CN103463954B - 脱除工业气体中硫化氢的装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于气体中硫化氢脱除的技术领域，具体涉及一种脱除工业气体中硫化氢的装置及工艺，为了提供一种高效的旋转填料床设备，能适用于通量大、处理要求高的场合。装置包括旋转填料床和再生系统，旋转填料床进液管通过贫液泵连接贫液槽，进气管连接含硫气体，旋转填料床排液管连接富液槽，排气管连接除雾器。工艺步骤如下：配制脱硫液，将脱硫液与含硫化氢气体分别引入旋转填料床，由旋转填料床排出的液体进入再生系统进行回收。本发明的优点：脱硫效果好，占地面积小，传质效率高，液体循环量小，气相压降小，运行费用低，开停车方便，在几分钟内整个工艺系统便可稳定。

Description

脱除工业气体中硫化氢的装置及工艺

技术领域

本发明属于气体中硫化氢脱除的技术领域，具体涉及一种脱除工业气体中硫化氢的装置及工艺。

背景技术

现有技术中已有将超重力装置用于气体脱硫方面，例如中国专利200620023555.9，其公开了一种脱除工业气体中硫化氢的设备，但是其由于采用的旋转填料床的转子均为整体式结构，即转子内的填料由单一转轴带动旋转，首个超重力旋转床方面的专利由英国帝国化学工业公司（ICI）于1979年提出，专利号为EP0002568，随后在国内外陆续公开的专利也基本延续了这种转子结构。2001年，Sandilya等人研究发现，旋转填料床中进行的气相传质过程，其传质系数比填料塔中的还要低，原因是气体进入填料后受摩擦力作用，与填料间的相对滑移速度非常小，气相界面得不到快速更新，同时填料内液相分布不均的现象会使传质速率进一步降低。

研究结果显示：与填料塔相比，液膜传质系数k_L提高了2～8倍，液相的总体积传质系数K_La提高的更为显著，达1～2个数量级，这些表明超重力作用对液膜控制的气液传质过程的强化效果显著；同时也发现：气相的总体积传质系数K_Ga也增大了（但远不及K_La），但气膜传质系数k_G却变化甚微，这些表明超重力作用对气膜控制的气液传质过程的强化效果不佳，之所以气相的总体积传质系数增大了，主要的贡献在于采用高比表面积a的填料所致。那么对于气膜控制过程（水吸收NH₃或HCl气体、碱液吸收HCl或H₂S或SO₂气体等）能否像强化液膜传质控制那样，使得气相传质系数也得以实质性的大幅度提高？这是化学工程技术新领域——超重力化工技术面临的新课题。

基于上，本发明的目的在于解决上述现有超重力设备技术中存在的难题，提供一种高效的气流逆向剪切旋转填料床设备，能适用于通量大、处理要求高的场合。

发明内容

本发明的发明目的：为了解决上述现有技术中存在的不足。

本发明采用如下的技术方案实现：

脱除工业气体中硫化氢的装置，包括旋转填料床和再生系统，旋转填料床进液管通过贫液泵连接贫液槽，进气管连接含硫气体，旋转填料床排液管连接富液槽，排气管连接除雾器，

所述的旋转填料床包括旋转床主体、设备支架和传动装置，旋转床主体包括上下两部分：集气室和主腔室，主腔室内设有可高速逆向旋转的填料转子，主腔室上部连接进气管，主腔室底部连接排液管，填料转子中心设置液体分布器，液体分布器连接进液管，集气室顶部连接排气管，填料转子顶部开孔与集气室连通。

所述的旋转填料床的填料转子包括分别独立旋转的上转盘和下转盘，上转盘底部和下转盘顶部分别安装有若干同心环状填料支撑，填料支撑内部装有填料形成填料环，上、下转盘上的填料环互相嵌套，相邻填料环之间留有间隙，上转盘顶部与实心轴连接，下转盘底部与空心轴连接，空心轴顶部连接液体分布器，空心轴底部连接进液管。

所述的旋转填料床的上转盘底部和下转盘顶部分别设置有若干同心环状的槽，填料环固定于槽内，填料环的自由端伸入另一转盘的槽内、并与另一转盘的槽底留有间隙。

主腔室和集气室通过隔板隔离，隔板中心位置开孔并设置筒形结构，便于实心轴穿过隔板与上转盘连接。

所述的旋转填料床的填料支撑为筒状不锈钢圈或网孔板，周向密布开孔，填料支撑的外缘设置有若干形体阻力件，所述的形体阻力件为金属片状突起、外形为矩形或三角形等，垂直安装于填料支撑的外缘周向。

