥形段的交点)，避免了轧制中有害应力集中造成轧辊剥落、带钢破损等事故。更容易实现上/下辊对称性，实现边降控制的连续性，消除边降控制不对称、轧制不稳定等问题。
2、本申请采用对砂轮微量进给控制磨削量，在磨削过程中增加了电流曲线和Z轴的速度曲线，既解决了砂轮过电流的问题，同时改善了锥形段的光洁度。锥型段曲线下降急剧，砂轮磨削至锥型段时与轧辊接触面积不断减小，且砂轮磨削面存在未利用部分、不能充分改善辊面粗糙度，从而造成了锥型段辊形误差大、辊面存在刀花、粗糙度偏高等问题。另外，改进后的辊形对锥形段的要求更高、倒角曲线更加陡峭，磨削过程中极易出现砂轮过流导致磨床紧急制动的现象。
3、本申请利用磨削电流曲线和速度变化曲线保证轧辊边降曲线段的磨削精度，确保边降曲线段的辊形误差及光洁度，避免在过程中出现砂轮电流等情况，保证了整个轧辊辊形特别是轧辊部分的高精度磨削。
基于同一发明构思，本申请另一实施例提供一种实施本申请实施例中所述方法对应的装置。请参见图9，是本申请实施例提供的一种工作辊的磨削装置的结构示意图。如图9所示的装置90包括：获取模块901和磨削模块902，其中，
所述获取模块901，用于获取待磨削的工作辊的辊参数，其中，所述辊参数至少包括组成所述工作辊的各辊形段的测量位置，所述辊形段包括边降曲线段；
所述磨削模块902，用于根据所述辊参数，控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削；
其中，所述检测模式包括对中模式、测量模式和圆度模式。
可选地，所述边降曲线段的半径是根据所述工作辊的锥形边降值确定的。
可选地，所述磨削模块902具体用于：
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第一方向进行往复运动，以实现对所述工作辊的辊面磨削；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第二方向进行连续进给和端部进给，以控制所述工作辊的磨削量；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第三方向进行所述工作辊的辊形磨削。
可选地，所述磨削模块902还具体用于：
在检测到针对所述工作辊的磨削开始后，先进入所述对中模式对所述第三方向的工作辊进行锥度补偿，再进入所述测量模式测量所述工作辊的磨削数据，后进入所述圆度模式验证磨削的所述工作辊是否达标。
可选地，所述装置还包括生成模块903和显示模块904，其中：
所述生成模块903，用于根据所述测量模式测量的所述工作辊的磨削数据，生成所述工作辊磨削的参考图和/或误差图；
所述显示模块904，用于将生成的所述参考图和/或误差图显示到终端界面上。
可选地，所述磨削模块902还具体用于：
在所述磨床的砂轮上施加一预设曲线电流及所述第一方向上的一预设曲线速度来控制对所述工作辊的磨削。
通过实施本申请，本申请通过获取待磨削的工作辊的辊参数，所述工作辊至少包括边降曲线段，进而根据所述辊参数控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削，以实现工作辊的辊形控制和磨削控制，确保了边降曲线段的辊形误差及光洁度，同时也解决了现有技术中工作辊辊形控制(加工)及磨削难度较大的技术问题。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种工作辊的磨削方法，其特征在于，应用于包括磨床和工作辊的辊形磨削系统中，所述方法包括：
获取待磨削的工作辊的辊参数，其中，所述辊参数包括组成所述工作辊的各辊形段的测量位置，所述辊形段包括边降曲线段；
根据所述辊参数，控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削；
其中，所述检测模式包括对中模式、测量模式和圆度模式。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述边降曲线段的半径是根据所述工作辊的锥形边降值确定的。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削包括：
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第一方向进行往复运动，以实现对所述工作辊的辊面磨削；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第二方向进行连续进给和端部进给，以控制所述工作辊的磨削量；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第三方向进行所述工作辊的辊形磨削。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削还包括：
在检测到针对所述工作辊的磨削开始后，先进入所述对中模式对所述第三方向的工作辊进行锥度补偿，再进入所述测量模式测量所述工作辊的磨削数据，后进入所述圆度模式验证磨削的所述工作辊是否达标。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
根据所述测量模式测量的所述工作辊的磨削数据，生成所述工作辊磨削的参考图和/或误差图；
将生成的所述参考图和/或误差图显示到终端界面上。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削还包括：
在所述磨床的砂轮上施加一预设曲线电流及所述第一方向上的一预设曲线速度来控制对所述工作辊的磨削。
7.一种工作辊的磨削装置，其特征在于，包括：获取模块和磨削模块，其中，
所述获取模块，用于获取待磨削的工作辊的辊参数，其中，所述辊参数包括组成所述工作辊的各辊形段的测量位置，所述辊形段包括边降曲线段；
所述磨削模块，用于根据所述辊参数，控制所述磨床的砂轮在不同的检测模式下沿着预设的磨削方向对所述工作辊进行磨削；
其中，所述检测模式包括对中模式、测量模式和圆度模式。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述磨削模块具体用于：
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第一方向进行往复运动，以实现对所述工作辊的辊面磨削；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第二方向进行连续进给和端部进给，以控制所述工作辊的磨削量；
控制所述磨床的砂轮沿着预设的第三方向进行所述工作辊的辊形磨削。
9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，所述磨削模块还具体用于：
在检测到针对所述工作辊的磨削开始后，先进入所述对中模式对所述第三方向的工作辊进行锥度补偿，再进入所述测量模式测量所述工作辊的磨削数据，后进入所述圆度模式验证磨削的所述工作辊是否达标。
10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述磨削模块还具体用于：
在所述磨床的砂轮上施加一预设曲线电流及所述第一方向上的一预设曲线速度来控制对所述工作辊的磨削。
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