所述的旋转填料床的空心轴与进液管之间使用旋转接头连接。

所述的旋转填料床的进气管穿过集气室连接主腔室。

所述的旋转填料床的填料转子顶部开孔与集气室连通的部位设置密封结构，密封结构包括上下设置的上密封盖和下密封盖，上密封盖套于筒形结构，下密封盖与上转盘连接，下密封盖中心均布设置若干扇形孔，上、下密封盖上设有迷宫环，上、下密封盖的迷宫环相嵌在一起，迷宫环的最外圈设置油封毡圈。

旋转填料床的整个旋转床主体及电机均安装在设备支架上，旋转床主体通过卡座固定于支架中心处，电机固定于支架上下部位的T形槽内，电机固定螺栓可在T形槽内滑动，所述传动装置包括空心轴、实心轴、皮带轮、皮带和电机组成，空心轴和实心轴外端都装有被动皮带轮，通过皮带与电机相连接。

脱除工业气体中硫化氢的工艺，基于上述的脱除工业气体中硫化氢的装置完成，步骤如下：

1）、配制脱硫液，所述脱硫液为催化剂与纯碱或氨水的混合水溶液，脱硫液pH值7～10；

所述纯碱总碱度为20～45g/L，碳酸钠为0.1～0.5mol/L；或氨水，其浓度为0.1～0.5mol/L；

所述的催化剂为用PDS，浓度为1～50ppm；或DDS，浓度为总铁含量：0.1～0.8g/L，总酚含量：0.1～1.0g/L；或CoS，浓度为10～100ppm；或ADA，浓度为0.5～5g/L；或栲胶，浓度为1～10 g/L；

2）、将脱硫液与含硫化氢气体分别通过进液口和进气口引入旋转填料床内，所述脱硫液与含硫化氢气体在旋转填料床内接触并反应；所述旋转填料床的转速为200～3000rpm；进入旋转填料床的气液比为20-300m³/m³，反应体系温度为30-50℃；

3）、由旋转填料床排出的液体进入再生系统进行回收。

     本发明所述的装置及方法具有如下优点：

（1）脱硫效果好，脱硫率可达99%以上；

（2）设备占地面积小，超重力旋转填料床设备体积不足传统塔设备1/10；

（3）传质效率高，液体循环量小，气相压降小，运行费用低；

（4）开停车方便，在几分钟内整个工艺系统便可稳定；

（5）在酸性体系中脱除硫化氢气体，选择性高，由于气液在超重力旋转填料床中停留时间短，不足一秒钟，此特点可应用于选择性脱除酸性体系中硫化氢(如二氧化碳)，脱硫液对硫化氢的吸收在瞬间完成，从而提高了吸收的选择性，减少了副反应，降低了碱耗；

（6）旋转填料的类型与材质可任意选取，不受限制。

附图说明

图1是本发明的示意图

图2为旋转填料床结构示意图

图3是本发明形体阻力件一种结构示意图；

图4是本发明形体阻力件另一种结构示意图；

图5是本发明上下转盘上填料环的组装示意图；

图6是旋转填料床内部结构示意图，

图中  1-旋转填料床，2-除雾器，3-富液槽，4-富液泵，5-硫沫槽，6-再生槽，7-贫液槽，8-贫液泵，9-含硫气体，10- 气体出口，11-新鲜空气，

1.1-进气管，1.2-排气管，1.3-旋转床主体，1.4-排液管，1.5-旋转接头，1.6-皮带，1.7-设备支架，1.8-T型槽，1.9-电机，1.10-皮带轮，1.11-主腔室，1.12-填料环，1.13-吸收器液体分布器，1.14-空心轴，1.15-轴承，1.16-轴套Ⅰ，1.17-下转盘，1.18-上转盘，1.19-上密封盖，1.20-集气室，1.21-轴套Ⅱ，1.22-实心轴，1.23-油封，1.24-下密封盖，1.25-隔板。

具体实施方式

结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。

脱除工业气体中硫化氢的装置，包括旋转填料床1和再生系统，旋转填料床进液管通过贫液泵8连接贫液槽7，进气管连接含硫气体9，旋转填料床排液管连接富液槽3，排气管连接除雾器2，

所述的旋转填料床包括旋转床主体1.3、设备支架1.7和传动装置，旋转床主体1.3包括上下两部分：集气室1.20和主腔室1.11，主腔室1.11内设有可高速旋转的填料转子，主腔室1.11上部连接进气管1.1，主腔室1.11底部连接排液管1.4，填料转子中心设置液体分布器1.13，液体分布器1.13连接进液管，集气室1.20顶部连接排气管1.2，填料转子顶部开孔与集气室1.20连通，

旋转填料床1的进液管经换热器7与贫液循环泵6相连，旋转填料床吸收器1的排液管1.4与富液储槽3相连，旋转填料床吸收器1的进气管1.1与含硫烟气相连，排气管1.2与烟囱相连；旋转填料床解吸器2液体进口2.8与贫液循环泵6相连、中间,经换热器7，旋转填料床解吸器2液体出口2.11与贫液储槽4相连，旋转填料床解吸器2气体出口2.7与冷凝器8相连，旋转填料床解吸器2气体进口2.5与水蒸汽来源相连，旋转填料床解吸器2的外壳设有保温夹套。

旋转填料床1的填料转子包括分别独立旋转的上转盘1.18和下转盘1.17，上转盘1.18底部和下转盘1.17顶部分别安装有若干同心环状填料支撑，填料支撑内部装有填料形成填料环1.12，上、下转盘上的填料环互相嵌套，相邻填料环之间留有间隙，上转盘1.18顶部与实心轴1.22连接，下转盘1.17底部与空心轴1.14连接，空心轴1.14顶部连接液体分布器1.13，空心轴1.14底部连接进液管。

旋转填料床1的上转盘1.18底部和下转盘1.17顶部分别设置有若干同心环状的槽，填料环1.12固定于槽内，填料环的自由端伸入另一转盘的槽内、并与另一转盘的槽底留有间隙。

主腔室1.11和集气室1.20通过隔板1.25隔离，隔板1.25中心位置开孔并沿孔周设置筒形结构，筒形结构底部与填料转子顶部开孔的孔周连接，实心轴1.22穿过筒形结构与上转盘1.18连接。

旋转填料床1的填料支撑为筒状不锈钢圈，周向密布开孔，填料支撑的外缘设置有若干形体阻力件，所述的形体阻力件为金属片状突起、外形为矩形或三角形，垂直安装于填料支撑的外缘。

旋转填料床1的空心轴1.14与进液管之间使用旋转接头1.5连接。

旋转填料床1的进气管1.1穿过集气室1.20连接主腔室1.11。

旋转填料床1的填料转子顶部开孔与集气室连通的部位设置密封结构，所述的密封结构包括上下设置的上密封盖1.19和下密封盖1.24，上密封盖1.19套于筒形结构，下密封盖1.24与上转盘1.18连接，下密封盖1.24中心均布设置若干扇形孔，上、下密封盖上设有迷宫环，上、下密封盖的迷宫环相嵌在一起，迷宫环的最外圈设置油封毡圈。

旋转填料床1的整个旋转床主体1.3及电机1.9均安装在设备支架1.7上，旋转床主体1.3通过卡座固定于支架1.7中心处，电机1.9固定于支架1.7上下部位的T形槽1.8内，电机固定螺栓可在T形槽1.8内滑动，所述传动装置包括空心轴1.14、实心轴1.22、皮带轮1.10、皮带1.6和电机1.9组成，空心轴1.14和实心轴1.22外端都装有被动皮带轮，通过皮带1.6与电机1.9相连接。

本发明所述的的脱除工业气体中硫化氢的工艺采用了旋转填料床为反应器，碱性溶液加催化剂作为脱硫液，碱性溶液由纯碱或氨水调配（烧碱不利于再生），如果有纯碱调节，则纯碱总碱度为20～45g/L，碳酸钠为0.1～0.5mol/L；如用氨水，氨水浓度为0.1～0.5mol/L。溶液的pH值7～10。溶液碱含量是影响脱硫的一个重要因素，通常情况下脱硫液的碱含量与脱硫效率成正比，但过高的碱度也会促进副产物盐类的生成，既不利于溶液的再生，又会增加碱耗。通过实验分析出上述数据较为经济合理。

催化剂采用PDS，浓度为1～50ppm； 或DDS，浓度为总铁含量：0.1～0.8g/L，总酚含量：0.1～1.0g/L；或CoS，浓度为10～100ppm；或ADA，浓度为0.5～5g/L；或栲胶，浓度为1～10 g/L。上述各种催化剂浓度的选择根据气体中硫化氢的浓度，气液比，碱含量等因素决定。

超重力装置旋转填料床转速的选择，通常情况，脱硫率随旋转填料床转速的增加而增加，这是由于旋转填料床强化气液相间传质的结果，旋转的填料对进入的液体有巨大剪切力的作用，使液体被分割成一片片极薄的液膜和细小的液滴，从而增大了气液接触面积；另外，径向流动的液体受到旋转填料的作用，液体的流动边界层和传质边界层不断更新，气液两相实际接触面积随着转速的提高也大大增加，总的效果是传质效率得到了强化，因而气体脱硫率相应地增加。当转速大于3000r/min时，转速的增加对脱硫效果的影响已经不大，当低于200r/min时，脱硫效果下降。所以选择转速为200-3000r/min为宜。

含硫化氢工业气体脱硫率随液气比的增加而增大，在固定气量的条件下，液流量的增大引起在相同操作条件下的液滴流速、液膜更新速度及填料表面的润湿程度的增大，加之液相中H₂S的平衡分压降低，吸收推动力增大，强化了气液间的传质速率，从而气体中脱硫率得以提高。液体流量的增加不应大于液气比为1/20 （m³/m³），因此，液体流量太大，增加能耗，而脱硫率增加不太明显。若固定液体流量，而增大气体流量时，同样会提高处理量，但当气体流量增加到液气比低于1/300（m³/m³）时，脱硫率将明显下降，所以气液比控制在20-300m³/m³范围，既保证脱硫效果，又可以节省运行费用。

实验结果，温度对脱硫的影响不大，但将体系温度控制在30-50℃时，脱硫效果更好些。在北方地区冬季气温较低时需加热。

工作时，首先测定气体中硫化氢及其它气体含量，根据反应当量计算脱硫液浓度、催化剂用量，然后配制脱硫液。将配好的脱硫液与工业气体分别从旋转填料床进气管与进液管引入进行反应。具体工艺过程如下：

脱硫液注入贫液槽。开启旋转填料床，根据工艺要求，分别调节两台电机至预定的旋转方向和转速；然后开启贫液循环泵，脱硫液由进液管进入旋转填料床，含硫化氢气体经输气管路由进气管进入旋转填料床。脱硫液经空心轴进入吸收器液体分布器，在吸收器液体分布器作用下，从吸收器液体分布器的小孔沿径向喷出，进入高速旋转的填料，脱硫吸收剂被旋转的填料多次分割、凝并成微小的液膜、液丝和液滴，形成极大的相间界面和表面更新速率，使得气-液间的传质得到极大的强化；含硫化氢气体由进气管输送到旋转床主腔室，在压力的推动下沿转子的外缘进入旋转的填料中，与脱硫吸收剂进行逆流接触，完成对硫化氢气体的吸收，从转子甩出的液体被主腔室的外壳截获并沿壳壁流下，从置于下面的排液管排出成为脱硫富液进入富液储槽，而气体则由转子中央经迷宫式密封中间的开孔进入集气室，然后从床体顶部的排气管排出进入烟道；富液在富液泵的作用下打入再生槽，在再生槽内与引入再生槽的新鲜空气逆流接触，在催化剂的作用下催化再生，再生后的贫液经再生槽出口进入贫液槽，再经贫液泵引入旋转填料床循环使用。再生过程中产生的硫沫经再生槽的硫泡沫出口进入硫沫槽。

实施例一：

对工业中煤气的硫化氢进行脱除：工艺待处理煤气气量为15000m³/h,硫化氢含量为1600mg/m³。配制脱硫液140 m³，纯碱总碱度为22g/L，碳酸钠为0.2～0.6mol/L，pH值7～10，选用CoS催化剂，浓度为20～60ppm。

开启超重力旋转填料床，通过变频器调节旋转填料床转子转速为500r/min待旋转填料床稳定后(约两分钟)，开启液阀，启动贫液泵，通过调节液量至100m³/h，同时开启富液泵，待液相运转平稳后，开启气相，通过调节阀逐步达到15000m³/h。通过蒸汽管道给液相体系加热，控制温度在30～50℃；气液在旋转填料床中高湍动、强混合、界面极速更新的情况下进行吸收，待整个工艺系统稳定后，即可对气体进出口进行硫化氢含量的检测。硫化氢脱除率可达99.3％。

实施例二：

对工业合成气中酸性体系中的硫化氢进行选择性吸收（CO₂体积含量占96.6％，硫化氢体积含量占0.78％，浓度为10.6g/m³）,工艺待处理气量为28000m³/h, 硫化氢含量为10200mg/m³。首先配制脱硫液，液量为300 m³/h，纯碱总碱度为32g/L，碳酸钠为0.1～0.4mol/L，pH值7～10，选用DDS催化剂，催化剂不同组分浓度根据工艺要求配制，其余同实例1。根据旋转填料床停留时间短的特点，脱硫液对硫化氢的吸收在瞬间完成，从而提高了吸收的选择性，减少了副反应，降低了碱耗；待工艺体系稳定后，硫化氢脱除率可达91％以上，CO₂浓度进出口变化不足0.3％。

实施例三：

对天然气中的硫化氢进行脱除天然气气量为15000m³/h,硫化氢浓度为2400mg/m³。本工艺是在传统塔设备脱硫效果达不到规定要求的情况下，操作工况为液体循环量200m³/h，塔的高度32m,直径3.5m，脱除率75%，采用本新工艺后，旋转填料床直径2m,高度为3m,液量为250m³/h，纯碱总碱度为40g/L，碳酸钠为0.1～0.5mol/L，pH值7～10，选用ADA催化剂，浓度为2～3g/L。待工艺体系稳定后，硫化氢脱除率可达99％以上，硫化氢的出口浓度低于50mg/m³,本工艺与传统湿法相比，设备体积不及塔设备的1/10，液体循环量降低60%，硫化氢脱除率提高33%，操作费用降低28%。

实施例四：

对焦炉气中的硫化氢进行脱除，焦炉气中的主要杂质成分有：H₂S、HCN、NH₃。这些混合气体在水溶液中自然平衡后，溶液的pH值为8.5～9.0。就化学计量来讲，单纯依靠煤气中的NH₃来吸收脱除煤气中的H₂S、HCN是不可能的。但是，在PDS-栲胶复合催化剂的作用下，以NH₃为碱源吸收煤气中的H₂S、HCN则是可行的。煤气中的NH₃与CO₂在水溶液中生成NH₄HCO₃和(NH₄)₂CO₃,向溶液中提供了较为稳定的碱源，又向溶液中提供了碱源。

试验条件：焦炉气温度35～40℃；脱硫脱氰母液温度25～30℃，焦炉气中：

H₂S为3～4g/m³，HCN为0.8～1.5g/m³ ，NH₃为5～8g/m³。利用焦炉气中自有的NH₃作为碱源，在PDS-栲胶复合催化剂的作用下，PDS浓度为8～30ppm，栲胶浓度1～5 g/L，总钒为0.5～2.5 g/L，气量为15000m³/h，液量为100～300 m³/h，旋转填料床直径2.4m,高度为3.5m,旋转填料床转子转速为800r/min，调节操作参数，在适宜的操作条件下，脱硫效率一次可将硫化氢含量由3～4g/m³脱至20mg/m³以下，达到城市煤气硫化氢质量指标，脱除率达99%以上。当脱硫效率达到最佳时，脱氰效率也达到最佳，可将焦炉气中的氰化氢由0.5～1.2g/m³脱至20mg/m³以下，脱除率可达99%。本工艺与传统湿法相比，设备体积不及塔设备的1/10，液体循环量降低50%，硫化氢脱除率提高25%，操作费用降低30%。

Claims (9)

1.一种脱除工业气体中硫化氢的装置，其特征在于包括旋转填料床（1）和再生系统，旋转填料床进液管通过贫液泵（8）连接贫液槽（7），进气管连接含硫气体（9），旋转填料床排液管连接富液槽（3），排气管连接除雾器（2），

所述的旋转填料床包括旋转床主体（1.3）、设备支架（1.7）和传动装置，旋转床主体（1.3）包括上下两部分：集气室（1.20）和主腔室（1.11），主腔室（1.11）内设有高速逆向旋转的填料转子，主腔室（1.11）上部连接进气管（1.1），主腔室（1.11）底部连接排液管（1.4），填料转子中心设置液体分布器（1.13），液体分布器（1.13）连接进液管，集气室（1.20）顶部连接排气管（1.2），填料转子顶部开孔与集气室（1.20）连通，

主腔室（1.11）和集气室（1.20）通过隔板（1.25）隔离，隔板（1.25）中心位置开孔并设置筒形结构，便于实心轴（1.22）穿过隔板与上转盘（1.18）连接。

2.根据权利要求1所述的脱除工业气体中硫化氢的装置，其特征在于所述的旋转填料床（1）的填料转子包括分别独立旋转的上转盘（1.18）和下转盘（1.17），上转盘（1.18）底部和下转盘（1.17）顶部分别安装有若干同心环状填料支撑，填料支撑内部装有填料形成填料环（1.12），上、下转盘上的填料环互相嵌套，相邻填料环之间留有间隙，上转盘（1.18）顶部与实心轴（1.22）连接，下转盘（1.17）底部与空心轴（1.14）连接，空心轴（1.14）顶部连接液体分布器（1.13），空心轴（1.14）底部连接进液管。

3.根据权利要求2所述的脱除工业气体中硫化氢的装置，其特征在于所述的旋转填料床（1）的上转盘（1.18）底部和下转盘（1.17）顶部分别设置有若干同心环状的槽，填料环（1.12）固定于槽内，填料环的自由端伸入另一转盘的槽内、并与另一转盘的槽底留有间隙。

4.根据权利要求2或3所述的脱除工业气体中硫化氢的装置，其特征在于所述的旋转填料床（1）的填料支撑为筒状不锈钢圈或网孔板，周向密布开孔，填料支撑的外缘设置有若干形体阻力件，所述的形体阻力件为金属片状突起、外形为矩形或三角形，垂直安装于填料支撑的外缘周向。

5.根据权利要求4述的脱除工业气体中硫化氢的装置，其特征在于所述的旋转填料床（1）的空心轴（1.14）与进液管之间使用旋转接头（1.5）连接。

6.根据权利要求5述的脱除工业气体中硫化氢的装置，其特征在于所述的旋转填料床（1）的进气管（1.1）穿过集气室（1.20）连接主腔室（1.11）。

7.根据权利要求6述的脱除工业气体中硫化氢的装置，其特征在于所述的旋转填料床（1）的填料转子顶部开孔与集气室连通的部位设置密封结构，密封结构包括上下设置的上密封盖（1.19）和下密封盖（1.24），上密封盖（1.19）套于筒形结构，下密封盖（1.24）与上转盘（1.18）连接，下密封盖（1.24）中心均布设置若干扇形孔，上、下密封盖上设有迷宫环，上、下密封盖的迷宫环相嵌在一起，迷宫环的最外圈设置油封毡圈。

8.根据权利要求7述的脱除工业气体中硫化氢的装置，其特征在于所述的旋转填料床（1）的整个旋转床主体（1.3）及电机（1.9）均安装在设备支架（1.7）上，旋转床主体（1.3）通过卡座固定于支架（1.7）中心处，电机（1.9）固定于支架（1.7）上下部位的T形槽（1.8）内，电机固定螺栓可在T形槽（1.8）内滑动，所述传动装置包括空心轴（1.14）、实心轴（1.22）、皮带轮（1.10）、皮带（1.6）和电机（1.9）组成，空心轴（1.14）和实心轴（1.22）外端都装有被动皮带轮，通过皮带（1.6）与电机（1.9）相连接。

9.一种脱除工业气体中硫化氢的工艺，基于如权利要求8述的一种脱除工业气体中硫化氢的装置完成，其特征在于步骤如下：

1）、配制脱硫液，所述脱硫液为催化剂与纯碱或氨水的混合水溶液，脱硫液pH值7～10；

所述纯碱总碱度为20～45g/L，碳酸钠为0.1～0.5mol/L；或氨水，其浓度为0.1～0.5mol/L；

所述的催化剂为PDS，浓度为1～50ppm；或DDS，浓度为总铁含量：0.1～0.8g/L，总酚含量：0.1～1.0g/L；或CoS，浓度为10～100ppm；或ADA，浓度为0.5～5g/L；或栲胶，浓度为1～10 g/L；

2）、将脱硫液与含硫化氢气体分别通过进液口和进气口引入旋转填料床内，所述脱硫液与含硫化氢气体在旋转填料床内接触并反应；所述旋转填料床的转速为200～3000rpm；进入旋转填料床的气液比为20-300m³/m³，反应体系温度为30-50℃；

3）、由旋转填料床排出的液体进入再生系统进行回收。